CN107576688A - 一种薄膜电容器精度自动化检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种薄膜电容器精度自动化检测方法，包括以下步骤：S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；S2、将具有导电性的检测装置布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动检测装置沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；S3、采集检测装置在运动过程中的位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈。本发明利用检测装置靠近已镀金属层的塑料薄膜并沿着其长度方向运动，当具有导电性的检测装置即与凸起接触产生电信号时则表明已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起，其制作精度不够优良，有利于相关工作人员对已镀金属层的塑料薄膜的现状进行调整，以保证加工后电容器的质量。
Description
技术领域
本发明涉及薄膜电容器精度检测技术领域，尤其涉及一种薄膜电容器精度自动化检测方法。
背景技术
金属化膜电容的最大优点是“自愈”特性。所谓自愈特性就是假如薄膜介质由于在某点存在缺陷以及在过电压作用下出现击穿短路，而击穿点的金属化层可在电弧作用下瞬间熔化蒸发而形成一个很小的无金属区，使电容的两个极片重新相互绝缘而仍能继续工作，因此极大提高了电容器工作的可靠性。在生产过程中，若金属化薄膜在蒸镀过程中存在厚薄不均匀、凸起等镀层缺陷时，会影响到该薄膜在卷绕成薄膜电极后的使用效果和使用寿命，因此为保证电容器的优良使用情况，需要对金属化薄膜的蒸镀效果进行检测和调整。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种薄膜电容器精度自动化检测方法。
本发明提出的薄膜电容器精度自动化检测方法，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的检测装置布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动检测装置沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
S3、采集检测装置在运动过程中的位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈。
优选地，步骤S2中，所述检测装置包括多个一端具有刷头的检测刷，多个检测刷的另一端均固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧。
优选地，所述检测装置中，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触。
优选地，所述检测装置中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成。
优选地，所述检测装置中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；
其中，n≥2，1≤i≤n。
优选地，步骤S3具体包括：
存储有检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
当反馈检测装置的位置信息时，根据检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息。
优选地，步骤S3还包括：
在反馈检测装置的实时位置信息时，发出警示信息。
优选地，步骤S3还包括：
对反馈的检测装置的实时位置信息进行显示。
本发明提出的薄膜电容器精度自动化检测方法，利用检测装置靠近已镀金属层的塑料薄膜并沿着其长度方向运动，当已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起时，具有导电性的检测装置即与凸起接触产生电信号，当采集到电信号时则表明已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起，其制作精度不够优良，有利于相关工作人员对已镀金属层的塑料薄膜的现状进行调整，以保证加工后电容器的质量。进一步地，为提高对已镀金属层的塑料薄膜的凸起的检测精度，本发明在检测装置运动过程中采集其位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈，使相关工作人员得知凸起存在的位置并及时采取针对性的应对方案，不仅提高了检测的精度，而且能够准确的提供凸起的存在位置，方便对已镀金属层的塑料薄膜的精度和质量进行调整，从而提高已镀金属层的塑料薄膜卷起形成电容器的质量和效果。
附图说明
图1为一种薄膜电容器精度自动化检测方法的步骤示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种薄膜电容器精度自动化检测方法。
参照图1，本发明提出的薄膜电容器精度自动化检测方法，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的检测装置布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动检测装置沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
本实施方式中，步骤S2中，所述检测装置包括多个一端具有刷头的检测刷，多个检测刷的另一端均固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧；如此，可对已镀金属层的塑料薄膜的一侧表面进行全面的检测，避免已镀金属层的塑料薄膜表面存在凸起而影响已镀金属层的塑料薄膜的加工精度。
进一步地，所述检测装置中，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触；如此，可在已镀金属层的塑料薄膜表面的凸起较小时，仍然能够检测出该较小的凸起，实现对已镀金属层的塑料薄膜表面凸起全面且准确的检测。
所述检测装置中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成；如此，利用每一个检测刷的刷头的导电性来对已镀金属层的塑料薄膜上的凸起进行检测。
更进一步地，所述检测装置中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；其中，n≥2，1≤i≤n；
如此，可以全面对已镀金属层的塑料薄膜上的凸起进行检测，避免出现凸起存在于同排设置的两个检测刷中间的缝隙处时而漏检的情况，提高了对已镀金属层的塑料薄膜的加工质量检测的全面性和有效性。
S3、采集检测装置在运动过程中的位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈。
本实施方式中，步骤S3具体包括：
存储有检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
当反馈检测装置的位置信息时，根据检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息；如此，同时反馈检测装置的位置信息以及已镀金属层的塑料薄膜的位置信息，以对已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置进行精确的定位，方便后续操作中对已镀金属层的塑料薄膜上存在的凸起进行消除和处理，以保证已镀金属层的塑料薄膜的加工精度和使用效果。
在进一步地实施例中，步骤S3还包括：
在反馈检测装置的实时位置信息时，发出警示信息；以提醒相关工作人员注意到已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起的异常情况，有利于提醒其及时采取针对性的应对措施。
在更进一步地实施例中，步骤S3还包括：
对反馈的检测装置的实时位置信息进行显示；使相关人员能够了解到已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置，方便其对已镀金属层的塑料薄膜的凸起采取针对性的应对方案。
本实施方式提出的薄膜电容器精度自动化检测方法，利用检测装置靠近已镀金属层的塑料薄膜并沿着其长度方向运动，当已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起时，具有导电性的检测装置即与凸起接触产生电信号，当采集到电信号时则表明已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起，其制作精度不够优良，有利于相关工作人员对已镀金属层的塑料薄膜的现状进行调整，以保证加工后电容器的质量。进一步地，为提高对已镀金属层的塑料薄膜的凸起的检测精度，本发明在检测装置运动过程中采集其位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈，使相关工作人员得知凸起存在的位置并及时采取针对性的应对方案，不仅提高了检测的精度，而且能够准确的提供凸起的存在位置，方便对已镀金属层的塑料薄膜的精度和质量进行调整，从而提高已镀金属层的塑料薄膜卷起形成电容器的质量和效果。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的检测装置布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动检测装置沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
S3、采集检测装置在运动过程中的位置信息，并在检测装置接收到电信号时获取检测装置的实时位置信息并反馈。
2.根据权利要求1所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，步骤S2中，所述检测装置包括多个一端具有刷头的检测刷，多个检测刷的另一端均固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧。
3.根据权利要求2所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，所述检测装置中，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触。
4.根据权利要求2所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，所述检测装置中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成。
5.根据权利要求2所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，所述检测装置中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；
其中，n≥2，1≤i≤n。
6.根据权利要求1所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，步骤S3具体包括：
存储有检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
当反馈检测装置的位置信息时，根据检测装置与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息。
7.根据权利要求1所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，步骤S3还包括：
在反馈检测装置的实时位置信息时，发出警示信息。
8.根据权利要求1所述的薄膜电容器精度自动化检测方法，其特征在于，步骤S3还包括：
对反馈的检测装置的实时位置信息进行显示。
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