CN107677703A - 一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法 - Google Patents

一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，包括以下步骤：S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；S2、将具有导电性的多个检测刷布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；S3、采集多个检测刷在运动过程中的位置信息，并在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈。本发明利用多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜平铺方向运动，基于具有导电性的检测刷接收到的电信号来判断已镀金属层的塑料薄膜表面是否存在凸起来检测已镀金属层的塑料薄膜的加工质量，从而实现对已镀金属层的塑料薄膜加工精度的检测。

Description

一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法
技术领域
本发明涉及电容器精度检测技术领域，尤其涉及一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法。
背景技术
现有技术中薄膜电容器的通用制法是将金属薄膜与聚乙酯、聚丙烯、聚苯乙烯或聚碳酸酯等塑料薄膜从两端重叠后，卷绕成圆筒状的金属化薄膜电极，然后放置到电容器外壳中，注入绝缘油和环氧树脂，再经过组装后得到薄膜电容器。其中，金属化薄膜在蒸镀过程中会出现镀层缺陷，如厚薄不均匀、存在凸起等等，该类缺陷薄膜在卷绕成薄膜电极后容易出现损耗过大，产品质量难以控制，严重时甚至引发电容器爆炸。因此，需要对金属化薄膜的蒸镀效果进行检测和调整，以提高电容器成品的质量和使用效果。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法。
本发明提出的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的多个检测刷布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
S3、采集多个检测刷在运动过程中的位置信息，并在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈。
优选地，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的一端设有刷头，另一端固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，每一个检测刷均设有定位模块，定位模块用于采集每一个检测刷的位置信息。
优选地，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成。
优选地，步骤S2中，每一个检测刷的定位模块中存储有该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
优选地，步骤S3具体包括：
在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈时，根据该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息。
优选地，步骤S3还包括：
在反馈任一个检测刷接收到电信号时的实时位置信息时对该实时位置信息进行显示，以及，在反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息时对该位置信息进行显示。
优选地，步骤S3还包括：
在任一个检测刷接收到电信号时发出警示信息。
优选地，步骤S2中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；
其中，n≥2，1≤i≤n。
优选地，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触。
本发明提出的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，利用多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜平铺方向运动，基于具有导电性的检测刷接收到的电信号来判断已镀金属层的塑料薄膜表面是否存在凸起来检测已镀金属层的塑料薄膜的加工质量，从而实现对已镀金属层的塑料薄膜加工精度的检测。进一步地，本发明中多个检测刷分排布置且交叉排列，使得在检测过程中能够全面对已镀金属层的塑料薄膜的宽度方向上进行检查，避免因为已镀金属层的塑料薄膜表面的凸起存在于两个检测刷中间的缝隙而影响检测结果的精度，实现了对已镀金属层的塑料薄膜加工精度的全面性、针对性的检测。且本发明对多个检测刷的实时位置信息进行采集，可在任一个检测刷接收到电信号时及时反馈该检测刷的位置信息以获取已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置，帮助相关工作人员了解凸起的实际位置并采取应对方案，实现对已镀金属层的塑料薄膜质量的针对性调整。
附图说明
图1为一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法的步骤示意图。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法。
参照图1，本发明提出的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的多个检测刷布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
本实施方式中，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的一端设有刷头，另一端固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，如此，可对已镀金属层的塑料薄膜的一侧表面进行全面的检测，避免已镀金属层的塑料薄膜表面存在凸起而影响已镀金属层的塑料薄膜的加工精度；每一个检测刷均设有定位模块，定位模块用于采集每一个检测刷的位置信息，如此，通过对每一个检测刷的位置进行定位，可在任一个检测刷接收到电信号时及时反馈该检测刷的位置信息，方便对已镀金属层的塑料薄膜上凸起的位置进行定位。
步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成；如此，利用每一个检测刷的刷头的导电性来对已镀金属层的塑料薄膜上的凸起进行检测。
进一步地，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触；如此，可在已镀金属层的塑料薄膜表面的凸起较小时，仍然能够检测出该较小的凸起，实现对已镀金属层的塑料薄膜表面凸起全面且准确的检测。
更进一步地，步骤S2中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；其中，n≥2，1≤i≤n；
如此，可以全面对已镀金属层的塑料薄膜上的凸起进行检测，避免出现凸起存在于同排设置的两个检测刷中间的缝隙处时而漏检的情况，提高了对已镀金属层的塑料薄膜的加工质量检测的全面性和有效性。
S3、采集多个检测刷在运动过程中的位置信息，并在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈。
本实施方式中，每一个检测刷的定位模块中存储有该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
优选地，步骤S3具体包括：
在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈时，根据该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息；如此，同时反馈检测装置的位置信息以及已镀金属层的塑料薄膜的位置信息，以对已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置进行精确的定位，方便后续操作中对已镀金属层的塑料薄膜上存在的凸起进行消除和处理，以保证已镀金属层的塑料薄膜的加工精度和使用效果。
在进一步地实施例中，步骤S3还包括：
在反馈任一个检测刷接收到电信号时的实时位置信息时对该实时位置信息进行显示，以及，在反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息时对该位置信息进行显示；使相关人员能够了解到已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置，方便其对已镀金属层的塑料薄膜的凸起采取针对性的应对方案。
在更进一步地实施例中，步骤S3还包括：
在任一个检测刷接收到电信号时发出警示信息；以提醒相关工作人员注意到已镀金属层的塑料薄膜上存在凸起的异常情况，有利于提醒其及时采取针对性的应对措施。
本实施方式提出的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，利用多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜平铺方向运动，基于具有导电性的检测刷接收到的电信号来判断已镀金属层的塑料薄膜表面是否存在凸起来检测已镀金属层的塑料薄膜的加工质量，从而实现对已镀金属层的塑料薄膜加工精度的检测。进一步地，本实施方式中多个检测刷分排布置且交叉排列，使得在检测过程中能够全面对已镀金属层的塑料薄膜的宽度方向上进行检查，避免因为已镀金属层的塑料薄膜表面的凸起存在于两个检测刷中间的缝隙而影响检测结果的精度，实现了对已镀金属层的塑料薄膜加工精度的全面性、针对性的检测。且本发明对多个检测刷的实时位置信息进行采集，可在任一个检测刷接收到电信号时及时反馈该检测刷的位置信息以获取已镀金属层的塑料薄膜上凸起的实际位置，帮助相关工作人员了解凸起的实际位置并采取应对方案，实现对已镀金属层的塑料薄膜质量的针对性调整。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将已镀金属层的塑料薄膜展平铺设；
S2、将具有导电性的多个检测刷布置于已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，并驱动多个检测刷沿着已镀金属层的塑料薄膜的长度方向运动；
S3、采集多个检测刷在运动过程中的位置信息，并在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈。
2.根据权利要求1所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的一端设有刷头，另一端固定连接于横杆上，每一个检测刷的刷头均具有导电性，且每一个检测刷的刷头均指向已镀金属层的塑料薄膜厚度方向的一侧，每一个检测刷均设有定位模块，定位模块用于采集每一个检测刷的位置信息。
3.根据权利要求1所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的刷头涂有导电涂层，或，每一个检测刷的刷头由导电材料制成。
4.根据权利要求2所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S2中，每一个检测刷的定位模块中存储有该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系；
优选地，步骤S3具体包括：
在任一个检测刷接收到电信号时获取该检测刷的实时位置信息并反馈时，根据该检测刷与已镀金属层的塑料薄膜的相对位置关系反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息。
5.根据权利要求4所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S3还包括：
在反馈任一个检测刷接收到电信号时的实时位置信息时对该实时位置信息进行显示，以及，在反馈已镀金属层的塑料薄膜的位置信息时对该位置信息进行显示。
6.根据权利要求1所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S3还包括：
在任一个检测刷接收到电信号时发出警示信息。
7.根据权利要求1所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S2中，多个检测刷呈n排布置，第i+1排的检测刷与第i排的检测刷交叉布置；
其中，n≥2，1≤i≤n。
8.根据权利要求1所述的电容器的金属化薄膜精度智能化检测方法，其特征在于，步骤S2中，多个检测刷中，每一个检测刷的刷头均无限靠近已镀金属层的塑料薄膜，但不与已镀金属层的塑料薄膜接触。
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