CN107558209A - 利用超临界co2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及利用超临界CO2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法，该方法为芳纶纤维与溶解有光稳定剂的超临界二氧化碳流体在反应容器内进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。具体地，先将芳纶纤维和光稳定剂置于反应容器内，芳纶纤维与光稳定剂不接触；再向反应容器通入二氧化碳气体至生成超临界二氧化碳流体；超临界二氧化碳流体携带溶解的光稳定剂，与芳纶纤维进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。本发明的超临界二氧化碳流体改性方法，利用超临界二氧化碳流体强的渗透、携带效果，携带小分子光稳定剂进入芳纶纤维内部，有效提高芳纶纤维的抗光降解能力的同时，还可同时提高纤维的力学性能。
Description
技术领域
本发明属于纤维改性领域，涉及利用超临界CO2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法。
背景技术
对位芳纶又称聚对苯二甲酰对苯二胺(Poly p-phenylene-terephthalamide)纤维，简称PPTA纤维，具有超高强度、高模量、耐高温、耐酸碱、质量轻等优良性能，被广泛应用于先进战略武器、国防军工、航空航天、重大工程建设、士兵防弹防护、汽车、光纤增强、缆绳等领域，是国家安全、经济建设和科技进步不可或缺的重要战略物资。
芳纶纤维内部由高度取向的结晶区以及无定形区组成，无定形区部分由微纤和微孔组成，纤维的断裂一般先发生在无定形区。芳纶分子链中含有大量的C-N键和双键，对于波长是300～450nm的紫外光和部分可见光比较容易吸收，长期在有氧环境和紫外光照射下会发生光老化降解，纤维变脆变色，表面产生裂纹等缺陷，导致芳纶制品机械性能逐渐下降，影响纤维的寿命，制约其应用。芳纶纤维的抗光降解性能差，影响其室外、航空航天应用制品的寿命，更重要的是影响防弹等产品的使用安全，是长期攻克未解决的科技难题。
现有研究采用在不同纤维表面改性覆盖等方法来保护纤维，使其不受紫外光和可见光的破坏，具体地，在纤维表层涂覆含有紫外光稳定剂的物质或含有光稳定剂的保护层，如SiO2、TiO2、ZnO等，但由于纤维表面比较光滑，可以反应的官能团少，抗光降解保护层只能粘附在纤维表面，且粘附性差。表面涂覆的抗光降解物质并不能完全阻挡紫外线的侵入，而芳纶纤维内部无定形区因含有大量的容易发生光降解的端基基团，且无抗光降解物质的保护，这些无定形区域对较弱的紫外光仍然比较敏感，容易发生光降解。
申请号为CN 201310213557.9，名称为聚酰亚胺纤维的制备方法的专利，通过在单体二胺和单体二酐聚合后添加一定的光稳定剂制成纺丝溶液，纺丝后热亚胺化得到聚酰亚胺纤维，使其具有良好的耐紫外性能。此方法对于芳纶纤维不适合，因为芳纶的纺丝液粘度大，光稳定剂在溶液中分散不均匀，容易产生缺陷。
申请号为CN 201210175120.6，名称为芳纶纤维表面改性的处理方法的专利，使用乙醇作为分散剂，使光稳定剂均匀分散在有机硅涂层前驱体中，保证了分散的均匀性，并赋予其耐紫外光老化能力；而在固化过程中，乙醇挥发，有机硅氧烷在纤维表面交联固化形成疏水的有机硅涂层，赋予纤维耐湿热老化能力。但，纤维内部无定形区得不到改善，过程复杂。
申请号为CN201110257597.4，名称为一种聚对苯撑苯并二噁唑纤维抗紫外光老化的方法的专利，直接对PBO成品进行抗紫外光老化整理，在PBO表面均匀涂覆一层溶胶，不改变PBO内部结构，不影响PBO的力学性能，能增加PBO表面的浸润性，增强涂层的有效性和耐久性。如果表面图层脱落，纤维内部发生光降解，形成缺陷，引起纤维力学性能下降。
因此，如何将光稳定剂引入纤维内部，尤其是纤维内部的无定形区，克服纤维表面改性覆盖带来的表面覆盖稳定性差、抗光解能力弱、改性方法应用局限大等问题，提高纤维抗光降解能力的同时又不降低纤维的力学性能，仍是需要进一步解决的技术问题。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供利用超临界CO2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法。
本发明的技术方案为：利用超临界CO2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法，芳纶纤维与溶解有光稳定剂的超临界CO2流体进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。在超临界二氧化碳流体的携带和扩散作用下，光稳定剂分子被带入到纤维内部无定形区，提高其抗光降解能力。
先将芳纶纤维和光稳定剂置于反应容器内，芳纶纤维与光稳定剂不接触；再向反应容器充入二氧化碳气体至生成超临界二氧化碳流体；超临界二氧化碳流体携带溶解的光稳定剂，与芳纶纤维进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。溶胀反应是指超临界二氧化碳携带的光稳定剂以溶剂浸润的方式与芳纶纤维接触。
反应容器通入二氧化碳气体之前，先进行排气处理。具体地，排气处理的方式为抽真空，排气处理的目的在于排除密闭容器内的空气，消除空气中氧气等活性气体对实验的影响。
光稳定剂的加入量为通入二氧化碳质量的2％～10％。优选地，光稳定剂的加入量为通入二氧化碳质量的2.5％～5％。
溶胀反应结束后，反应容器卸压。具体地，卸压时间为1～10min，优选地，卸压时间为1～5min。
超临界二氧化碳流体的生成条件为，温度50～120℃，压力7～20Mpa。因温度是CO2处于超临界流体状态的一个重要指标，只有温度大于31℃，配合一定压力才能实现CO2的超临界流体状态，且温度和压力影响CO2在高压反应釜中的浓度，进而影响光稳定剂的浓度。优选地，超临界二氧化碳流体的生成条件为，温度60～90℃，压力10～15Mpa。
反应容器通过电加热或油浴加热方式达到生成超临界二氧化碳流体的温度。
溶胀反应的时间为20～120min。优选地，溶胀反应的时间为30～90min。
芳纶纤维为对位芳纶Kevlar、Nomex纤维、Twaron纤维、Technora纤维、对位芳纶II纤维、芳III纤维或F-12纤维。
光稳定剂为光稳定剂OB-1、受阻胺光稳定剂或紫外线吸收型光稳定剂。
受阻胺光稳定剂为770、622、944、783或PDS，紫外线吸收型光稳定剂为UV-326、UV-327或UV-328。
芳纶纤维经清洗干燥处理，具体地，芳纶纤维置于有机溶剂中，恒温超声洗涤后，真空干燥。有机溶剂为丙酮，超声温度60～95℃，超声时间1～2h；干燥温度70～100℃，干燥时间6～10h。优选地，超声温度75～90℃，超声时间1～1.2h；干燥温度75～85℃，干燥时间7.5～8.5h。进一步优选地，超声温度80～85℃，超声时间1h；干燥温度80～85℃，干燥时间8h。
改性芳纶纤维经清洗干燥处理，具体地，改性芳纶纤维置于有机溶剂中，恒温洗涤至恒重后，真空干燥。有机溶剂为丙酮、乙醇或甲醇，洗涤温度60～95℃，干燥温度70～100℃，干燥时间1～2h。优选地，洗涤温度75～95℃，干燥温度75～95℃，干燥时间1～1.2h。进一步优选地，洗涤温度80～90℃，干燥温度80℃，干燥时间1h。
相对于现有技术，本发明的有益效果如下：
1、本发明利用超临界二氧化碳流体强的渗透、携带效果，携带小分子光稳定剂进入芳纶纤维内部，解决现有技术只能在芳纶纤维表面进行抗光降解改性导致的改性材料稳定性差、抗光降解能力弱、改性方法应用局限大等问题。
2、本发明制备的改性芳纶纤维，在纤维表面和纤维内部均引入光稳定剂，有效提高芳纶纤维抗光降解能力的同时，提高纤维的力学性能。且引入纤维内部的光稳定剂与纤维牢固结合，不会发生脱落损失，长期保持有效的抗光降解能力和力学性能。
3、经紫外光照射6天的老化处理后，相对于未改性芳纶纤维，改性芳纶纤维的强度保持率提高25～44.5％，芳纶纤维的模量保持率提高22.5～53.4％，改性芳纶纤维的抗光降解能力提高。
4、相对于未改性芳纶纤维，改性芳纶纤维的拉伸强度提高1.73～10.8％，模量提高1.3～10％，改性芳纶纤维在提高抗光降解能力的同时，又提高了自身的力学性能。
5、本发明的方法具有经济环保、反应可控、反应时间短，溶剂与产品分离简单等优点，存在较大工业应用价值。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
(1)将Kevlar49纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的Kevlar49纤维和受阻胺光稳定剂770置于2L高压反应釜内，Kevlar49纤维置于金属架上，使其不与受阻胺光稳定剂770接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到80℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到12Mpa，处于超临界CO2状态，受阻胺光稳定剂770的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的3％；溶胀反应40min后，高压反应釜内压力4min泄至常压，即获得改性Kevlar49纤维。
(4)改性Kevlar49纤维用丙酮在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试Kevlar49纤维、改性Kevlar49纤维、老化处理的Kevlar49纤维和老化处理的改性Kevlar49纤维的力学性能，老化处理方法为：将Kevlar49纤维和改性Kevlar49纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
Kevlar49纤维的单丝拉伸强度为22CN/dtex，模量为770CN/dtex；老化处理的Kevlar49纤维的拉伸强度为10CN/dtex，强度保持率45.4％，模量为470CN/dtex，模量保持率为61％。
改性Kevlar49纤维的强度为22.8CN/dtex，模量为790CN/dtex；老化处理的改性Kevlar49纤维的拉伸强度为18.5CN/dtex，强度保持率为81.1％，模量为660CN/dtex，模量保持率为83.5％。
与未经改性处理的Kevlar49纤维相比，经老化实验，改性Kevlar49纤维的拉伸强度保持率提高35.7％，模量保持率提高22.5％，抗光降解能力提高。
与未改性的Kevlar49纤维相比，改性Kevlar49纤维的拉伸强度提高3.63％，模量提高2.59％，力学性能也同时提高。
实施例2
(1)将Kevlar29纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的Kevlar29纤维和光稳定剂PDS置于2L高压反应釜内，Kevlar29纤维置于金属架上，使其不与光稳定剂PDS接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到60℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到15Mpa，处于超临界CO2状态，光稳定剂PDS的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的2.5％；溶胀反应30min后，高压反应釜内压力6min泄至常压，即获得改性Kevlar29纤维。
(4)改性Kevlar29纤维用丙酮在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试Kevlar29纤维、改性Kevlar29纤维、老化处理的Kevlar29纤维和老化处理的改性Kevlar29纤维的力学性能，老化处理方法为：将Kevlar29纤维和改性Kevlar29纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
Kevlar29纤维的单丝拉伸强度为20CN/dtex，模量为490CN/dtex；老化处理的Kevlar29纤维的拉伸强度为9CN/dtex，强度保持率45％，模量为200CN/dtex，模量保持率为40.8％。
改性Kevlar29纤维的强度为20.8CN/dtex，模量为510CN/dtex；老化处理的改性Kevlar29纤维的拉伸强度为17.5CN/dtex，强度保持率为84.5％，模量为450CN/dtex，模量保持率为88.2％。
与未经改性处理的Kevlar29纤维相比，经老化实验，改性Kevlar29纤维的拉伸强度保持率提高39.4％，模量保持率提高47.4％，抗光降解能力提高。
与未改性的Kevlar29纤维相比，改性Kevlar29纤维的拉伸强度提高4％，模量提高4.08％，力学性能也同时提高。
实施例3
(1)将Kevlar149纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的Kevlar149纤维和紫外线吸收型光稳定剂UV-326置于2L高压反应釜内，Kevlar149纤维置于金属架上，使其不与紫外线吸收型光稳定剂UV-326接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到90℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到13Mpa，处于超临界CO2状态，紫外线吸收型光稳定剂UV-326的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的2.5％；溶胀反应60min后，高压反应釜内压力3min泄至常压，即获得改性Kevlar149纤维。
(4)改性Kevlar149纤维用乙醇在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试Kevlar149纤维、改性Kevlar149纤维、老化处理的Kevlar149纤维和老化处理的改性Kevlar149纤维的力学性能，老化处理方法为：将Kevlar149纤维和改性Kevlar149纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
Kevlar149纤维的单丝拉伸强度为21CN/dtex，模量为890CN/dtex；老化处理的Kevlar149纤维的拉伸强度为10CN/dtex，强度保持率45％，模量为400CN/dtex，模量保持率为44.9％。
改性Kevlar149纤维的强度为21.8CN/dtex，模量为910CN/dtex；老化处理的改性Kevlar149纤维的拉伸强度为19.5CN/dtex，强度保持率为87.5％，模量为750CN/dtex，模量保持率为82.4％。
与未经改性处理的Kevlar149纤维相比，经老化实验，改性Kevlar149纤维的拉伸强度保持率提高42.5％，模量保持率提高37.5％，抗光降解能力提高。
与未改性的Kevlar149纤维相比，改性Kevlar149纤维的拉伸强度提高3.8％，模量提高2.24％，力学性能也同时提高。
实施例4
(1)将Nomex纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的Nomex纤维和紫外线吸收型光稳定剂UV-326置于2L高压反应釜内，Nomex纤维置于金属架上，使其不与紫外线吸收型光稳定剂UV-326接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到70℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到10Mpa，处于超临界CO2状态，紫外线吸收型光稳定剂UV-326的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的2.5％；溶胀反应70min后，高压反应釜内压力10min泄至常压，即获得改性Nomex纤维。
(4)改性Nomex纤维用丙酮在90℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试Nomex纤维、改性Nomex纤维、老化处理的Nomex纤维和老化处理的改性Nomex纤维的力学性能，老化处理方法为：将Nomex纤维和改性Nomex纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
Nomex纤维的单丝拉伸强度为5.0CN/dtex，模量为100CN/dtex；老化处理的Nomex纤维的拉伸强度为2.0CN/dtex，强度保持率40％，模量为40CN/dtex，模量保持率为40％。
改性Nomex纤维的强度为5.3CN/dtex，模量为110CN/dtex；老化处理的改性Nomex纤维的拉伸强度为4.5CN/dtex，强度保持率为84.5％，模量为95CN/dtex，模量保持率为86.4％。
与未经改性处理的Nomex纤维相比，经老化实验，改性Nomex纤维的拉伸强度保持率提高44.5％，模量保持率提高46.4％，抗光降解能力提高。
与未改性的Nomex纤维相比，改性Nomex纤维的拉伸强度提高6％，模量提高10％，力学性能也同时提高。
实施例5
(1)将Technora纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的Technora纤维和紫外线吸收型光稳定剂UV-326置于2L高压反应釜内，Technora纤维置于金属架上，使其不与紫外线吸收型光稳定剂UV-326接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到60℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到12Mpa，处于超临界CO2状态，紫外线吸收型光稳定剂UV-326的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的3.5％；溶胀反应60min后，高压反应釜内压力2min泄至常压，即获得改性Technora纤维。
(4)改性Technora纤维用丙酮在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试Technora纤维、改性Technora纤维、老化处理的Technora纤维和老化处理的改性Technora纤维的力学性能，老化处理方法为：将Technora纤维和改性Technora纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
Technora纤维的单丝拉伸强度为24.5CN/dtex，模量为602CN/dtex；老化处理的Technora纤维的拉伸强度为14.2CN/dtex，强度保持率57.9％，模量为340CN/dtex，模量保持率为56.4％。
改性Technora纤维的强度为25.1CN/dtex，模量为610CN/dtex；老化处理的改性Technora纤维的拉伸强度为21.5CN/dtex，强度保持率为85.6％，模量为495CN/dtex，模量保持率为81.4％。
与未经改性处理的Technora纤维相比，经老化实验，改性Technora纤维的拉伸强度保持率提高25％，模量保持率提高25％，抗光降解能力提高。
与未改性的Technora纤维相比，改性Technora纤维的拉伸强度提高2.45％，模量提高1.3％，力学性能也同时提高。
实施例6
(1)将国产对位芳纶II纤维放入丙酮溶剂中，80℃超声洗涤1h，取出，80℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的国产对位芳纶II纤维和紫外线吸收型光稳定剂UV-327置于2L高压反应釜内，国产对位芳纶II纤维置于金属架上，使其不与紫外线吸收型光稳定剂UV-327接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到60℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到12Mpa，处于超临界CO2状态，紫外线吸收型光稳定剂UV-327的质量占反应釜体内加入二氧化碳质量的3.5％；溶胀反应60min后，高压反应釜内压力5min泄至常压，即获得改性国产对位芳纶II纤维。
(4)改性国产对位芳纶II纤维用丙酮在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试国产对位芳纶II纤维、改性国产对位芳纶II纤维、老化处理的国产对位芳纶II纤维和老化处理的改性国产对位芳纶II纤维的力学性能，老化处理方法为：将国产对位芳纶II纤维和改性国产对位芳纶II纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
国产对位芳纶II纤维的单丝拉伸强度为20.3CN/dtex，模量为480CN/dtex；老化处理的国产对位芳纶II纤维的拉伸强度为13.4CN/dtex，强度保持率65.9％，模量为283CN/dtex，模量保持率为58.9％。
改性国产对位芳纶II纤维的强度为22.5CN/dtex，模量为523CN/dtex；老化处理的改性国产对位芳纶II纤维的拉伸强度为18.5CN/dtex，强度保持率为83.7％，模量为434CN/dtex，模量保持率为82.9％。
与未经改性处理的国产对位芳纶II纤维相比，经老化实验，改性国产对位芳纶II纤维的拉伸强度保持率提高38％，模量保持率提高53.4％，抗光降解能力提高。
与未改性的国产对位芳纶II纤维相比，改性国产对位芳纶II纤维的拉伸强度提高10.8％，模量提高8.95％，力学性能也同时提高。
实施例7
(1)将芳纶III纤维放入丙酮溶剂中，85℃超声洗涤1h，取出，85℃真空干燥8h。
(2)将步骤(1)经洗涤干燥处理的芳纶III纤维和紫外线吸收型光稳定剂UV-326置于2L高压反应釜内，芳纶III纤维置于金属架上，使其不与紫外线吸收型光稳定剂UV-326接触。
(3)利用油浴加热的方式，将2L高压反应釜加热到80℃，先抽真空排除釜内空气，再向釜内充入CO2，使釜内压力达到13Mpa，处于超临界CO2状态，紫外线吸收型光稳定剂UV-326的质量为反应釜内加入二氧化碳质量的5％；溶胀反应80min后，高压反应釜内压力3min泄至常压，即获得改性芳纶III纤维。
(4)改性芳纶III纤维用丙酮在80℃清洗1h至恒重后，80℃真空干燥1h。
(5)利用单丝强力仪测试芳纶III纤维、改性芳纶III纤维、老化处理的芳纶III纤维和老化处理的改性芳纶III纤维的力学性能，老化处理方法为：将芳纶III纤维和改性芳纶III纤维放在加速紫外光下光照6天进行老化试验。
芳纶III纤维的单丝拉伸强度为28.8CN/dtex，模量为902CN/dtex；老化处理的芳纶III纤维的拉伸强度为15.2CN/dtex，强度保持率52.7％，模量为410CN/dtex，模量保持率为45.4％。
改性芳纶III纤维的强度为29.3CN/dtex，模量为930CN/dtex；老化处理的改性芳纶III纤维的拉伸强度为25.5CN/dtex，强度保持率为87.0％，模量为795CN/dtex，模量保持率为88.1％。
与未经改性处理的芳纶III纤维相比，经老化实验，改性芳纶III纤维的拉伸强度保持率提高42.7％，模量保持率提高25％，抗光降解能力提高。
与未改性的芳纶III纤维相比，改芳纶III纤维的拉伸强度提高1.73％，模量提高3.1％，力学性能也同时提高。
Claims (10)
1.利用超临界CO2流体技术进行芳纶纤维有机化改性的方法，其特征在于，芳纶纤维与溶解有光稳定剂的超临界二氧化碳流体在反应容器内进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，先将芳纶纤维和光稳定剂置于反应容器内，芳纶纤维与光稳定剂不接触；再向反应容器通入二氧化碳气体至生成超临界二氧化碳流体；超临界二氧化碳流体携带溶解的光稳定剂，与芳纶纤维进行溶胀反应，得到改性芳纶纤维。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，光稳定剂的加入量为通入二氧化碳质量的2％～10％。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，反应容器通入二氧化碳气体之前，进行排气处理。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，超临界二氧化碳流体的生成条件为，温度50～120℃，压强7～20Mpa。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，溶胀反应的时间为20～120min。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，芳纶纤维为对位芳纶Kevlar、Nomex纤维、Twaron纤维、Technora纤维、对位芳纶II纤维、芳III纤维或F-12纤维。
8.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，光稳定剂为光稳定剂OB-1、受阻胺光稳定剂或紫外线吸收型光稳定剂。
9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，受阻胺光稳定剂为770、622、944、783或PDS，紫外线吸收型光稳定剂为UV-326、UV-327或UV-328。
10.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，芳纶纤维经清洗干燥处理，改性芳纶纤维经清洗干燥处理。
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