CN107553073A - 一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺和装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺和装配工艺，加工工艺为将定位心轴穿过若干对分立回转支撑零件上的支撑孔，然后通过固定环将定位心轴和分立回转支撑零件固定在一起，然后，配合机械加工的夹具，通过车、铣、刨或磨的方法加工分立回转支撑零件的底面，使得分立回转支撑零件的底面在同一平面上。装配工艺为先固定第一个分立回转支撑零件一个支臂，然后装入同侧的轴承、轴和法兰相关零件；待第一个的分立回转支撑零件一个支臂装配固定后，再装入分立回转支撑零件的其他支臂以及同侧的轴承和法兰相关零件，以此类推，继续装配其他分立回转支撑零件。本发明提供一种新的加工工艺和装配工艺来保证两个零件其轴线的同轴度，从而满足装配同轴要求。

Description

一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺和装配工艺

技术领域

本发明涉及机械装配领域，具体涉及一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺和装配工艺。

背景技术

对于分立回转支撑零件，如转台中的左右支臂、传递机构中的左右支座（或支臂）等等，在加工、装配中总会面临着两侧轴线的同轴问题。目前，常用的方法有垫精密垫片、采用更高的加工精度、配装定位销、在装配过程中增加测量检测手段等等，这些方法虽然在某种程度上可以保证两侧支座（或支臂）回转支撑处的同轴精度，但是都存在耗时、成本高等问题。

对于两个或者多个支撑的回转支撑零件，如果是同一个零件，通过一次装卡、一次数控加工可以满足不同支撑处的轴线的同轴度。但是，对于分立支撑零件来说，就存在偏心、偏角的同轴问题，如图1、图2。不能满足同轴的设计要求，首先会增加回转零件的损耗，随着磨损程度的加大，则又会对整个设备造成不良的影响或者更严重的后果。

发明内容

要解决的技术问题：本发明针对目前存在的问题，提出一种新的加工工艺和装配工艺来保证两个零件其轴线的同轴度，从而满足装配同轴要求。

技术方案：一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺，包括以下步骤：

S1. 将定位心轴穿过若干组分立回转支撑零件上的支撑孔，使得分立回转支撑零件的若干支臂相互接触并平行且分立回转支撑零件的底面位于同一侧，然后通过固定环将定位心轴和分立回转支撑零件固定在一起；

S2. 配合机械加工的夹具，通过车、铣、刨或磨的方法加工分立回转支撑零件的底面，使得分立回转支撑零件的底面在同一平面上。

上述的一种分立回转支撑零件的同轴装配工艺，包括以下步骤：

S1. 先固定第一组分立回转支撑零件一个支臂，然后装入同侧的轴承、轴和法兰相关零件；

S2. 待第一组分立回转支撑零件一个支臂装配固定后，再装入分立回转支撑零件的其他支臂以及同侧的轴承和法兰相关零件，以此类推，再装入第二组至第N组的分立回转支撑零件以及同侧的轴承和法兰相关零件。

进一步的，所述分立回转支撑零件通过T形块装夹，来限制分立回转支撑零件支臂的转动，所述T形块包括T1形块和T2形块，T1形块包括环形底座和两个与底座垂直的平行凸起，两个凸起之间设有凹槽，T2形块包括环形底座和一个与底座垂直的凸起，所述T1形块的凹槽和T2形块的凸起相互配合，所述T1形块和T2形块的环形底座为环形孔，所述的环形孔与定位心轴的轴线同轴。

进一步的，所述成组分立回转支撑零件的个数≥2时，将每组分立回转支撑零件进行编码，以实现对同组或不同组的分立回转支撑零件的识别。

进一步的，所述定位心轴的长度可以根据加工机床的行程或分立回转支撑零件的尺寸确定。

有益效果：本发明通过机加、装配的方法，解决分立回转支撑零件的同轴支撑问题，不仅提高或保证了同轴度，也降低了同轴加工的成本，延长相关零、部件的使用寿命；

将T1形块和T2形块相互卯榫配合使用，可装夹多组分立回转支撑零件，T形块限制支臂的转动，保证支臂的底面在同一方向，T形块具有一定的厚度，既可隔离保护又可避让分立回转支撑零件的支臂的一些突起和特征；

同时通过编号原则满足每组分立回转支撑零件的配对特性和每个分立回转支撑零件的唯一性。

附图说明

图1为两个分立回转支撑零件的偏心结构示意图；

图2为两个分立回转支撑零件的偏角结构示意图；

图3为同轴加工工艺的原理图；

图4为同轴实现原理图；

图5为某转台的分立回转支撑零件的三维图；

图6为某转台的分立回转支撑零件安装横滚模块后的三维图；

图7为多组分立回转支撑零件工装的三维图；

图8为多组分立回转支撑零件工装的主视图；

图9为T1形块的三维图；

图10为T2形块的三维图；

图11为一组分立回转支撑零件工装的三维图；

图12为分立回转支撑零件的左支臂的示意图；

图13为分立回转支撑零件的右支臂的示意图。

具体实施方式

以下结合附图1-12和具体实施例对本发明作进一步的详细说明：

一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺，包括以下步骤：

S1. 将定位心轴1穿过若干对分立回转支撑零件2上的支撑孔3，使得分立回转支撑零件2的左右支臂5、6相互接触并平行且分立回转支撑零件2的底面7位于同一侧，然后通过固定环4将定位心轴1和分立回转支撑零件2固定在一起；

S2. 配合机械加工的夹具，通过车、铣、刨或磨的方法加工分立回转支撑零件2的底面7，使得分立回转支撑零件2的底面7在同一平面上。

一种分立回转支撑零件的同轴装配工艺，包括以下步骤：

S1. 先固定第一组分立回转支撑零件一个支臂，然后装入同侧的轴承、轴和法兰相关零件；

S2. 待第一组分立回转支撑零件一个支臂装配固定后，再装入分立回转支撑零件的其他支臂以及同侧的轴承和法兰相关零件，以此类推，再装入第二组至第N组的分立回转支撑零件以及同侧的轴承和法兰相关零件。

如图4，点p对应一组中两个配合分立回转支撑零件的回转支撑轴心，ap/ob对应其径向高度，oa/bp对应其侧面距离。本方案从原理上讲，先通过加工达到两个分立回转支撑零件径向高度ap/ob的等高目标，再通过装配顺序满足两个分立回转支撑零件侧面距离oa/bp的相等要求。

在本发明设计中，左支臂5为主支撑，右支臂6为辅助支撑。装配时，选一组左、右支臂5、6，先从左支臂5开始装配，并固定左支臂5；装配相连接的轴承、轴等零件后，再装入右支臂6，即可。此装配过程，参照图4，满足两个零件侧面距离oa/bp的相等要求，即支撑孔轴线到支臂侧面的距离。

进一步的，所述分立回转支撑零件2通过T形块装夹，来限制分立回转支撑零件支臂的转动，所述T形块包括T1形块8（如图9）和T2形块 9（如图10），T1形块8包括环形底座11和两个与底座垂直的平行凸起10，两个凸起10之间设有凹槽12，T2形块包括环形底座11和一个与底座垂直的凸起14，所述T1形块8的凹槽12和T2形块9的凸起14相互配合，所述T1形块8和T2形块9的环形底座11为环形孔13，所述的环形孔13与定位心轴1的轴线同轴。

进一步的，所述成组分立回转支撑零件的个数≥2时，将每组分立回转支撑零件进行编码，以实现对同组或不同组的分立回转支撑零件的识别。

以某转台的对分立回转支撑零件为例，根据图5和图6，左支臂5、右支臂6安装在方位平台上，其底面和方位平台的接触面为同一平面。左支撑孔、右支撑孔装入横滚模块15的转轴，要求两个孔的同轴度≤7级。

根据图5、图6和图7，可以看到多组分立回转支撑零件的加工方案，沿着定位心轴1，在左侧装入固定环4，从右往左依次沿着定位心轴1成组装入左支臂5、T1形块8、右支臂6、T2形块9，然后调整零件之间的间隙，最后装入固定环4，并缩紧固定环4。在批量加工时，以左支臂5、T1形块8、右支臂6、T2形块9为一组。缩紧后，配合机床的通用夹具，通过车、铣、刨、磨等加工方法，一起加工所有支臂的底面。

对于单组分立回转支撑零件，和多组的加工原理一样，如图11所示，沿着定位心轴1，在左侧装入固定环4，从右往左依次沿着定位心轴1装入左支臂5、T1形块8、右支臂6和固定环4，然后缩紧固定环4。缩紧后，配合机床的通用夹具，通过车、铣、刨、磨等加工方法，一起加工所有支臂的底面。

在本加工方法加工，最终支撑孔3和横滚模块15的转轴的配合为H7/h7，支撑孔3和定位心轴1配合有H7/h5配合。

对于同次加工，相同零件具备互换性，每组分立回转支撑零件零件均可装配使用；对于单组加工，在使用时，更不会出错。但是，在批量加工时，如果不能对成组的零件进行识别，那么在流转过程中，势必会出现不同批次零件同时运转而不能识别的问题。针对这个问题，本方案采用了一种编码规则来规避这个风险，如图12、图13所示。每组分立回转支撑零件，为左右两个支臂，除去末尾字符，其编号相同；最末一位，用字母L、R区别。如，对第一组，左支臂的编码为JS01FY00001L、右支臂的编码为JS01FY00001R，既满足不同零件编码唯一性的原则，也可对同组零件进行识别，若存在第二组，左支臂的编码为JS01FY00002L、右支臂的编码为JS01FY00002R，依次类推，若存在第N组，左支臂的编码为JS01FY0000NL、右支臂的编码为JS01FY0000NR；若每组分立回转支撑零件的支臂的个数≥3时，也可以用同样的编号方法，左支臂的编码为JS01FG00001L、右支臂的编码为JS01FG00001R，中间的支臂则可按顺序编码为JS01FG00001M₁、JS01FG00001M₂、……JS01FG00001M_N。

Claims (5)

1.一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1. 将定位心轴穿过若干成组分立回转支撑零件上的支撑孔，使得分立回转支撑零件的若干支臂相互接触并平行且分立回转支撑零件的底面位于同一侧，然后通过固定环将定位心轴和分立回转支撑零件固定在一起；

S2. 配合机械加工的夹具，通过车、铣、刨或磨的方法加工分立回转支撑零件的底面，使得分立回转支撑零件的底面在同一平面上。

2.根据权利要求1所述的一种分立回转支撑零件的同轴装配工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1. 先固定第一组分立回转支撑零件一个支臂，然后装入同侧的轴承、轴和法兰相关零件；

S2. 待第一组分立回转支撑零件一个支臂装配固定后，再装入分立回转支撑零件的其他支臂以及同侧的轴承和法兰相关零件，以此类推，再装入第二组至第N组的分立回转支撑零件以及同侧的轴承和法兰相关零件。

3.根据权利要求1所述的一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺，其特征在于：所述分立回转支撑零件通过T形块装夹，来限制分立回转支撑零件支臂的转动，所述T形块包括T1形块和T2形块，T1形块包括环形底座和两个与底座垂直的平行凸起，两个凸起之间设有凹槽，T2形块包括环形底座和一个与底座垂直的凸起，所述T1形块的凹槽和T2形块的凸起相互配合，所述T1形块和T2形块的环形底座为环形孔，所述的环形孔与定位心轴的轴线同轴。

4.根据权利要求1和2所述一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺和装配工艺，其特征在于：所述成组分立回转支撑零件的个数≥2时，将每组分立回转支撑零件进行编码，以实现对同组或不同组的分立回转支撑零件的识别。

5.根据权利要求1一种分立回转支撑零件的同轴加工工艺，其特征在于：所述定位心轴的长度可以根据加工机床的行程或分立回转支撑零件的尺寸确定。