CN107540812B - 一种热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热塑性溶聚丁苯橡胶‑聚氨酯弹性体材料及制备方法。弹性体材料是由以下物质聚合而得：软段和硬段，二者的质量比为100:(20‑90)；软段为采用阴离子聚合制备的羟基封端溶聚丁苯橡胶；硬段包括异氰酸酯、小分子多元醇扩链剂；软段与小分子多元醇扩链剂的质量比为100：(6‑15)；软段与异氰酸酯的质量比为100：(20‑70)。本发明的弹性体材料在传统热塑性聚氨酯弹性体合成的基础上，引入羟基封端的溶聚丁苯橡胶作为软段，在保持聚氨酯弹性体材料本身环境友好、高耐磨、耐油、耐化学品、低滚动阻力优点的基础上，结合溶聚丁苯橡胶优良的耐屈挠性和优异的动态力学性能，调节了聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度，综合使用性能优异。

Description

一种热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料及制备方法

技术领域

本发明涉及高分子合成技术领域，进一步地说，是涉及一种热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料及制备方法。

背景技术

轮胎工业是既具有悠久历史而又谱写着现代文明的产业。自l855年充气轮胎发明以来，经过数次技术上和理论上的重大变革，如今轮胎制造技术日臻完善，其制品广泛应用于交通运输等诸多领域。汽车工业和高速公路的飞速发展使轮胎成为产量最大、技术水平最高的高分子制品之一。然而，日趋严重的能源消耗、安全事故的增加以及因使用寿命短而产生大量的轮胎固体废弃物等社会发展和环境问题，对轮胎提出了更高的技术要求。轮胎的能耗与滚动阻力相关，安全性与抗湿滑性能相关，使用寿命与磨耗性能相关，这三者成为“魔鬼三角”，在现有材料和工艺条件下无法达到三者的平衡，因此必须开发新的材料。

不同于高结晶度或玻璃化温度较高的塑料，橡胶材料的自由体积大、分子间作用力小、玻璃化转变温度低和具有无定形的高弹态，因此绝大多数的橡胶不经过填料增强是无法应用的。炭黑作为传统的增强填料已经有100多年的应用历史，由于具有原生的纳米尺寸，炭黑能够明显的提高橡胶材料的物理机械性能、耐磨耗性能和耐疲劳性能，但是炭黑与橡胶间以强物理作用为主，虽然纳米增强效果好、轮胎耐磨性高，但是炭黑颗粒与橡胶分子间有摩擦，炭黑颗粒与颗粒间也有摩擦，因此材料的动态损耗大、生热高，轮胎油耗大。白炭黑由于能够用于制备“绿色轮胎”而被熟知，这是由于白炭黑表面存在大量硅羟基，表面化学改性效果好，能够与橡胶形成较强的化学键，制备的轮胎滚动阻力明显降低，但是白炭黑的纳米粒子尺寸较小，聚集体的视密度较低，加之橡胶的黏度较高，因而不易被混入，易飞扬，混炼加工能耗高；同时，白炭黑硅羟基的有机改性必须经过高温(140-160℃)混炼一定的时间，温度太低起不到改性效果，温度太高橡胶高分子链可能热降解，因此此过程对加工设备的性能参数要求非常高，加工成本高，并且白炭黑制备的轮胎的耐磨耗性能较差，基于以上原因，限制了其大规模地应用。

聚氨酯弹性体材料与传统橡胶材料相比，具有更优异的耐磨性能、较高的抗撕裂强度和伸长率、硬度范围宽、滚动阻力低、负重容量非常大、以及它的吸振和减震效果好等特点，特别是热塑性聚氨酯弹性体具有高强度、高弹性、高耐磨性和高屈挠性等优良机械性能，又具有耐油、耐溶剂和耐一般化学品等优点，无需添加炭黑和芳烃油，可重复加工，成为制造自行车轮胎的理想材料。同时，当传统轮胎材料使用寿命到期后，回收废旧材料是很大的问题，对环境的破坏不言而喻，这与目前的环保政策大相径庭，热塑性聚氨酯弹性体可回收、易降解，不会对环境造成太多的负担，可以从根本上解决这个问题。传统材料的自行车轮胎生产工序较多，一般需要通过塑化——混炼——加工内胎、胎面、帘布等胚胎配件——胚胎成型——胚胎硫化等一系列工序才能生产出自行车轮胎成品。而采用热塑性聚氨酯弹性体为原材料，只需开好模具，将热塑性弹性体直接一步注射成型为所设计要求的自行车轮胎产品。

但是，目前聚氨酯自行车轮胎的生产尚存在需要解决的技术难题，如抗湿滑性差等。

发明内容

为解决现有技术中出现的问题，本发明提供了一种热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料及制备方法。本发明的弹性体材料在传统热塑性聚氨酯弹性体合成的基础上，引入羟基封端的溶聚丁苯橡胶作为软段，在保持热塑性聚氨酯弹性体材料本身环境友好、高耐磨、耐油、耐化学品、低滚动阻力优点的基础上，结合溶聚丁苯橡胶优良的耐屈挠性和优异的动态力学性能，调节了聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度。

本发明的目的之一是提供一种热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料。

所述弹性体材料是由以下物质本体聚合而得：

软段和硬段，二者的质量比为100:(20～90)；优选100:(30～60)；

所述软段为采用阴离子聚合制备的羟基封端溶聚丁苯橡胶；

所述硬段包括异氰酸酯、小分子多元醇扩链剂；

所述异氰酸酯为4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯或1,5-萘二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯或对苯二异氰酸酯；优选4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯；

所述小分子多元醇扩链剂为1,4-丁二醇或乙二醇；优选1,4-丁二醇；

软段与小分子多元醇扩链剂的质量比为100：(6～15)；优选为100：(7～11)；

软段与异氰酸酯的质量比为100：(20～70)；优选100:(25～50)；

所述软段分子量为1000～8000；优选3000～5000；

所述软段玻璃化转变温度为-20～-30℃。

其中，优选：

所述软段是由包括以下步骤的方法制备：

(1)萘锂引发剂的制备：萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂；

(2)环氧乙烷蒸馏提纯；

(3)丁二烯、苯乙烯、奈锂引发剂进行合成反应，反应温度为40～60℃，反应时间为3～5h，釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，反应时间20～24h；制得羟基封端溶聚丁苯橡胶；

丁二烯：苯乙烯质量比为100:(25～45)；

(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷的质量比为100：(5～65)；

(丁二烯+苯乙烯)：萘锂引发剂的质量比为100：(5～40)。

所述萘锂引发剂的浓度为0.8～1.5mol/L。

所述热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度为-5～-25℃。

本发明的目的之二是提供一种所述的溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体材料的制备方法。

包括：

a.预聚体的制备：将羟基封端溶聚丁苯橡胶在70～100℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～90℃，加入异氰酸酯，反应2.5～3h，降温至60～80℃，取样，检测—NCO的质量含量，若—NCO的质量含量<5％-11％，则补加异氰酸酯，当—NCO的质量含量达到5％～11％时，出料；

b.热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：将预聚体在60～95℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～80℃，加入小分子多元醇扩链剂，高速搅拌2～10min，在100～140℃下聚合5～8h，冷却后制得所述热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体。

其中，优选：

所述搅拌速率150～350rad/min,高速搅拌速率400～800rad/min。

本发明具体可采用以下技术方案：

1)萘锂引发剂的制备：可采用现有技术的制备方法，聚合瓶经抽真空、火焰烘烤充氩气反复3次，然后按配方加入萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂；极性添加剂为常用的极性添加剂，如：环己烷、四氢呋喃等，

2)环氧乙烷的蒸馏：环氧乙烷作为封端剂，其中含有的杂质、水等会使活性锂离子失去活性，造成链终止，影响活性链末端改性。为提高纯度，将适量氢化钙研磨成粉末，加入环氧乙烷中浸泡24～26h，氮气气氛下常温将环氧乙烷蒸出。

3)羟基封端溶聚丁苯橡胶的制备：将反应釜升温至45～55℃，环己烷洗釜1.5～2.5h。丁二烯：苯乙烯质量比为100:(25～45)，单体质量分数10％，丁苯胶合成时反应温度45～55℃，反应时间3～5h。使釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，反应时间20～24h。氮气气氛下接出胶液，加入适量盐酸，常温搅拌4-6h，采用无水乙醇沉淀，得到羟基封端溶聚丁苯橡胶，密封保存。

4)预聚体的制备：将羟基封端溶聚丁苯橡胶在70～100℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～90℃，加入异氰酸酯，反应2.5～3h，降温至60～80℃，取样，根据标准ASTMD2572-97检测—NCO的质量含量，若—NCO的质量含量<5％-11％，则补加异氰酸酯，当—NCO的质量含量达到5％～11％时，出料，密封保存。—NCO的质量含量的设定是技术人员根据具体情况设定，是本领域的常规技术手段。

5)热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：将预聚体在60～95℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～80℃，加入小分子多元醇扩链剂，高速搅拌2～10min，在100～140℃下聚合5～8h,冷却，待用。

作为优选，步骤3)中所述丁二烯：苯乙烯质量比为100:30。

作为优选，步骤4)中所述搅拌速率200rad/min。

作为优选，步骤5)中所述搅拌速率200rad/min,高速搅拌速率600rad/min。

聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度对其动态力学性能影响很大。聚氨酯弹性的玻璃化转变温度与软段玻璃化转变温度的关系非常大，本发明通过调整苯乙烯与1,2-丁二烯的含量来调整基体材料软段的玻璃化转变温度。因此，本发明中所制备的溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体玻璃化转变温度为-5～-25℃。本发明的有益效果如下：

本发明在传统热塑性聚氨酯弹性体合成的基础上，引入羟基封端的溶聚丁苯橡胶作为软段，在保持聚氨酯弹性体材料本身环境友好、高耐磨、耐油、耐化学品、低滚动阻力优点的基础上，结合溶聚丁苯橡胶优良的耐屈挠性和优异的动态力学性能，调整了聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度，提高综合使用性能。制品可二次加工、回收使用，绿色、环保。

附图说明

图1是实施例1的DMA图；

图2是对比例的DMA图。

具体实施方式

下面结合实施例，进一步说明本发明。

实施例中所用原料均为市售；

玻璃化转变温度的测量采用瑞士METTLER TOLEDO公司的差示扫描量热仪进行测试。

动态力学性能的测试采用法国01dB-Metravib公司的VA3000型动态机械热分析仪进行测试。

实施例1

1)萘锂引发剂的制备：参照文献《负离子双锂引发剂体系的研究》(韩丙勇等，合成橡胶工业，1999-01-15，22(1)：5～8)制备。聚合瓶经抽真空、火焰烘烤充氩气反复3次,然后加入萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂。采用双滴定法对引发剂浓度进行标定，引发剂的浓度是1mol/L。

2)环氧乙烷的蒸馏：取100g氢化钙研磨成粉末，加入1L环氧乙烷中浸泡24h，氮气气氛下常温将环氧乙烷蒸出。

3)羟基封端溶聚丁苯橡胶的制备：将反应釜升温至50℃，环己烷洗釜2h。丁二烯：苯乙烯质量比为100:25，单体质量分数10％。(丁二烯+苯乙烯)：引发剂质量比为100:10。丁苯胶合成时反应温度50℃，反应时间4h。使釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷质量比为100:25，反应时间20h。氮气气氛下接出胶液，加入适量盐酸，常温搅拌4h，采用无水乙醇沉淀，得到羟基封端溶聚丁苯橡胶(分子量3000，玻璃化转变温度-24.8℃)，密封保存。

4)预聚体的制备：取2kg羟基封端溶聚丁苯橡胶在80℃、真空条件下搅拌(搅拌速率150rad/min)2.5h，降温至65℃，加入0.54kg 4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)，反应3h，降温至60℃，取样，根据标准ASTM D2572-97检测—NCO的质量含量，当—NCO的质量含量达到5％时，出料，密封保存。

5)热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：取2.54kg预聚体在70℃、真空条件下搅拌(搅拌速率150rad/min)2h，降温至60℃，加入0.13kg 1,4-丁二醇(BDO)，高速搅拌(搅拌速率500rad/min)10min，在120℃下聚合6h，冷却，待用。

实施例2

1)萘锂引发剂的制备：参照文献《负离子双锂引发剂体系的研究》(韩丙勇等，合成橡胶工业，1999-01-15，22(1)：5～8)制备，聚合瓶经抽真空、火焰烘烤充氩气反复3次,然后加入萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂。采用双滴定法对引发剂浓度进行标定，引发剂浓度为1mol/L.

2)环氧乙烷的蒸馏：取100g氢化钙研磨成粉末，加入1L环氧乙烷中浸泡24h，氮气气氛下常温将环氧乙烷蒸出。

3)羟基封端溶聚丁苯橡胶的制备：将反应釜升温至50℃，环己烷洗釜2h。丁二烯：苯乙烯质量比为100:25，单体质量分数10％，(丁二烯+苯乙烯)：引发剂质量比为100:8。丁苯胶合成时反应温度50℃，反应时间4h。使釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷质量比为100:13，反应时间22h。氮气气氛下接出胶液，加入适量盐酸，常温搅拌4h，采用无水乙醇沉淀，得到羟基封端溶聚丁苯橡胶(分子量5000，玻璃化转变温度-27.9℃)，密封保存。

4)预聚体的制备：取2kg羟基封端溶聚丁苯橡胶在95℃、真空条件下搅拌(搅拌速率200rad/min)2.5h，降温至90℃，加入0.4kg1，5-萘二异氰酸酯(NDI)，氮气气氛保护下反应3h，降温至70℃，取样，根据标准ASTM D2572-97检测—NCO的质量含量，当—NCO的质量含量达到5％时，出料，密封保存。

5)热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：取2.38kg预聚体在90℃、真空条件下搅拌(搅拌速率200rad/min)2h，降温至70℃，加入0.12kg 1,4-丁二醇(BDO)，高速搅拌(搅拌速率800rad/min)2min，在130℃下聚合5h，冷却，待用。

实施例3

1)萘锂引发剂的制备：参照文献《负离子双锂引发剂体系的研究》(韩丙勇等，合成橡胶工业，1999-01-15，22(1)：5～8)制备，聚合瓶经抽真空、火焰烘烤充氩气反复3次,然后加入萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂。采用双滴定法对引发剂浓度进行标定，引发剂的浓度为0.8mol/L。

2)环氧乙烷的蒸馏：取100g氢化钙研磨成粉末，加入1L环氧乙烷中浸泡24h，氮气气氛下常温将环氧乙烷蒸出。

3)羟基封端溶聚丁苯橡胶的制备：将反应釜升温至45℃，环己烷洗釜2h。丁二烯：苯乙烯质量比＝100:30，单体质量分数10％，(丁二烯+苯乙烯)：引发剂质量比为100:33。丁苯胶合成时反应温度45℃，反应时间4h。使釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷剂质量比为100:65，反应时间22h。氮气气氛下接出胶液，加入适量盐酸，常温搅拌4h，采用无水乙醇沉淀，得到羟基封端溶聚丁苯橡胶(分子量1000，玻璃化转变温度-26.3℃)，密封保存。

4)预聚体的制备：取2kg羟基封端溶聚丁苯橡胶在85℃、真空条件下搅拌(搅拌速率250rad/min)3h，降温至70℃，加入1.41kg 4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)，反应3h，降温至65℃，取样，根据标准ASTM D2572-97检测—NCO的质量含量，当—NCO的质量含量达到9％时，出料，密封保存。

5)热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：取2.94kg预聚体在90℃、真空条件下搅拌(搅拌速率250rad/min)2h，降温至65℃，加入0.3kg 1,4-丁二醇(BDO)，高速搅拌(搅拌速率600rad/min)5min，在140℃下聚合7h，冷却，待用。

实施例4

1)萘锂引发剂的制备：参照文献《负离子双锂引发剂体系的研究》(韩丙勇等，合成橡胶工业，1999-01-15，22(1)：5～8)制备，聚合瓶经抽真空、火焰烘烤充氩气反复3次,然后加入萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂。采用双滴定法对引发剂浓度进行标定，引发剂的浓度为1.1mol/L。

2)环氧乙烷的蒸馏：取100g氢化钙研磨成粉末，加入1L环氧乙烷中浸泡24h，氮气气氛下常温将环氧乙烷蒸出。

3)羟基封端溶聚丁苯橡胶的制备：将反应釜升温至50℃，环己烷洗釜2h。丁二烯：苯乙烯质量比为100:35，单体质量分数10％，(丁二烯+苯乙烯)：引发剂质量比为100:5。丁苯胶合成时反应温度55℃，反应时间4h。使釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷质量比为100:10，反应时间21h。氮气气氛下接出胶液，加入适量盐酸，常温搅拌4h，采用无水乙醇沉淀，得到羟基封端溶聚丁苯橡胶(分子量8000，玻璃化转变温度-28.5℃)，密封保存。

4)预聚体的制备：取2kg羟基封端溶聚丁苯橡胶在85℃、真空条件下搅拌(搅拌速率180rad/min)2.5h，降温至60℃，加入0.42kg 4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)，反应3.5h，降温至60℃，取样，根据标准ASTM D2572-97检测—NCO的质量含量，当—NCO的质量含量达到5％时，出料，密封保存。

5)溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：取2.42kg预聚体在75℃、真空条件下搅拌(搅拌速率200rad/min)2h，降温至65℃，加入0.12kg 1,4-丁二醇(BDO)，高速搅拌(搅拌速率600rad/min)2min，在130℃下聚合8h，冷却，待用。

对比例

1)预聚体的制备：取1.6kg聚四氢呋喃醚二醇(PTMG，分子量2000)在80℃、真空条件下搅拌2.5h，降温至70℃，加入0.66kg 4,4-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)，反应3h，降温至60℃，取样，根据标准ASTM D2572-97检测—NCO的质量含量，若—NCO的质量含量<7％，则补加异氰酸酯，当—NCO的质量含量达到7％时，出料，密封保存。

5)聚氨酯弹性体的制备：取2.2kg预聚体在80℃、真空条件下搅拌2h，降温至60℃，加入0.28g 1,4-丁二醇(BDO)和0.05kg三羟甲基丙烷(TMP)，高速搅拌5min，浇注成型，放入100℃烘箱固化20h，脱模后，常温放置7d。

实施例和对比例的数据见表1.

表1

实施例制备的溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的各项物理机械性能测试结果均能满足实际自行车轮胎生产需求。

在较低温度(0℃左右)下具有较高损耗因子(tanδ)的聚合物可以改善制品抗湿滑性能。对比附图1和2，传统聚氨酯0℃下tanδ为0.1，本发明所制备的聚氨酯0℃下tanδ为0.7，明显改善了材料的抗湿滑性能。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定，对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动，这里无法对所有的实施方式予以穷举，凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (7)

1.一种采用羟基封端溶聚丁苯橡胶作为软段提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

所述弹性体材料是由以下物质聚合而得：

软段和硬段，二者的质量比为100:(20～90)；

所述软段为采用阴离子聚合制备的羟基封端溶聚丁苯橡胶；

所述硬段包括异氰酸酯、小分子多元醇扩链剂；

所述异氰酸酯为4,4’-二苯基甲烷二异氰酸酯或1,5-萘二异氰酸酯或甲苯二异氰酸酯或对苯二异氰酸酯；

所述小分子多元醇扩链剂为1,4-丁二醇或乙二醇；

软段与小分子多元醇扩链剂的质量比为100：(6～15)；

软段与异氰酸酯的质量比为100：(20～70)；

所述软段分子量为1000～8000；

所述软段玻璃化转变温度为-20～-30℃；

所述软段是由包括以下步骤的方法制备：

(1)萘锂引发剂的制备：萘、锂、极性添加剂、苯,于室温反应,最后加入丁二烯或异戊二烯,过滤后可得到萘锂短链引发剂；

(2)环氧乙烷蒸馏提纯；

(3)丁二烯、苯乙烯、奈锂引发剂进行合成反应，反应温度为40～60℃，反应时间为3～5h，釜降至室温，加入环氧乙烷做封端剂，反应时间20～24h；制得羟基封端溶聚丁苯橡胶；

丁二烯：苯乙烯质量比为100:(25～45)；

(丁二烯+苯乙烯)：环氧乙烷的质量比为100：(5～65)；

(丁二烯+苯乙烯)：萘锂引发剂的质量比为100：(5～40)。

2.如权利要求1所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

软段和硬段的质量比为100:(30～60)；

软段与异氰酸酯的质量比为100：(25～50)；

软段与小分子多元醇扩链剂的质量比为100：(7～11)。

3.如权利要求1所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

所述软段分子量为3000～5000。

4.如权利要求1所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

萘锂引发剂的浓度为0.8～1.5mol/L。

5.如权利要求1所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

所述热塑性溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的玻璃化转变温度为-5～-25℃。

6.如权利要求1所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

所述弹性体材料的制备方法包括：

a.预聚体的制备：将羟基封端溶聚丁苯橡胶在70～100℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～90℃，加入异氰酸酯，反应2.5～3h，降温至60～80℃，取样，检测—NCO的质量含量，若—NCO的质量含量<5％-11％，则补加异氰酸酯，当—NCO的质量含量达到5％～11％时，出料；

b.基体材料溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体的制备：将预聚体在60～95℃、真空条件下搅拌2～3h，降温至60～80℃，加入小分子多元醇扩链剂，高速搅拌2～10min，在100～140℃下聚合5～8h,冷却后制得所述基体材料溶聚丁苯橡胶-聚氨酯弹性体。

7.如权利要求6所述的提高聚氨酯弹性体材料抗湿滑性的用途，其特征在于：

所述搅拌速率150～350rad/min,高速搅拌速率400～800rad/min；

小分子多元醇扩链剂的滴加速率为1～2s/滴。

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