CN107532593A - 可变容量式油泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可变容量式油泵，具有：电磁切换阀(40)，其形成为能够对从第二控制油室(32)排出工作油的状态与向第二控制油室导入工作油的状态进行切换；先导阀(50)，被工作油的排出压与控制弹簧(55)的施加力控制，根据排出压向第一控制油室(31)供给或切断供给油压，并且经由电磁切换阀(40)及中间通路(70)等，对第二控制油室(32)供给或排出油压。在将泵排出压控制为两级特性的可变容量式油泵中，将配置有先导阀(50)的控制弹簧(55)的控制弹簧收纳室(54)构成为在内部不导入从第一、第二控制油室(31、32)排出的工作油的结构。由此，能够提高泵排出压相对于设定的油压特性的控制精度。

Description

可变容量式油泵

技术领域

本发明涉及供给例如润滑内燃机滑动部位、以及作为内燃机辅机类的驱动源的油的可变容量式油泵。

背景技术

作为现有的可变容量式油泵，已知一种以下的专利文献1所述的油泵。该油泵从形成于排出通路下游侧的主油道对第一控制油室、第二控制油室供给油压、或者经由排出通路来排出，由此来改变凸轮环相对于转子的偏心量。

即，所述第一控制油室通过向内部导入从由所述主油道分支的第一分支通路所供给的油压，使所述凸轮环向所述偏心量减小的方向移动。另一方面，所述第二控制油室通过向内部导入从由主油道分支的第二分支通路所供给的油压，使所述凸轮环向所述偏心量增大的方向移动。

并且，油压向所述第二控制油室的导入是通过设置于所述第二分支通路的电磁切换阀的切换动作来进行接通-切断控制的，由此，泵排出压被控制为低压及高压的双级特性。

另外，在各所述分支通路配设有对各所述控制油室内供给、或者排出的工作油油量进行调整、来谋求所述两级特性的稳定化的先导阀。

该先导阀基于滑动自如地收纳于内部的滑阀从所述主油道供给的油压与同样设置于内部的阀门弹簧的施加力的压差来进行控制，根据其控制位置，对各所述控制油室适当提供、或排出油压。并且，在从各所述控制油室排出油压时，经由收纳所述阀门弹簧的弹簧收纳室及贯通形成于该弹簧收纳室周壁的排出端口，使各所述控制油室与泵外部连通。

然而，现有的所述油泵如上所述，因为经由所述先导阀的弹簧收纳室，排出各所述控制油室内的工作油，所以在排出量较多的情况等下，所述弹簧收纳室内的压力上升，随之所述先导阀的内部压差产生变化，由此，所述滑阀的动作不稳定，存在不能将泵排出压控制为预先设定的油压特性的可能性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特开2014-105623号公报

发明内容

本发明是鉴于所述现有的技术问题而提出的，目的在于，提供一种能够提高泵排出压相对于设定的油压特性的控制精度的可变容量式油泵。

本发明的特征在于，具有：泵构成体，其由内燃机进行旋转驱动，由此而改变多个泵室的容积，将从吸入部吸入的工作油从排出部排出；可动部件，其通过移动，使多个所述泵室的容积变化量改变；施力机构，其以赋予了设定负载的状态进行设置，向多个所述泵室的容积变化量增大的方向对所述可动部件施力；第一控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量减小的方向的作用力作用于所述可动部件；第二控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量增大的方向的作用力作用于所述可动部件；切换机构，其形成为能够将从所述第二控制油室排出工作油的状态与向所述第二控制油室导入工作油的状态进行切换；控制机构，其在该切换机构处于从所述第二控制油室排出工作油的状态的情况下，成为排出所述第一控制油室内的工作油的状态、以及向所述第一控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而向所述第一控制油室内导入工作油，从而对该第一控制油室内进行加压调整，并且，在所述切换机构处于向所述第二控制油室导入工作油的状态的情况下，成为向所述第二控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态、以及切断工作油经由所述切换机构向所述第二控制油室的导入且排出所述第二控制油室内的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而使所述第二控制油室内的工作油排出，从而对该第二控制油室内进行减压调整；所述控制机构由工作油的油压与施力部件的施加力进行控制，并且构成为不向配置有该施力部件的部位导入工作油的结构。

根据本发明，能够提高泵排出压相对于预先设定的油压特性的控制精度。

附图说明

图1是表示本发明实施方式的可变容量式油泵的油泵与油压回路的概要图。

图2是表示卸下了本实施方式所提供的油泵盖部件的状态的主视图。

图3是本实施方式的油泵的纵向剖视图。

图4是表示本实施方式所提供的油泵的泵体的主视图。

图5是本实施方式所提供的电磁切换阀的纵向剖视图。

图6是本实施方式所提供的先导阀的纵向剖视图。

图7是相同可变容量式油泵的工作说明图。

图8是相同可变容量式油泵的工作说明图。

图9是相同可变容量式油泵的工作说明图。

图10是表示相同实施方式的可变容量式油泵中的发动机转速与泵排出压的关系的曲线图。

图11是表示本发明第二实施方式的先导阀的纵向剖视图。

图12是表示第二实施方式的变更例的先导阀的纵向剖视图。

具体实施方式

下面，基于附图，详细地说本发明的可变容量式油泵的各实施方式。

〔第一实施方式〕

图1表示本实施方式的可变容量式的油泵与油压回路，可变容量式油泵10通过从内燃机的曲轴传递的旋转驱动力进行旋转，在经由过滤器02，将贮存于油底壳01的工作油即油从吸入通路03吸入后，从排出通路04向形成于发动机内部的主油道05排出。

在从所述排出通路04分支的溢流通路06设有止回球式溢流阀07，其在泵排出压过升高时，使油返回油底壳01内。

另外，在所述排出通路04的所述溢流通路06的下游侧设有用于冷却内部流通的油的未图示的油冷却器、以及通过未图示的金属制网孔部捕集油内杂质的第一油滤清器1。

此外，在所述排出通路04隔着所述第一油滤清器1的规定的部位设有绕过该第一油滤清器1的上游侧与下游侧的旁通通路08。在该旁通通路08设有止回球式旁通阀09，其在所述第一油滤清器1例如发生堵塞而油难以流动时，打开阀门，使所述旁通通路08的上游侧与下游侧连通。

所述主油道05向作为所述发动机的滑动部的例如活塞喷射冷却油的喷油器及可变阀装置(气门正时控制装置)、曲轴的轴承供给油。即，在所述主油道05流通的油不但作为润滑所述发动机内部所具有的结构部件的润滑油来使用，也作为所述可变阀装置的驱动源及所述喷油器所喷射的冷却用油来使用。

另外，在所述主油道05的中途分支形成有第一分支通路3。该第一分支通路3在上游部设有第二油滤清器2，并且从下游端部进而分支形成有第二分支通路4、第三分支通路5。

所述第二油滤清器2如图5所示，由压入固定于所述第一分支通路3内周面的大致圆筒状的主体2a、以及与该主体2a的一端部结合的有底圆筒状的金属制网孔部2b构成，抑制混入油内的污染物流入特别是后面叙述的电磁切换阀40。

另外，所述第一油滤清器1、所述第二油滤清器2分别是网孔部可装卸自如的卡盘式，在发生了堵塞等的情况下能够进行更换。需要说明的是，所述第一油滤清器1、所述第二油滤清器2也可以为通过可更换地安装的滤纸进行油过滤的部件。

所述第二分支通路4如图2所示，经由作为控制机构的先导阀50及第一给排通路7a，能够与所述油泵10的后面叙述的第一控制油室31连通。另一方面，所述第三分支通路5经由作为电切换控制的切换机构的电磁切换阀40、中间通路70、所述先导阀50、以及第二给排通路7b，能够与所述油泵10的后面叙述的第二控制油室32连通。

所述油泵10设置在内燃机的缸柱35的前端部等，如图2～图4所示，具有：壳体，其由形成为一端侧开口、内部具有泵收纳室13的截面コ状泵体11、以及堵塞该泵体11的一端开口的盖部件12构成；驱动轴14，其旋转自如地支承于该壳体，贯通所述泵收纳室13的大致中心部，旋转自如地支承于所述泵体11与所述盖部件12，并且由发动机的曲轴进行驱动；转子15，其旋转自如地收纳于所述泵收纳室13内，中心部与所述驱动轴14结合；多个叶片16，分别出入自如地收纳于在该转子15的外周部放射状地切开形成的多个切口15a内；凸轮环17，其是相对于所述转子15的旋转中心可偏心摆动(可偏心移动)地配置于该各叶片16的外周侧、与所述转子15及相邻的所述叶片16、16一起隔成多个泵室20的可动部件；凸轮弹簧18，其是收纳于所述泵体11内，对所述凸轮环17总是向相对于所述转子15的偏心量(以下简称为“偏心量”)增大的方向施力的施力机构；一对环部件19、19，其滑动自如地配置于所述转子15的内周侧的两端部，并且形成有比该转子15小的小径。需要说明的是，所述驱动轴14与所述转子15及各所述叶片16形成泵构成体。

所述泵体11由铝合金材料一体地形成，如图3及图4所示，在泵收纳室13底面13a的大致中央位置贯通形成有旋转自如地支承驱动轴14的一端部的轴承孔11a。另外，在作为泵体11内侧面的泵收纳室13的内周壁的规定位置上，如图4所示，切开形成有支承孔11b，该支承孔11b插入并固定有摆动自如地支承所述凸轮环17的摆动支点即枢轴销24。需要说明的是，在所述轴承孔11a的内周面形成有将油保持而用来润滑所述驱动轴14的保持槽11e。

此外，如图2所示，在泵收纳室13的内周壁，在隔着连接所述轴承孔11a的中心与所述支承孔11b的中心的直线(以下称为“凸轮环基准线”)M的两侧形成有第一、第二密封滑动接触面11c、11d，该第一、第二密封滑动接触面11c、11d与配设于所述凸轮环17外周部的后面叙述的两个密封部件30、30分别滑动接触。如图4所示，上述各密封滑动接触面11c、11d形成为距支承孔11b的中心分别隔着规定的半径R1、R2的圆弧面状。

另外，如图2及图4所示，在所述泵收纳室13的底面13a，在轴承孔11a的外周区域，分别隔着轴承孔11a而大致对置地切开形成有吸入端口21和排出端口22，该吸入端口21是随着所述泵构成体的泵作用而在所述泵室20的内部容积增大的区域(吸入区域)开口的大致圆弧凹状的吸入部，该排出端口22是随着所述泵构成体的泵作用而在所述泵室20的内部容积减小的区域(排出区域)开口的大致圆弧凹状的排出部。

在所述吸入端口21的大致中央位置形成有贯通所述泵体11的底壁而向外部开口的、横截面为大致圆形状的吸入孔21a。由此，贮存于发动油底壳01的油经由所述吸入通路03与吸入孔21a及吸入端口21，被吸入所述吸入区域的各泵室20。

需要说明的是，所述吸入孔21a与所述凸轮环17的包括后面叙述的弹簧收纳室28在内的吸入侧外周区域面对而配置。

另一方面，在所述排出端口22的图4中的上部位置形成有贯通所述泵体11的底壁而向外部开口的、横截面为大致圆形状的排出孔22a。由此，通过所述泵构成体的泵作用而被加压的所述排出区域的各泵室20内的油经由所述排出端口22与排出孔22a及排出通路04，向所述主油道05供给，并向发动机内的各滑动部及可变阀装置等供给。

如图3所示，所述盖部件12大致呈现为板状，其外侧部中的与泵体11的轴承孔11a对应的位置形成为圆柱状，并且在该圆柱状部位的大致轴心位置上贯通形成有旋转自如地支承驱动轴14另一端侧的轴承孔12a。另外，所述盖部件12通过多个螺栓26安装在泵体11的开口端面。

所述驱动轴14构成为，通过从未图示的曲轴经由带轮等传递的旋转力，使所述转子15向图2中的顺时针方向旋转。

如图2所示，所述转子15从内部中心侧向径向外侧放射状地切开形成有多个所述切口15a，并且在该各切口15a的内侧基端部分别形成有将向所述排出端口22排出的油导入的、截面为大致圆形状的背压室15b。

各所述叶片16通过伴随着所述转子15的旋转的离心力与所述背压室15b的背压，向外方推出。而且，由相邻的叶片16、16对置的内侧面、所述转子15的外周面、所述凸轮环17的内周面、所述泵体11的泵收纳室13的底面13a及盖部件12的内侧面，液密性地划分所述泵室20。

如图2及图3所示，各所述环部件19的外周面与各所述叶片16的基端部内端面滑动接触，并且通过离心力将该各叶片16向外方推压。由此，即使在发动机转速低、所述离心力及所述背压室15b内的背压小的情况下，也能够使各所述叶片16的前端部外端面与所述凸轮环17内周面抵接，确保所述泵室20的液密性。

所述凸轮环17由烧结金属一体形成为圆环状，如图2所示，在外周部的规定位置，沿轴向突出设置有与所述枢轴销24嵌合而构成偏心摆动支点的、大致圆弧凹状的枢轴部17a，并且相对于该枢轴部17a隔着所述凸轮环17的中心，在相反一侧的位置上，沿径向突出设置有与所述凸轮弹簧18关联的臂部17b。

在与所述泵体11的所述支承孔11b相反一侧的位置设有经由连通部27而与泵收纳室13连通的弹簧收纳室28，在该弹簧收纳室28内收纳有所述臂部17b的前端部、以及所述凸轮弹簧18。

所述凸轮弹簧18的一端部与从所述臂部17b的前端部下表面突出的大致圆弧状的支承突起17c弹性连接，另一方面，其另一端部与所述弹簧收纳室28的底面弹性连接，并且具有弹力(施加力)，经由所述臂部17b总是对所述凸轮环17向所述偏心量增大的方向(图2中的顺时针方向)施力。由此，所述凸轮环17在图2所示的工作状态下，由于所述凸轮弹簧18的弹力，形成为所述臂部17b的上表面推压在形成于所述弹簧收纳室28的上壁下表面的止动面28a的状态，能够保持在所述偏心量是最大的位置上。

另外，在所述凸轮环17的外周部分别突出形成有与所述第一、第二密封滑动接触面11c、11d对置的、具有第一、第二密封面的横截面为大致三角形状的一对第一、第二密封结构部17d、17e。该各密封结构部17d、17e分别在各所述密封面上，沿着所述凸轮环17的轴向切开形成有横截面为大致圆弧凹状的第一、第二密封保持槽，并且在该各密封保持槽的内部分别收纳、保持有所述凸轮环17进行偏心摆动时与各密封滑动接触面11c、11d滑动接触的一对密封部件30、30。

如图4所示，所述第一、第二密封面分别形成为隔着只比从所述支承孔11b的中心至各所述密封滑动接触面11c、11d的半径R1、R2稍小的规定的半径的圆弧面状，以微小的间隙与各所述密封滑动接触面11c、11d滑动接触。

如图2所示，各所述密封部件30、30通过例如具有低摩擦特性的氟基树脂材料，沿所述凸轮环17的轴向形成为长方形平板状，通过配设于各所述密封保持槽底部的橡胶制弹性部件的弹力，推压在各所述密封滑动接触面11c、11d。由此，总是能够确保后面叙述的各控制油室31、32的液密性。

此外，在所述凸轮环17的枢轴部17a侧、即泵排出侧的外周区域，隔着所述枢轴部17a而分别配设有第一、第二控制油室31、32。

上述各控制油室31、32通过所述枢轴部17a，将由所述泵体11的内周面、所述凸轮环17的外周面以及各所述密封部件30、30形成的、截面为大致圆弧状的内部空间在图2中的上下方向上进一步通过二分割而分别形成。

各所述控制油室31，32之中、图2中的上侧的所述第一控制油室31经由贯通形成于所述泵体11侧部的第一连通孔25a，与所述第一给排通路7a连接，流通于所述主油道05内的泵排出压，经由第一、第二分支通路3、4、所述先导阀50以及所述第一连通孔25a被适当供给。

另外，在与所述第一控制油室31面对的所述凸轮环17的外周面形成有承受向所述第一控制油室31内供给的油压的第一受压面33。由此，当向所述第一控制油室31内供给油压时，经由所述第一受压面33，对所述凸轮环17向对抗所述凸轮弹簧18的施加力的方向、即使所述偏心量减小的方向施加摆动力。

另一方面，所述第二控制油室32经由在所述泵体11的侧部与所述第一连通孔25a平行地贯通形成的第二连通孔25b，与所述第二给排通路7b连接，经由第一、第三分支通路3、5、所述电磁切换阀40、所述中间通路70、所述先导阀50以及所述第一连通孔25a，适当供给在所述主油道05内流动的泵排出压。

另外，在与该第二控制油室32面对的凸轮环17的外周面形成有第二受压面34。由此，当向所述第二控制油室32内供给油压时，经由所述第二受压面34，向辅助所述凸轮弹簧18施加力的方向、即使所述偏心量增大的方向施加摆动力。

在此，如图2所示，所述第一受压面33的受压面积设定得比所述第二受压面34的受压面积大，使基于所述第一控制油室31的内压的施加力与基于所述第二控制油室32的内压以及所述凸轮弹簧18的弹力的施加力以规定的力的关系而保持平衡。

另外，在向所述第二控制油室32供给油压的所述第三分支通路5与中间通路70之间，如上所述，设有电磁切换阀40。

所述电磁切换阀40如图1、图2及图5所示，是三位两通阀，基于从控制内燃机的未图示的控制单元发出的、与发动机的运转状态相对应的接通、断开信号，使所述第三分支通路5与中间通路70连通，或者使所述中间通路70与排出通路6连通。

即，该电磁切换阀40如图5所示，主要由以下部件构成，即，阀体41，其压入固定在从所述缸柱35的外部跨着所述第三分支通路5与中间通路70的连接部位而贯穿设置的阀收纳孔35a中，沿内部轴向贯通形成有工作孔41a；阀座42，其嵌合并固定在所述工作孔41a的所述阀体41的前端部(所述缸柱35内部侧的一端部)侧，在中央形成有与所述第三分支通路5的下游端连通的电磁阀开口端口42a；金属制球阀43，其离座就坐自如地设置于该阀座42的内侧，开、闭所述电磁阀开口端口42a；电磁阀单元44，其与所述阀体41的基端部(另一端部)结合。

所述阀体41在作为周壁前端侧的所述球阀43的侧部位置，在径向贯通形成有与所述中间通路70连通的连通端口45，另一方面，在周壁的基端部侧，在径向贯通形成有与所述排出通路6连通的排出端口46。

所述电磁阀单元44在内部收纳配置有未图示的电磁线圈、固定活塞及可动活塞等，当从所述控制单元向所述电磁线圈发出信号时，与之相对应地使可动活塞在轴向上进退移动。

另外，在所述电磁阀单元44的内部设有用来总是对所述可动活塞向后退方向施力的未图示的复位弹簧。

此外，在所述可动活塞的前端部结合有收纳于所述工作孔41a内的圆柱棒状推杆47的一端部，经由该推杆47，能够将所述球阀43向所述阀座42方向推压。

另外，在所述推杆47的外周面与所述工作孔41a的中央部内周面之间形成有使所述连通端口45与所述排出端口46适当连通的圆筒状通路48。

所述控制单元根据发动机的油温或水温、发动机转速或负载等检测当前的发动机运行状态，特别在发动机转速为规定以下时，向所述电磁阀单元44的电磁线圈输出接通信号(通电)，在比规定高的情况下输出断开信号(不通电)。其中，即使发动机转速为规定以下，在发动机为高负载区域的情况下，也可以向所述电磁线圈输出断开信号。

根据上述结构，例如在发动机转速为规定以下的情况下，当对所述电磁阀单元44的电磁线圈、从发动机的控制单元输出接通信号(通电)时，所述可动活塞对抗所述复位弹簧的弹力而进出移动，如图5的实线所示，经由所述推杆47，将所述球阀43向所述阀座42方向推压。这样，因为所述球阀43堵塞所述电磁阀开口端口42a，并且使所述连通端口45与通路48及排出端口46连通，所以，成为能够将所述第二控制油室32内的油压从所述先导阀50与中间通路70、通过所述连通端口45、通路48及排出端口46、向油底壳01排出的状态。

另一方面，例如在发动机转速为比规定高的情况下，当对所述电磁阀单元44的电磁线圈、从发动机的控制单元输出断开信号(不通电)时，所述可动活塞由于所述复位弹簧的弹力而后退移动，由此，解除所述推杆47对所述球阀43的推压。这样，来自所述第三分支通路5的泵排出压作用于所述球阀43，如图5的单点划线所示，对该球阀43向所述电磁阀单元44方向施力。由此，堵塞所述通路48的一端，切断该通路48与排出端口46的连通，并且使所述电磁阀开口端口42a开口，连通所述第三分支通路5与中间通路70，因此，成为能够将在所述主油道05流动的泵排出压向所述第二控制油室32供给的状态。

因此，所述油泵10随着基于发动机的运行状态等的所述电磁切换阀40的切换工作，选择所述第二控制油室32内油压的给排。而且，随之能够得到两种排出压特性，即，基于从所述主油道05供给的所述第一控制油室31内的油压与所述凸轮弹簧18的施加力，通过控制所述凸轮环17的偏心量，将泵排出压控制为规定的低压P1的状态；以及再加上所述第二控制油室32内的油压，通过控制所述凸轮环17的偏心量，将泵排出压控制为规定的高压P2的状态。

所述凸轮弹簧18的设定负载基于上述两种排出压特性进行设定。

即，所述凸轮弹簧18被设定设定负载，以在只向所述第一控制油室31、所述第二控制油室32中的第一控制油室31供给油压的情况下，当该油压成为比规定的低压P1低的工作开始压P1’以上时开始工作。

另外，在向所述第一控制油室31、所述第二控制油室32供给相同的油压的情况下，虽然基于随着两个所述受压面33、34的面积差而引起的施力差，产生向与所述凸轮弹簧18对抗的方向上的作用力，但在该情况下，所述凸轮弹簧18被设定设定负载，以在向所述第一控制油室31、所述第二控制油室32供给的油压成为比规定的高压P2高的工作开始压P2’以上时，开始工作。

需要说明的是，所述凸轮弹簧18开始工作时的油压尽管在发动机转速高的情况或工作油中含有气泡的情况等可能发生变化，但所述工作开始压P2’设定为在发动机的任何运行条件的情况下都能够为所述希望的高压P2以上。

而且，在所述油泵10设有所述先导阀50。

所述先导阀50如图2及图6所示，具有：圆筒状阀体51，其一体地设置于所述泵体11的外侧壁；滑阀53，其滑动自如地收纳在形成于该阀体51内部的滑动用孔52内；控制弹簧55，是收纳配置在形成于所述阀体51的轴向另一端侧的控制弹簧收纳室54内且对所述滑阀53向图中的上方施力的施力部件；碗状压入塞子56，其在施加了该控制弹簧55的弹簧负载的状态下压入固定于所述阀体51的另一端部开口。需要说明的是，所述滑动用孔52及所述滑阀53(后面叙述的第一、第二岛部63、64)以所述控制弹簧55的外径为基准，分别设定其径，使之只比该外径稍大。

所述阀体51在位于所述滑动用孔52的图6中的上方的上端开口形成有直径比所述滑动用孔52小的导入端口57。该导入端口57经由所述第一分支通路3、所述第二分支通路4以及所述第二油滤清器2，与所述主油道05连通。

另外，在所述阀体51的滑动用孔52的所述导入端口57侧的端缘形成有台阶锥面51a，作为通过所述控制弹簧55的弹力对所述滑阀53向上方施力而就坐的就坐面。

此外，在所述阀体51的所述滑动用孔52所面对的周壁，沿径向贯通形成有经由所述第一给排通路7a而与第一控制油室31连通的第一控制端口即第一给排端口58、以及经由所述第二给排通路7b而与第二控制油室32连通的第二控制端口即第二给排端口59，并且在该第二给排端口59的下侧的位置上，沿径向贯通形成有与泵外的大气压连通的排出端口60。

另外，在所述周壁的第一给排端口58与第二给排端口59之间、且在与该两个端口58、59相反一侧的位置上，沿径向贯通形成有与所述中间通路70的一端连接的连接端口61，并且在与该连接端口61大致相同的圆周方向的位置、且所述排出端口60的下侧的位置上，沿径向贯通形成有与大气压连通而确保所述滑阀53的良好滑动性的减轻背压用的背压端口62。

需要说明的是，所述排出端口60及背压端口62也可以不与泵外的大气压连通而与所述吸入端口21连通。

所述滑阀53具有：一体地形成为实芯、且分别设置于轴向两端侧的直径比较大的圆柱状第一岛部63、第二岛部64、以及连接该两岛部63、64之间的直径比较小的圆柱状小径部65。

所述第一导部63、所述第二导部64分别形成为相同的外径，在所述滑动用孔52的内周面经由微小间隙进行滑动。

另外，所述第一导部63、所述第二导部64被设定第一、第二岛部63、64之间的距离，以在所述油泵10的后面叙述的第一～第四工作状态下，满足连通或切断各所述端口58～61之间的条件。

即，如图6所示，设定为所述第一岛部63与所述第二岛部64对置的侧面63a、64a之间的距离L1大于所述第一给排端口58的图中的下端缘58a与第二给排端口59的图中的上端缘59a之间的间隔L2，并且跟连接端口61的图中的下端缘61a与所述排出端口60的图中的上端缘60a之间的间隔L3大致相同。

所述第一岛部63设定为其轴向宽度与所述第一给排端口58的孔径为大致相同的长度。

此外，在所述第一岛部63的所述导入端口57侧的端面突出形成有直径只比所述第一岛部63稍小的圆柱状受压部66。在该受压部66的前端形成有承受从所述导入端口57向滑动用孔52内导入的泵排出压的平坦面状的受压面66a。

另外，在所述第二岛部64的所述压入塞子56侧的端面突出设置有直径比所述第二岛部64小的圆柱状凸部即保持突起部67。

如图2及图6所示，所述小径部65经由在其与所述滑动用孔52之间的外周形成的圆环状环状槽68，使油流通。

所述控制弹簧收纳室54由所述滑动用孔52的内周面、所述滑阀53的第二岛部64的所述压入塞子56侧的端面、以及所述压入塞子56的内端面形成为圆筒状。

所述控制弹簧55设定为其弹力比所述凸轮弹簧18的弹力小。

另外，所述控制弹簧55的一端部与所述第二岛部64的所述压入塞子56侧的端面弹性接触，另一方面，另一端部与所述压入塞子56的内端面弹性接触，通过该弹力，总是对所述滑阀53向所述导入端口57侧施力。

此外，所述控制弹簧55的一端部由所述保持突起部67的外周面保持，并且外周部的大致整体由所述控制弹簧收纳室54的内周面保持。

而且，所述滑阀53通过在所述受压面66a承受的来自所述导入端口57的泵排出压与所述控制弹簧55的弹力的相对压来进行下降移动或上升移动，从而使各所述端口57～61适当开闭(连通)。该所述滑阀53的工作所引起的各端口57～61的开闭作用在下面的本实施方式的作用中进行具体的说明。

〔本实施方式的作用〕

下面，基于图2、图7～图10，对本实施方式的可变容量式油泵的工作进行说明。

首先，在发动机从起动时向低旋转的运转状态的情况下，所述油泵10是图2所示的第一工作状态。

在该第一工作状态下，所述电磁切换阀40的内部的所述电磁线圈接收来自控制单元的接通信号，成为通电状态，经由所述可动活塞与推杆47，将所述球阀43向所述阀座42方向推压，由此，关闭该阀座42的电磁阀开口端口42a，另一方面，使所述连通端口45与排出端口46连通。

另外，所述先导阀50因为发动机的转速及油压低、作用于所述受压面66a的泵排出压(先导压)也小，所以所述滑阀53不会向所述压入塞子56方向移动，而是维持所述受压部66前端缘就坐于所述台阶锥面51a的状态。

由此，所述先导阀50处于经由所述小径部65外周的环状槽68使所述第一给排端口58、所述第二给排端口59与所述连接端口61连通的状态。

因此，在所述第一工作状态中，因为所述第一控制油室31和第二控制油室32都与所述排出端口46连通，所以不会向该两者31、32导入油压，而能够进行所述凸轮环17的偏心量控制。

即，所述凸轮环17不依赖于所述第一控制油室31、所述第二控制油室32内的油压，只通过所述凸轮弹簧18的弹力，能够维持在图2中的顺时针方向上、即所述臂部17b与所述止动面28a抵接的最大偏心状态。

其结果是，在所述第一工作状态下，所述油泵10的泵排出压如图10的旋转区域a所示，与发动机转速的上升基本成正比地上升。

之后，当发动机的转速超过所述旋转区域a，随之所述主油道05内的泵排出压达到图10所示的低压P1时，所述油泵10移向图7所示的第二工作状态。

在该第二工作状态下，所述电磁切换阀40能够与所述第一工作状态同样地，维持通电状态。

所述先导阀50与所述第一工作状态同样地，经由所述环状槽68而使所述第二给排端口59与连接端口61连通，由此处于所述第二控制油室32与所述排出端口46连通的状态。

另外，所述先导阀50在所述滑阀53的所述受压面66a承受比所述低压P1高的泵排出压时，与所述控制弹簧55的弹力对抗的同时后退移动，由此，在通过所述第一岛部63使开口面积变窄的限孔状态下，使所述导入端口57与第一给排端口58连通。

此时，虽然向所述第一控制油室31内供给的油压通过该限孔部而成为比泵排出压低的P1’，但所述凸轮弹簧18的设定负载因为设定为在油压只向所述第一控制油室31、所述第二控制油室32中的第一控制油室供给油压的情况下，在工作开始压P1’下进行工作，所以能够进行泵排出压的控制，而不会受到所述限孔部的减压的影响。

由此，所述第一控制油室31经由根据泵排出压的高低而扩大的所述限孔部，向内部供给减压后的油压，基于该油压，使所述凸轮环17与所述凸轮弹簧18的弹力对抗，并且通过向所述偏心量减小的方向施力，使泵排出量减小，使泵排出压降低。

另一方面，所述先导阀50在所述受压面66a承受的泵排出压比所述低压P1低的情况下，所述滑阀53由于所述控制弹簧55的弹力向所述导入端口57方向移动，与所述第一工作状态同样地，通过所述第一岛部63切断所述导入端口57与第一给排端口58，并且使所述第一给排端口58与所述排出端口46连通。

由此，因为所述第一控制油室31内的油压被减压，随之所述凸轮环17的所述偏心量增大，所以泵排出量增大，并且泵排出压上升。

因此，在所述第二工作状态下，所述先导阀50随着所述油泵10的泵排出压增大，使油导入所述第一控制油室31进行加压调整，由此，使泵排出压降低，另一方面，当泵排出压降低时，从所述第一控制油室31导出油来进行减压调整，由此，使泵排出压提高，调压为所述低压P1。

需要说明的是，在本实施方式中，因为所述第一给排端口58的孔径与堵塞该第一给排端口58的所述第一岛部63的轴向宽度为大致相同的长度，所以，能够只以所述滑阀53的微小移动而对针对所述第一控制油室31的油的给排进行切换控制。因此，因为所述控制弹簧55的弹簧常数的影响难以波及排出压的控制，所以能够将泵排出压精度良好地控制为所述低压P1。

其结果是，在所述第二工作状态下，所述油泵10的泵排出压如图10的旋转区域b所示，与发动机转速的上升无关，能够维持在大致所述低压P1。

接着，当发动机转速进一步上升、负载及油压增大、使向活塞喷射油的喷油器的工作成为必要的高负载运行状态时，所述油泵10成为图8所示的第三工作状态。

在该第三工作状态下，所述电磁切换阀40内部的所述电磁线圈接收来自控制单元的断开信号而处于不通电状态，随之解除对所述球阀43向所述阀座42方向的施力，所以所述电磁阀开口端口42a开口。而且，当所述电磁阀开口端口42a开口时，通过经由该电磁阀开口端口42a而供给的泵排出压，对所述球阀43向所述电磁阀单元44方向施力，所以所述通路48的一端被堵塞，切断所述连通端口45与排出端口46的连通。

所述先导阀50与所述第二工作状态同样地，使所述导入端口57与第一给排端口58连通，并且使所述第二给排端口59与连接端口61连通。另外，通过所述第二岛部64，切断所述第二给排端口59与排出端口60。

因此，在所述第三工作状态下，因为向所述第一控制油室31与所述第二控制油室32双方都导入油压，所以所述凸轮环17通过所述凸轮弹簧18的弹力与所述第二控制油室32的油压而再次向图8中的顺时针方向移动，再次返回至最大偏心的状态。

其结果是，在所述第三工作状态下，所述油泵10的泵排出压如图10的旋转区域c所示，再次与发动机转速的上升大致成正比地上升。

之后，当发动机的转速超过所述旋转区域c，随之所述主油道05的排出压达到图10所示的高压P2时，所述油泵10向图9所示的第四工作状态移动。

在该第四工作状态下，所述电磁切换阀40与所述第三工作状态同样地，维持不通电状态。

所述先导阀50与所述第三工作状态同样地，使所述导入端口57与第一给排端口58连通。

另外，所述先导阀50在所述受压面66a承受比所述高压P2高的泵排出压时，通过与所述控制弹簧55的弹力对抗的同时后退移动，使所述第二给排端口59与排出端口60连通。

此时，处于向所述第一控制油室31供给与泵排出压相同的油压、另一方面、从所述第二控制油室32经由所述排出端口60逐渐排出在所述第三工作状态中导入的油压的状态。

因此，向与所述凸轮弹簧18对抗的方向的作用力，不但受到伴随两个所述受压面33、34的面积差而产生的施加力之差，也受到所述第一控制油室31、所述第二控制油室32内的油压差的影响，所以作为结果，是处于与向该两个控制油室31、32提供比泵排出压高的P2’的状态相同的状态。

与此相对，所述凸轮弹簧18的设定负载因为设定为在向所述第一控制油室31、所述第二控制油室32双方都供给油压的情况下，在工作开始压P2’下进行工作，所以，能够进行泵排出压的控制，而不会受到所述第二控制油室32的排出造成的减压的影响。

由此，所述第二控制油室32根据泵排出压的高低而适当进行减压，基于此，通过使所述凸轮环17向所述偏心量减小的方向移动，能够使泵排出量减小，使泵排出压降低。

另一方面，所述先导阀50在所述受压面66a承受的泵排出压比所述高压P2低的情况下，所述滑阀53由于所述控制弹簧55的弹力而向所述导入端口57方向移动，从而与所述第三工作状态同样地，通过所述第二岛部64切断所述第二给排端口59与排出端口60。

由此，因为所述第二控制油室32内的油压被加压，随之所述凸轮环17的偏心量增大，所以泵排出量增大，并且能够实现泵排出压上升。

因此，在所述第四工作状态中，所述先导阀50随着所述油泵10的泵排出压增大，而导出所述第二控制油室32内的油来进行减压调整，由此，使泵排出压降低，另一方面，当泵排出压降低时，向所述第二控制油室32导入油，进行加压调整，由此，使泵排出压提高，调压至所述高压P2。

需要说明的是，在本实施方式中，因为设定使从所述第一导部63、所述第二导部64的轴向对置的侧面63a、64a之间的距离L1与所述排出端口60和连接端口61的间隔L3大致相同，所以，能够只以所述滑阀53的微小移动，对针对所述第二控制油室32的油的给排进行切换控制。因此，因为所述控制弹簧55的弹簧常数的影响难以波及排出压的控制，所以能够将泵排出压精度良好地控制为所述高压P2。

其结果是，在所述第四工作状态中，所述油泵10的泵排出压如图10的旋转区域d所示，与发动机转速的上升无关，能够维持在大致所述高压P2。

这样，在本实施方式中，通过经由所述电磁切换阀40来控制所述先导阀50的工作，能够将泵排出压控制为所述低压P1与高压P2的双级特性。

而且，在本实施方式中，所述先导阀50构成为，在所述第一～第四工作状态的所有状态中油不在所述控制弹簧收纳室54内流通。

即，在基于所述凸轮环17的偏心量控制、从所述第一控制油室31、所述第二控制油室32排出油的情况下，经由形成于所述滑阀53的中央位置的所述环状槽68，将该油向所述油泵10的外部排出。

因此，能够避免如现有技术那样的问题，即，从所述第一控制油室31、所述第二控制油室32排出的油的油压流入所述控制弹簧收纳室54，在该控制弹簧收纳室54内产生背压，由于因该背压，施加于所述受压面66a的泵排出压(先导压)与所述控制弹簧55的弹力对所述滑阀53的位置控制变得不稳定。

因此，根据本实施方式，通过提高所述滑阀53的位置控制的稳定性，能够提高泵排出压相对于设定的油压特性的控制精度。需要说明的是，该效果在从第二控制油室32排出相对高压的油的所述第四工作状态下特别有效。

另外，作为应用于所述先导阀50的滑阀，通常应用在类似所述现有的可变容量式油泵的、一端部具有受压壁的有盖圆筒状装置中。

但是，上述的有盖圆筒状滑阀因为需要在其周壁形成使油流通的通路，所以形状复杂。

另外，所述有盖圆筒状的滑阀在内部收纳配置所述控制弹簧55的一端侧，因此，必须形成为比该控制弹簧55的外径大的阀径，随之，所述滑动用孔52的孔径也配合该阀径而被大径化，所以导致所述先导阀50也大型化。

此外，因为相对于所述滑动用孔52的孔径，所述控制弹簧55的外径必然减小，所以该控制弹簧55的另一端侧为漂浮在空中的不稳定的状态。因此，作为密封所述滑动用孔52的塞子，必须使用在内部具有保持所述控制弹簧55的另一端部的槽部的螺旋塞等，来保持所述控制弹簧55的另一端部，由此也可能导致所述先导阀50大型化。

与此相对，在本实施方式中，因为将所述滑阀53形成为实芯，经由所述小径部65外周的环状槽68而使油流通，所以形状比较简洁。

另外，因为通过所述第二岛部64的所述压入塞子56侧的端面来弹性保持所述控制弹簧55，所以，能够将所述滑阀53的阀径(各所述岛部63、64的外径)设定为与控制弹簧55的外径大致相同的径，随之，能够使所述滑动用孔52的孔径也为与所述控制弹簧55的外径大致相同的径。其结果是，能够实现所述先导阀50的小型化，并且因为所述控制弹簧55由所述滑动用孔52的内周面引导，所以能够相对于作用于所述受压面66a的泵排出压(先导压)，准确地发挥弹力。

此外，因为所述控制弹簧55通过所述控制弹簧收纳室54的内周面(所述阀体51的内周壁)进行保持，所以，不会使用所述的螺旋塞等，而只通过压入形状简单的所述压入塞子56，就能够支承所述滑动用孔52的密封及所述控制弹簧55的另一端部。

另外，在本实施方式中，因为在所述第二岛部64的所述压入塞子56侧的端面突出形成了所述保持突起部67，所以在所述阀体51的内周壁与所述保持突起部67的外周面之间夹持所述控制弹簧55的一端部，因而能够进一步提高所述控制弹簧55的保持性。

此外，在本实施方式中，所述电磁切换阀40构成为，当处于能够从所述第二控制油室32排出油的状态时、即在所述第一工作状态、所述第二工作状态的情况下，为通电状态，另一方面，当处于能够向所述第二控制油室32导入油的状态时、即在所述第三工作状态、所述第四工作状态的情况下，为不通电状态。

由此，在例如所述电磁切换阀40的电磁线圈或未图示的线束断线的情况下，即使低压特性丧失，也会残留高压特性，所以能够相对安全地继续运行。

〔第二实施方式〕

图11表示本发明的第二实施方式，基本结构与所述第一实施方式相同，但所述先导阀50的控制弹簧55的保持构造进行了变更。

该实施方式中的滑阀53的第二岛部64其轴向宽度形成得比第一实施方式的长。另外，所述第二岛部64从所述控制弹簧55侧的端面废弃所述保持突起部67，另一方面，在该端面的大致中央位置凹陷设置圆柱状凹部即保持槽部71。该保持槽部71形成为比所述第二岛部64的外径小且只比所述控制弹簧55的外径稍大，其槽底与所述控制弹簧55的一端部弹性连接，并且通过其周壁保持所述控制弹簧55的一端部。

另外，在所述阀体51的所述控制弹簧55的另一端部侧废弃所述压入塞子56，而是螺合固定有盖圆筒状的筒状部件即螺旋塞72。该螺旋塞72的盖部72a的内壁与所述控制弹簧55的另一端部弹性连接，并且通过圆筒部72b的内周壁保持所述控制弹簧55的另一端部。

因此，通过该实施方式，与第一实施方式同样地，因为从所述第一控制油室31、所述第二控制油室32排出的油不在所述控制弹簧收纳室54内流通，所以能够提高所述滑阀53的位置控制的稳定性，并且提高泵排出压相对于设定的油压特性的控制精度。

另外，因为通过所述第二岛部64的保持槽部71与所述螺旋塞72的内壁能够将所述控制弹簧55的轴向两端部保持在稳定的状态，所以，能够相对于作用于所述受压面66a的泵排出压(先导压)，准确地发挥弹力。

需要说明的是，图12是所述第二实施方式的变形例，与第二实施方式相比，将所述滑阀53的小径部65形成为大径，并且从所述第二岛部64的控制弹簧55侧的端面跨着所述小径部65的内部而凹陷设置所述保持槽部71。因此，在该情况下，也能够得到与第二实施方式相同的作用效果。

本发明不限于各所述实施方式的结构，在不脱离发明主旨的范围内也能够改变结构。

例如，在本实施方式中，虽然所述滑阀53的第一岛部63与第二岛部64对各所述端口的切换时期为同时，但也可以是双方同时连通、或双方同时切断的状态。

另外，通过使第一、第二岛部63、64的轴向两端缘为倒角或R形状，可以改变开口面积的特性，也可以配合所搭载的发动机的特性调整上述结构。

另外，在本实施方式中，考虑到所述电磁切换阀40故障时的故障安全特性，在所述第三工作状态、所述第四工作状态(发动机高旋转时)的情况下为不通电状态，但考虑到节电等，也可以相反地设置通电、不通电。

此外，所述电磁切换阀40的通电、不通电时刻可以根据各个结构适当进行变更，例如通过将向不通电状态的切换在转速比各所述实施方式更高的发动机高旋转时刻来进行，也能够将所述油泵10从所述第二工作状态向所述第四工作状态直接切换。

作为基于如上所述的实施方式的可变容量式油泵，例如可以考虑如下所述的方式。

可变容量式油泵在其一种方式中，具有：泵构成体，其由内燃机进行旋转驱动，由此改变多个泵室的容积，从而将从吸入部吸入的工作油从排出部排出；可动部件，其通过移动，使多个所述泵室的容积变化量改变；施力机构，其以赋予了设定负载的状态进行设置，对所述可动部件向多个所述泵室的容积变化量增大的方向施力；第一控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量减小的方向的作用力作用于所述可动部件；第二控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量增大的方向的作用力作用于所述可动部件；切换机构，其形成为能够将从所述第二控制油室排出工作油的状态与向所述第二控制油室导入工作油的状态进行切换；控制机构，其在该切换机构处于从所述第二控制油室排出工作油的状态的情况下，成为排出所述第一控制油室内的工作油的状态、以及向所述第一控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而向所述第一控制油室内导入工作油，从而对该第一控制油室内进行加压调整，并且，在所述切换机构处于向所述第二控制油室导入工作油的状态的情况下，成为向所述第二控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态、以及切断工作油经由所述切换机构向所述第二控制油室的导入且排出所述第二控制油室内的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而使所述第二控制油室内的工作油排出，从而对该第二控制油室内进行减压调整。所述控制机构由工作油的油压与基于施力部件的施加力进行控制，并且构成为不向配置该施力部件的部位导入工作油的结构。

在所述可变容量式油泵的优选方式中，所述控制机构具有：阀体，其具有导入从所述排出部排出的工作油的油压的导入端口、与所述第一控制油室连通的第一控制端口、与所述第二控制油室连通的第二控制端口、与所述切换机构连接的连接端口、以及与低压部连通的排出端口；滑阀，其滑动自如地收纳于该阀体的轴向一端侧，根据在轴向的滑动位置，对相对于所述第一控制油室的所述导入端口及连接端口的连通状态与相对于所述第二控制油室的所述连接端口及排出端口的连通状态进行切换；控制弹簧，收纳配置在所述阀体的轴向另一端侧，是通过比所述施力机构小的施加力，对所述滑阀向轴向一端侧施力的所述施力部件。

在其他的优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述滑阀在轴向两端部分别具有与所述阀体滑动的大径的岛部，并且在该各岛部之间形成有小径部，经由该小径部的外周，使所述连接端口相对于所述第一控制油室适当连通，并且使所述连接端口及排出端口相对于所述第二控制油室适当连通。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述导入端口设置在所述阀体的轴向一端部，所述滑阀在所述导入端口侧的轴向端部形成有工作油的油压所作用的受压面。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述第一控制端口、所述第二控制端口及所述排出端口分别贯通形成于所述阀体的周壁。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述滑阀形成为实芯。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，在所述岛部的所述控制弹簧侧的端面突出形成直径比所述岛部小的圆柱状凸部，通过该凸部保持所述控制弹簧的一端侧。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述控制弹簧支承于所述阀体的内周壁。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，在所述岛部的所述控制弹簧侧的端面，面向所述导入端口侧，凹陷设置有直径比所述岛部小的圆柱状凹部，通过该凹部保持所述控制弹簧的一端侧。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，在所述阀体的所述控制弹簧侧端部配置有盖圆筒状的筒状部件，所述控制弹簧的另一端侧保持在所述筒状部件的内壁面。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，在从所述第一控制油室、所述第二控制油室同时排出工作油的状态的情况下，该工作油经由所述小径部的外周后，经由所述切换机构排出。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述切换机构是进行电切换控制的电磁控制阀。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述电磁控制阀在向所述第二控制油室导入工作油时成为不通电状态，在从所述第二控制油室排出工作油时成为通电状态。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，所述电磁控制阀通过球阀，对工作油针对所述第二控制油室的给排进行切换。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，从所述排出部排出的工作油作为对在所述内燃机的内部具有的结构部件进行润滑的润滑油而使用。

在另一其他优选方式中，在所述可变容量式油泵的任一方式中，从所述排出部排出的工作油应用在向可变阀装置的驱动源及所述内燃机的活塞供给工作油的喷油器中。

另外，可变容量式油泵从其他的角度出发，具有：转子，其由内燃机进行旋转驱动；多个叶片，其出入自如地设置于该转子的外周；凸轮环，其在内周侧收纳所述转子及所述叶片且隔成多个泵室，并且通过移动，相对于所述转子的轴心的偏心量发生变化，从而使多个所述泵室的容积变化量发生变化；吸入部，其在多个所述泵室中的随着所述转子的旋转而容积增大的吸入区域开口；排出部，其在多个所述泵室中的随着所述转子的旋转而容积减小的排出区域开口；施力机构，其在赋予了设定负载的状态下进行设置，向所述偏心量增大的方向对所述凸轮环施力；第一控制油室，其通过供给工作油，将所述偏心量减小的方向上的作用力作用于所述凸轮环；第二控制油室，其通过供给工作油，将所述偏心量增大的方向上的作用力作用于所述凸轮环；切换机构，其能够对从所述第二控制油室排出工作油的状态与向所述第二控制油室导入工作油的状态进行切换；控制机构，其在该切换机构处于从所述第二控制油室排出工作油的状态的情况下，成为排出所述第一控制油室内的工作油的状态、以及向所述第一控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而向所述第一控制油室内导入工作油，从而对该第一控制油室内进行加压调整，并且，在所述切换机构处于向所述第二控制油室导入工作油的状态的情况下，成为向所述第二控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态、以及切断工作油经由所述切换机构向所述第二控制油室的导入且排出所述第二控制油室内的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而使所述第二控制油室内的工作油排出，从而对该第二控制油室内进行减压调整。所述控制机构由工作油的油压与施力部件的施加力进行控制，并且构成为不向配置有该施力部件的部位导入工作油的结构。

在所述可变容量式油泵的优选方式中，所述第一控制油室、所述第二控制油室设置在所述凸轮环的外周侧，并且由设置于该凸轮环的外周侧的摆动支点进行划分。

Claims (18)

1.一种可变容量式油泵，其特征在于，具有：

泵构成体，其由内燃机进行旋转驱动，由此而改变多个泵室的容积，将从吸入部吸入的工作油从排出部排出；

可动部件，其通过移动，使多个所述泵室的容积变化量改变；

施力机构，其以赋予了设定负载的状态进行设置，向多个所述泵室的容积变化量增大的方向对所述可动部件施力；

第一控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量减小的方向的作用力作用于所述可动部件；

第二控制油室，其通过供给工作油，使向多个所述泵室的容积变化量增大的方向的作用力作用于所述可动部件；

切换机构，其形成为能够将从所述第二控制油室排出工作油的状态与向所述第二控制油室导入工作油的状态进行切换；

控制机构，其在该切换机构处于从所述第二控制油室排出工作油的状态的情况下，成为排出所述第一控制油室内的工作油的状态、以及向所述第一控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而向所述第一控制油室内导入工作油，从而对该第一控制油室内进行加压调整，并且，

在所述切换机构处于向所述第二控制油室导入工作油的状态的情况下，成为向所述第二控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态、以及切断工作油经由所述切换机构向所述第二控制油室的导入且排出所述第二控制油室内的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而使所述第二控制油室内的工作油排出，从而对该第二控制油室内进行减压调整；

所述控制机构由工作油的油压与施力部件的施加力进行控制，并且构成为不向配置有该施力部件的部位导入工作油的结构。

2.如权利要求1所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述控制机构具有：

阀体，其具有导入从所述排出部排出的工作油的油压的导入端口、与所述第一控制油室连通的第一控制端口、与所述第二控制油室连通的第二控制端口、与所述切换机构连接的连接端口、以及与低压部连通的排出端口；

滑阀，其滑动自如地收纳于该阀体的轴向一端侧，与在轴向的滑动位置相应地，将所述导入端口及连接端口相对于所述第一控制油室的连通状态、与所述连接端口及排出端口相对于所述第二控制油室的连通状态进行切换；

控制弹簧，收纳配置于所述阀体的轴向另一端侧，是通过比所述施力机构小的施加力，对所述滑阀向轴向一端侧施力的所述施力部件。

3.如权利要求2所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述滑阀在轴向两端部分别具有与所述阀体滑动的大径的岛部，并且在该各岛部之间形成小径部，

经由该小径部的外周，使所述连接端口相对于所述第一控制油室适当连通，并且使所述连接端口及排出端口相对于所述第二控制油室适当连通。

4.如权利要求3所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述导入端口设置在所述阀体的轴向一端部，

所述滑阀在所述导入端口侧的轴向端部形成有工作油的油压所作用的受压面。

5.如权利要求4所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述第一控制端口、所述第二控制端口及所述排出端口分别贯通形成于所述阀体的周壁。

6.如权利要求5所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述滑阀形成为实芯。

7.如权利要求6所述的可变容量式油泵，其特征在于，

在所述岛部的所述控制弹簧侧的端面突出形成有直径比所述岛部小的圆柱状凸部，

通过该凸部保持所述控制弹簧的一端侧。

8.如权利要求7所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述控制弹簧支承于所述阀体的内周壁。

9.如权利要求5所述的可变容量式油泵，其特征在于，

在所述岛部的所述控制弹簧侧的端面，面向所述导入端口侧，凹陷设置有直径比所述岛部小的圆柱状的凹部，

通过该凹部保持所述控制弹簧的一端侧。

10.如权利要求9所述的可变容量式油泵，其特征在于，

在所述阀体的所述控制弹簧侧端部配置有盖圆筒状的筒状部件，

所述控制弹簧的另一端侧保持在所述筒状部件的内壁面。

11.如权利要求3所述的可变容量式油泵，其特征在于，

在从所述第一控制油室、所述第二控制油室同时排出工作油的状态的情况下，该工作油经由所述小径部的外周后，经由所述切换机构排出。

12.如权利要求1所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述切换机构是被电切换控制的电磁控制阀。

13.如权利要求12所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述电磁控制阀在向所述第二控制室导入工作油时处于不通电状态，在从所述第二控制油室排出工作油时处于通电状态。

14.如权利要求13所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述电磁控制阀通过球阀，对工作油针对所述第二控制油室的给排进行切换。

15.如权利要求1所述的可变容量式油泵，其特征在于，

从所述排出部排出的工作油作为对所述内燃机的内部所具有的结构部件进行润滑的润滑油而使用。

16.如权利要求15所述的可变容量式油泵，其特征在于，

从所述排出部排出的工作油也应用于向可变阀装置的驱动源及所述内燃机的活塞供给工作油的喷油器中。

17.一种可变容量式油泵，其特征在于，具有：

转子，其由内燃机进行旋转驱动；

多个叶片，其出入自如地设置在该转子的外周；

凸轮环，其在内周侧收纳所述转子及所述叶片且隔成多个泵室，并且通过移动，相对于所述转子的轴心的偏心量发生变化，从而使多个所述泵室的容积变化量发生变化；

吸入部，其在多个所述泵室中的随着所述转子的旋转而容积增大的吸入区域开口；

排出部，其在多个所述泵室中的随着所述转子的旋转而容积减小的排出区域开口；

施力机构，其在赋予了设定负载的状态下进行设置，向所述偏心量增大的方向对所述凸轮环施力；

第一控制油室，其通过供给工作油，使所述偏心量减小的方向上的作用力作用于所述凸轮环；

第二控制油室，其通过供给工作油，使所述偏心量增大的方向上的作用力作用于所述凸轮环；

切换机构，其能够将从所述第二控制油室排出工作油的状态、与向所述第二控制油室导入工作油的状态进行切换；

控制机构，其在该切换机构处于从所述第二控制油室排出工作油的状态的情况下，成为排出所述第一控制油室内的工作油的状态、以及向所述第一控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，而向所述第一控制油室内导入工作油，从而对该第一控制油室内进行加压调整，并且，

在所述切换机构处于向所述第二控制油室导入工作油的状态的情况下，成为向所述第二控制油室导入比来自所述排出部的排出压低的工作油的状态、以及切断工作油经由所述切换机构向所述第二控制油室的导入且排出所述第二控制油室内的工作油的状态，并且随着所述排出压增大，排出所述第二控制油室内的工作油，从而对该第二控制油室内进行减压调整；

所述控制机构由工作油的油压与施力部件的施加力进行控制，并且构成为不向配置有该施力部件的部位导入工作油的结构。

18.如权利要求17所述的可变容量式油泵，其特征在于，

所述第一控制油室、所述第二控制油室设置在所述凸轮环的外周侧，并且通过设置于该凸轮环的外周侧的摆动支点进行划分。