CN107532222A - 用于操作冶金炉的方法和装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于操作冶金炉(4)的方法和装置。所述方法包括：供给步骤，以及用于控制所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的熔融金属层(1)以及炉渣层(2)的温度的温度控制步骤。所述温度控制步骤包括用于测量炉渣温度(T炉渣)的第一测量步骤，用于测量炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二测量步骤，以及用于通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)的计算步骤。如果所计算的过热温度(T过热)在预定的过热温度范围(T过热设定)之外，则所述方法包括用于调节的调节步骤，以调节实际过热温度。本发明还涉及一种计算机程序产品。
Description
技术领域
本发明涉及一种如在独立权利要求1的前序部分中所限定的用于操作冶金炉的方法。
本发明还涉及一种如在独立权利要求7的前序部分中所限定的用于操作冶金炉的装置。
本发明还涉及一种如在独立权利要求11的前序部分中所限定的计算机程序产品。
背景技术
当操作比如悬浮熔炼炉、电弧炉、顶部浸没式喷枪炉或者底吹炉的冶金炉时，有利的是，容许冶金炉的炉膛空间中的熔融内含物在冶金炉的内壁处形成半固化的或者固化的保护层或者涂层，因为这样的保护层保护冶金炉的内壁免受冶金炉的炉膛空间中的熔融内含物的影响。若一方面，容许冶金炉中的熔融内含物的温度升高太多，则保护层熔化并且炉膛空间的内壁变得暴露至冶金炉的炉膛空间中的熔融内含物。若另一方面，若容许冶金炉中的熔融内含物的温度降低太多，则保护层熔体的厚度不必要地增加并且有效的炉膛空间减小。
发明内容
本发明的目的是提供用于操作冶金炉的方法和装置，其解决以上所限定的问题。
本发明的用于操作冶金炉的方法的特征在于独立权利要求1的限定。
在从属权利要求2至6中限定所述方法的优选实施例。
本发明的用于操作冶金炉的装置的特征相对应地在于独立权利要求7的限定。
在从属权利要求8至10中限定所述装置的优选实施例。
计算机程序产品的特征在于独立权利要求11的限定。
在权利要求12中提出一种用于在根据权利要求1至6中的任一项所述的方法中或者在根据权利要求7至10中的任一项所述的装置中使用的计算机程序产品。
本发明以以下为基础：测量炉渣温度，以及直接地或者通过炉渣分析间接地测量炉渣液相线温度，以及通过计算所述炉渣温度与所述炉渣液相线温度之间的差计算过热温度，以及确定所计算的过热温度是否在预定的过热温度范围之内。如果所计算的过热温度不在所述预定的过热温度范围之内，则执行调节步骤。
如果直接地测量所述炉渣液相线温度，则可使用由贺利氏电测骑士公司(HeraeusElectro-Nite)所提供的positherm浸没枪。
如果通过炉渣分析间接地测量所述炉渣液相线温度，则必须足够快速地得到分析结果并且激光诱导击穿光谱(LIBS)分析器可与计算机程序一同使用，以基于对熔体的元素分析计算所述炉渣液相线温度。
通过将所述过热温度保持于预定的过热温度范围内，将所述炉渣的温度保持成使得容许所述冶金炉的炉膛空间中的熔融炉渣在所述冶金炉的内壁处形成半固化的或者固化的保护层或者涂层，然而使得不容许保护层的厚度不必要地增加。
附图说明
在下文中，将通过参考附图更具体地描述本发明，其中：
图1示出呈悬浮熔炼炉的形式的冶金炉；
图2示出呈电弧炉的形式的冶金炉；
图3示出呈顶部浸没式喷枪炉的形式的冶金炉；
图4示出呈底吹炉的形式的冶金炉；
图5示出冶金炉的细节图；
图6示出所述方法的一个实施例的流程图；以及
图7示出所述方法的另一个实施例的流程图。
具体实施方式
本发明涉及一种用于操作冶金炉4的方法，一种用于操作冶金炉4的装置，以及一种计算机程序产品。
首先，将更具体地描述用于操作冶金炉4的方法以及所述方法的某些优选实施例和变形。
所述方法包括供给步骤，其用于将含有金属的供给材料以及可选择地反应气体、还原剂、冷却剂、以及烃基燃料中的至少一种连续地或者分批地供给至冶金炉4的炉膛空间3中，以在冶金炉4的炉膛空间3中形成含有熔融金属的层1以及在所述含有熔融金属的层1的顶部上的炉渣层2。
含有金属的材料例如可为以下中的至少一种：含有固体金属的供给材料(比如硫化金属精矿)以及含有金属的液体炉渣，或者这些中的至少两种的混合物。
反应气体例如可包含以下中的至少一种：空气，工业氧(technical oxygen)，或者具有在20.8％至100％的范围中的富氧率的富氧空气。
还原剂例如可为以下中的至少一种：例如焦炭、硅铁或者含铝材料，其例如可被构造成与冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的炉渣起反应。
冷却剂例如可包含以下中的至少一种：液体冷却剂，比如水、水溶液、以及具有不同的强度(0至100％)的硫酸或者这些中的至少两种的混合物，或者固体冷却剂，比如灰尘、石灰岩、石灰熔剂、还原剂、压碎的炉渣，压碎的冰铜、压碎的金属、以及压碎的粗铜、或者这些中的至少两种的混合物。
烃基燃料例如可包含以下中的至少一种：重燃料油、轻燃料油、柴油、粉状焦炭、粉煤、成块的焦炭、天然气、丙烷气体、生物质燃料、木屑颗粒、基于城市废料的燃料、基于工业废料的燃料以及电子废料，或者这些中的至少两种的混合物。
冶金炉4例如可为如图1中所示的悬浮熔炼炉(比如闪速熔炼炉)，如图2中所示的电弧炉，如图3中所示的顶部浸没式喷枪炉，或者如图4中所示的底吹炉。
含有熔融金属的层1可包含例如冰铜、粗铜、金属合金、金属、铁，或者粗铅，或者这些中的至少两种的混合物。
所述方法包括温度控制步骤，其用于控制冶金炉4的炉膛空间3中的含有熔融金属的层1以及炉渣层2的温度。
所述温度控制步骤可包括调节以下中的至少一种：
(i)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的成分，
(v)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的固体、液体或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热。
所述方法包括用于测量炉渣温度(T炉渣)的第一测量步骤。
所述方法包括用于测量炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二测量步骤。
例如可通过使用由贺利氏电测骑士公司所提供的positherm浸没枪进行所述第一测量步骤以及第二测量步骤。
还可通过炉渣分析间接地测量第二步骤，必须快速地分析熔融炉渣并且为此目的激光诱导击穿光谱(LIBS)分析器可与计算机程序一同使用，以基于对熔体的元素分析计算炉渣液相线温度。
所述方法包括用于通过计算炉渣温度(T炉渣)与炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)的计算步骤。
如果所计算的过热温度(T过热)在预定的过热温度范围(T过热设定)之外，则所述方法包括用于调节以下中的至少一个的调节步骤：
(i)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的成分，
(v)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的固体、液体或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热，
以在所计算的过热温度(T过热)低于预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下提高实际过热温度或者在所计算的过热温度(T过热)高于预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下降低实际过热温度。
通过将过热温度保持于预定的过热温度范围内，将炉渣层2中的炉渣的温度保持成使得容许冶金炉4的炉膛空间3中的熔融内含物在冶金炉4的内壁6处形成半固化的或者固化的保护层5或者涂层，然而使得不容许保护层5的厚度不必要地增加。
预定的过热温度范围例如可在-30℃至250℃之间，比如在-10℃至150℃之间，优选地在-10℃至100℃之间，或者比如在30℃至250℃之间。预定的过热温度范围取决于炉渣层2中的炉渣的含量。所述方法可包括形成步骤，用于在冶金炉4的内壁6处形成并保持半固化的或者固化的保护层5或者涂层。在这样的情况下，温度控制步骤包括优选地，但并非必须地，将所计算的过热温度(T过热)保持于预定的过热温度范围(T过热设定)内，以便在冶金炉4的内壁6处保持半固化的或者固化的保护层5或者涂层。
接下来，将更具体地描述用于操作冶金炉4的装置以及所述装置的某些优选实施例和变形。
所述装置包括供给装置，其被构造成将含有金属的供给材料以及可选择地反应气体、还原剂、冷却剂、以及烃基燃料中的至少一种连续地或者分批地供给至冶金炉4的炉膛空间3中，以在冶金炉4的炉膛空间3中形成含有熔融金属的层1以及在含有熔融金属的层1的顶部上的炉渣层2。
含有金属的材料例如可为以下中的至少一种：含有固体金属的供给材料以及含有金属的液体炉渣、或者这些中的至少两种的混合物。
反应气体例如可包含以下中的至少一种：氧气，或者具有在20.8％至100％的范围中的富氧率的富氧空气。
还原剂例如可为以下中的至少一种：例如焦炭、硅铁或者含铝材料、或者这些中的至少两种的混合物。
冷却剂例如可包含以下中的至少一种：液体冷却剂，比如水、水溶液、以及具有不同的强度(0至100％)的硫酸或者这些中的至少两种的混合物，或者固体冷却剂，比如灰尘、石灰岩、石灰熔剂、还原剂、压碎的炉渣、压碎的冰铜、压碎的金属、以及压碎的粗铜、或者这些中的至少两种的混合物。
烃基燃料例如可包含以下中的至少一种：重燃料油、轻燃料油、柴油、粉状焦炭、粉煤、成块的焦炭、天然气、丙烷气体、生物质燃料、木屑颗粒、基于城市废料的燃料、基于工业废料的燃料以及电子废料、或者这些中的至少两种的混合物。
冶金炉4例如可为如图1中所示的悬浮熔炼炉(比如闪速熔炼炉)，如图2中所示的电弧炉，如图3中所示的顶部浸没式喷枪炉，或者如图4中所示的底吹炉。
含有熔融金属的层1可包含例如冰铜、粗铜、金属合金、金属、铁、或者粗铅、或者这些中的至少两种的混合物。
所述装置包括温度控制装置，其被构造成控制冶金炉4的炉膛空间3中的含有熔融金属的层1以及炉渣层2的温度。所述温度控制装置可被构造成生成用于控制以下中的至少一个的处理器的控制信号：
(i)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的成分，
(v)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的固体、液体或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热。
所述温度控制装置包括被构造成测量炉渣温度(T炉渣)的第一测量装置。
所述温度控制装置包括被构造成测量炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二测量装置。
所述温度控制装置包括被构造成通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)的计算装置。
如果所计算的过热温度(T过热)在预定的过热温度范围(T过热设定)之外，则所述温度控制装置被构造成生成用于控制以下中的至少一个的处理器的控制信号：
(i)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的反应气体的成分，
(v)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至冶金炉4的炉膛空间3中的固体、液体或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热，
以在所计算的过热温度(T过热)低于预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下提高实际过热温度或者在所计算的过热温度(T过热)高于预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下降低实际过热温度。
通过将过热温度保持于预定的过热温度范围内，将炉渣层2中的炉渣的温度保持成使得容许冶金炉4的炉膛空间3中的熔融内含物在冶金炉4的内壁6处形成半固化的或者固化的保护层5或者涂层，然而使得不容许保护层5的厚度不必要地增加。
预定的过热温度范围例如可在-30℃至250℃之间，比如在-10℃至150℃之间，优选地在-10℃至100℃之间，或者比如在30℃至250℃之间。预定的过热温度范围取决于炉渣层2中的炉渣的含量。
所述温度控制装置优选地，但并非必须地，被构造成控制冶金炉4的炉膛空间3中的含有熔融金属的层1以及炉渣层2的温度，以使得在冶金炉4的内壁6处形成并保持半固化的或者固化的保护层5或者涂层。在这样的情况下，所述温度控制装置优选地，但并非必须地，被构造成生成用于处理器的控制信号，以将所计算的过热温度(T过热)维持于预定的过热温度范围(T过热设定)内，以便在冶金炉4的内壁6处维持半固化的或者固化的保护层5或者涂层。
本发明还涉及一种包括有用于处理装置的程序代码的计算机程序产品，所述计算机程序产品包括用于以下的程序代码：
接收代表冶金炉4的炉膛空间3中所含有的炉渣层2的炉渣温度(T炉渣)的第一电信号，
接收代表冶金炉4的炉膛空间3中所含有的炉渣层2中的炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二电信号，
通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)，
确定所计算的过热温度(T过热)是处于预定的过热温度范围(T过热设定)之内还是之外，以及
在所计算的过热温度(T过热)在所述预定的过热温度范围(T过热设定)之外的情况下生成用于所述处理装置的控制信号。
本发明还涉及一种用于在根据本文中所描述的任何实施例所述的方法中或者在根据本文中所描述的任何实施例所述的装置中使用的计算机程序产品，所述计算机程序产品包括用于以下的程序代码：
接收代表冶金炉4的炉膛空间3中所含有的炉渣层2的炉渣温度(T炉渣)的第一电信号，
接收代表冶金炉4的炉膛空间3中所含有的炉渣层2中的炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二电信号，
通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)，
确定所计算的过热温度(T过热)是处于预定的过热温度范围(T过热设定)之内还是之外，以及
在所计算的过热温度(T过热)在所述预定的过热温度范围(T过热设定)之外的情况下生成用于所述处理装置的控制信号。
对于本发明所属领域的技术人员而言，显而易见的是，随着技术的进步，可以以各种方式实施本发明的基本理念。本发明以及它的实施例因此并不限于以上示例，而是它们可在权利要求的范围内变化。
Claims (12)
1.一种用于操作冶金炉(4)的方法，其中所述方法包括：
供给步骤，用于将含有金属的供给材料以及可选择地反应气体、还原剂、冷却剂以及烃基燃料中的至少一种供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中，以在所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中形成含有熔融金属的层(1)以及在所述含有熔融金属的层(1)的顶部上的炉渣层(2)；以及
温度控制步骤，用于控制所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的熔融金属层(1)以及炉渣层(2)的温度；
其特征在于，所述温度控制步骤包括：
用于测量炉渣温度(T炉渣)的第一测量步骤，
用于测量炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二测量步骤，以及
用于通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)的计算步骤，
以及如果所计算的过热温度(T过热)在预定的过热温度范围(T过热设定)之外，则所述方法包括用于调节以下中的至少一个的调节步骤：
(i)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的反应气体的成分，
(v)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的固体材料、液体材料或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热，
以在所计算的过热温度(T过热)低于所述预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下提高实际过热温度，或者在所计算的过热温度(T过热)高于所述预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下降低实际过热温度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述预定的过热温度范围(T过热设定)在-30℃至250℃之间，比如在-10℃至150℃之间，优选地在-10℃至100℃之间，或者优选地在30℃至250℃之间。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，通过执行炉渣分析间接地测量所述炉渣液相线温度。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，直接地测量所述炉渣液相线温度。
5.根据权利要求1至4中的任一项所述的方法，其特征在于，
形成步骤，用于在所述冶金炉(4)的内壁(6)处形成并保持半固化的或者固化的保护层(5)或者涂层。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，
所述温度控制步骤包括将所计算的过热温度(T过热)保持于所述预定的过热温度范围(T过热设定)内，以便在所述冶金炉(4)的内壁(6)处保持所述半固化的或者固化的保护层(5)或者涂层。
7.一种用于操作冶金炉(4)的装置，其中所述装置包括：
供给装置，其被构造成将含有金属的供给材料以及可选择地反应气体、还原剂、冷却剂、以及烃基燃料中的至少一种供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中，以在所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中形成含有熔融金属的层(1)以及在所述含有熔融金属的层(1)的顶部上的炉渣层(2)；以及
温度控制装置，其被构造成控制所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有熔融金属的层(1)以及炉渣层(2)的温度，
其特征在于，所述温度控制装置包括：
被构造成测量炉渣温度(T炉渣)的第一测量装置，
被构造成测量炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二测量装置，以及
被构造成通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)的计算装置，
以及如果所计算的过热温度(T过热)在预定的过热温度范围(T过热设定)之外，则所述温度控制装置被构造成生成用于控制以下中的至少一个的处理器的控制信号：
(i)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有金属的供给材料的供给速度，
(ii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有金属的供给材料的成分，
(iii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的反应气体的供给速度，
(iv)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的反应气体的成分，
(v)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的冷却剂的供给速度，
(vi)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的冷却剂的成分，
(vii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的烃基燃料的供给速度，
(viii)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的烃基燃料的成分，
(ix)被供给至所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的固体材料、液体材料或者气体材料中的任何一种的温度，以及
(x)通过不同量的电能所进行的加热，
以在所计算的过热温度(T过热)低于所述预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下提高实际过热温度，或者在所计算的过热温度(T过热)高于所述预定的过热温度范围(T过热设定)的情况下降低实际过热温度。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，
所述预定的过热温度范围(T过热设定)在-30℃至250℃之间，比如在-10℃至150℃之间，优选地在-10℃至100℃之间，或者在30℃至250℃之间。
9.根据权利要求7或8所述的装置，其特征在于，
所述温度控制装置被构造成控制所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中的含有熔融金属的层(1)以及炉渣层(2)的温度，以使得在所述冶金炉(4)的内壁(6)处形成并保持半固化的或者固化的保护层(5)或者涂层。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，
所述温度控制装置被构造成生成用于所述处理器的控制信号，以将所计算的过热温度(T过热)维持于所述预定的过热温度范围(T过热设定)内，以便将所述半固化的或者固化的保护层(5)或者涂层维持于所述冶金炉(4)的内壁(6)处。
11.一种包括有用于处理装置的程序代码的计算机程序产品，所述计算机程序产品包括用于以下的程序代码：
接收代表冶金炉(4)的炉膛空间(3)中所含有的炉渣层(2)的炉渣温度(T炉渣)的第一电信号，
接收代表所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中所含有的炉渣层(2)中的炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二电信号，
通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)，
确定所计算的过热温度(T过热)是处于预定的过热温度范围(T过热设定)之内还是之外，以及
在所计算的过热温度(T过热)在所述预定的过热温度范围(T过热设定)之外的情况下生成用于所述处理装置的控制信号。
12.一种用于在根据权利要求1至6中的任一项所述的方法中或者在根据权利要求7至10中的任一项所述的装置中使用的计算机程序产品，所述计算机程序产品包括用于以下的程序代码：
接收代表冶金炉(4)的炉膛空间(3)中所含有的炉渣层(2)的炉渣温度(T炉渣)的第一电信号，
接收代表所述冶金炉(4)的炉膛空间(3)中所含有的炉渣层(2)中的炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)的第二电信号，
通过计算所述炉渣温度(T炉渣)与所述炉渣液相线温度(T炉渣，液相线)之间的温度差计算过热温度(T过热)，
确定所计算的过热温度(T过热)是处于预定的过热温度范围(T过热设定)之内还是之外，以及
在所计算的过热温度(T过热)在所述预定的过热温度范围(T过热设定)之外的情况下生成用于处理装置的控制信号。
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