CN107521050A - 无拔模斜度的注塑模具及脱模方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种无拔模斜度的注塑模具及脱模方法，所述无拔模斜度的注塑模具，包括静模和动模，静模和动模共同构成模具型腔，模具型芯位于动模上，模具型芯包括固定镶块和滑动镶块，滑动镶块位于固定镶块的外部并参与成型产品的内壁；静模上设有浮动模板和限位结构；所述注塑模具还包括用于驱动滑动镶块向内收缩滑动的驱动结构；动模和浮动模板在分型面未分离之前由开闭器连接。通过该模具结构可以实现产品的无斜度脱模，减小产品的装配间隙，结构紧凑，减小装配后产品体积，避免开模导致产品拉伤问题，减少因停机抛光耽误生产，提高生产效率。

Description

无拔模斜度的注塑模具及脱模方法

技术领域

本发明涉及注塑模具，具体是一种无拔模斜度的注塑模具及脱模方法。

背景技术

产品注塑成型时，由于产品在脱模过程中与模具内壁之间摩擦，会在产品侧壁沿脱出方向留下擦伤痕迹。目前有效的解决方法是增加产品侧壁拔模斜度，然而，有拔模角度的产品，相比无拔模斜度的产品，会在产品内部产生多余空间以及在产品外部产生多余胶位，内部多余空间会影响产品的装配紧凑性，浪费空间，外部多余胶位会造成产品正面投影面积大，棱角感差，视觉效果差；且即使增加了拔模斜度，产品依然有被模具拉伤的可能，量产过程中需经常抛光维护，影响生产效率。

发明内容

本发明提出一种无拔模斜度的注塑模具及脱模方法，可以解决现有技术存在的上述问题。

为了达到上述技术目的，本发明所提出的无拔模斜度的注塑模具的技术方案是，一种无拔模斜度的注塑模具，包括静模和动模，所述静模和动模共同构成模具型腔，模具型芯位于所述动模上，所述模具型芯包括固定设置在所述动模上的固定镶块和可滑动地设置在所述动模上的滑动镶块，所述滑动镶块位于所述固定镶块的外部并参与成型产品的内壁；所述静模包括有可沿开合模方向运动的浮动模板和对浮动模板的最大行程进行限位的限位结构；所述注塑模具还包括用于驱动所述滑动镶块向内收缩滑动的驱动结构；所述动模和所述浮动模板在分型面未分离之前由开闭器连接。

所述滑动镶块包括与产品各侧边相对应设置的主滑块和与产品角部相对应设置的辅助滑块；所述驱动结构包括斜导柱和油缸，所述斜导柱固设在所述浮动模板上，所述主滑块上设有与所述斜导柱相配合的斜孔；所述油缸固设在所述动模上，且其伸缩杆连接于所述辅助滑块。

所述主滑块面向所述固定镶块的侧面上固设有耐磨板。

所述动模上设有第一凹槽，所述模具型芯位于所述第一凹槽内。

所述限位结构包括楔紧板和将楔紧板固连在所述静模上的连接件，所述楔紧板与所述固定镶块相对设置，且所述楔紧板位于所述浮动模板上方，所述浮动模板上设有避让所述连接件的通孔，所述楔紧板与所述浮动模板之间存在行程间隙；所述斜导柱固设在楔紧板上。

所述静模上设有浮动模板导向机构。

所述浮动模板上设有第二凹槽，所述楔紧板位于所述第二凹槽内。

本发明还提出一种无拔模斜度的注塑模具的脱模方法，包括如下步骤：

1）第一阶段开模：注塑模具缓慢开模，注塑机带动动模进而通过开闭器带动静模上的浮动模板缓慢后移，在动模及浮动模板后移过程中，动模上的滑动镶块在驱动结构的驱动下向内收缩滑动，开模至浮动模板的最大行程时，浮动模板由限位结构限位停止后移，同时，开闭器断开连接，分型面开始分离，进入第二阶段开模；

2）第二阶段开模：快速开模，至静模和动模完全分开；

3）顶出机构顶出产品。

所述步骤1）中注塑模具开模速度为0.5-3mm/s，所述步骤2）中注塑模具开模速度为400-600mm/s。

与现有技术相比，本发明具有以下优点和积极效果：

1）通过该模具结构可以实现产品的无斜度脱模，减小产品的装配间隙，结构紧凑，减小装配后产品体积；

2）避免了开模导致产品拉伤问题，使产品无需反复抛光，减少因停机抛光耽误生产的情况，提高生产效率；

3）模具动作机构均为机械结构，可靠稳定，易制作，易维护；

4）通过该模具结构可以实现有纹理的产品的无斜度脱模，可以在制件侧面制作纹理，从而极大扩展了产品外观的多样性。

附图说明

图1为本发明无拔模斜度的注塑模具的剖视结构示意图一；

图2为本发明无拔模斜度的注塑模具的剖视结构示意图二；

图3为本发明无拔模斜度的注塑模具第二阶段开模后的结构示意图；

图4为本发明无拔模斜度的注塑模具的动模立体结构示意图；

图5为本发明无拔模斜度的注塑模具的静模立体结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细地说明。

参照图1至图5，本实施例一种无拔模斜度的注塑模具，包括静模10和动模20，静模10和动模20共同构成模具型腔，模具型芯30位于动模20上，具体地，在动模20上设有第一凹槽21，模具型芯30位于第一凹槽21内，以使整体结构紧凑。模具型芯30包括固定设置在动模20上的固定镶块31和可滑动地设置在动模20上的滑动镶块32，滑动镶块32位于固定镶块31的外部并参与成型产品的内壁；静模10包括有可沿开合模方向运动的浮动模板40和对浮动模板40的最大行程进行限位的限位结构；注塑模具还包括用于驱动滑动镶块32向内（本实施例以靠近模具中心方向为向内，远离模具中心方向为向外）收缩滑动及复位的驱动结构；动模10和浮动模板40在分型面未分离之前由开闭器50连接。

本实施例中以成型的产品为长方形框状产品为例，来详细说明无拔模斜度注塑模具的具体结构。如图1至图5所示，固定镶块31为长方形结构，位于动模20上中心位置，滑动镶块32的数量为4个，对应固定镶块31的四条边，长方形框状产品110位于滑动镶块32的外围，滑动镶块32参与成型产品110的内壁，滑动镶块32为外宽内窄的等腰梯形结构，为便于滑动镶块32滑动时，相邻滑动镶块32之间不产生干涉，则相邻滑动镶块32之间具有间隙100，该间隙50沿产品110的对角线位置。当然，除长方形框状产品以外，本实施例无拔模斜度注塑模具还可成型L型框形件或U型框形件，此时，只需将滑动镶块32的数量做相应调整，同时对与滑动镶块32相配合的结构部件做相应调整即可。比如若成型L型框形件，只需在固定镶块31的一组相邻边外围各设置一个滑动镶块32即可，两个滑动镶块32构成L型布置；若成型U型框形件，只需在固定镶块31的三条相邻边外围各设置一个滑动镶块32即可，三个滑动镶块32构成U型布置。

进一步地，由于间隙100的存在，且间隙100沿产品110的对角线位置，则相应地产品110的角部无支撑，这样会影响产品成型质量，为避免此问题，本实施例中滑动镶块32包括与产品110各侧边相对应设置的主滑块321和与产品110角部相对应设置的辅助滑块322；则相应地，驱动结构包括斜导柱60和油缸70，斜导柱60固设在静模10上，主滑块321上设有与斜导柱60相配合的斜孔3211，当动模20沿开模方向运动时，主滑块321随动模一起运动，同时动模20通过开闭器带动浮动模板40沿开合模方向运动，而斜导柱60固定不动，则相应地，斜导柱60驱动主滑块321向脱离产品110内壁的方向滑动，相反，合模时，斜导柱60驱动主滑块321向靠近产品110内壁的方向复位滑动；油缸70固设在动模20上，且其伸缩杆连接于辅助滑块322，通过油缸70的动作带动辅助滑块322向脱离产品110角部的方向滑动或者向靠近产品110角部的方向复位滑动，各辅助滑块322分别对应设置一油缸70。为不影响合模及滑动镶块32的设置，在动模20上设置容置槽21，容置槽21位于产品110外部，油缸70固设在容置槽21内，其伸缩杆由产品110下方穿过然后连接辅助滑块322。

为避免主滑块321向脱离产品110内壁的方向滑动时碰撞固定镶块31而与固定镶块31之间产生摩擦，本实施例中在主滑块321面向固定镶块31的侧面上固设有耐磨板323。耐磨板323沿主滑块321的该侧面长度方向布满设置，可以为单个长条状耐磨性高的金属板，也可以由多块小型耐磨块依次拼接构成，如图3所示。

对于对浮动模板40的最大行程进行限位的限位结构，如图1、图2和图5所示，其包括楔紧板80和将楔紧板80固连在静模10上的连接件90，楔紧板80与固定镶块21相对设置，且楔紧板80位于浮动模板40的上方，浮动模板40上设有避让连接件90的通孔41，楔紧板80与浮动模板40之间存在行程间隙，以避免楔紧板80妨碍浮动模板40的浮动；而斜导柱60具体是固定在静模10的楔紧板80上。具体地，本实施例中楔紧板80为与固定镶块21尺寸相适配的长方形块，连接件90为一连接杆，如图2所示，其一端通过螺钉固连在楔紧板80上，另一端通过螺钉固连在静模10的码模板11上，连接件90通过通孔41穿过浮动模板40，通孔41为避让过孔。如图3所示，当浮动模板40随开合模动作向上浮动时，当触碰到楔紧板80时，由于楔紧板80固连在静模10上，则楔紧板80对浮动模板40的向上浮动行程进行限位，使浮动模板40达到最大行程时停止运动，最大行程如图1和图2中所示，此时浮动模板40距离静模码模板11距离为L。

静模10上设有浮动模板导向机构，本实施例中为导柱12，对应浮动模板40的四个角部位置各设置一导柱12，同时还设置穿过楔紧板80的四根导柱12，对浮动模板40的浮动动作起到导向作用。

进一步地，浮动模板40上设有第二凹槽42，楔紧板80位于第二凹槽42内，以使整体结构紧凑。

本实施例还提出了一种无拔模斜度的注塑模具的脱模方法，无拔模斜度注塑模具的具体结构参见本发明无拔模斜度注塑模具的实施例及附图1至5的描述，在此不再赘述，该脱模方法包括如下步骤：

1）第一阶段开模：注塑模具缓慢开模，注塑机带动动模20沿开模方向运动，滑动镶块32随动模一起运动，同时动模20通过开闭器50带动静模10上的浮动模板40缓慢后移（相当于图1和图2所示模具方位时向上移动），在动模20及浮动模板40后移过程中，动模20上的滑动镶块32在驱动结构的驱动下向内收缩滑动，当开模至浮动模板40的最大行程L时，浮动模板40由限位结构限位停止后移，同时，开闭器50断开连接，分型面开始分离，进入第二阶段开模；

2）第二阶段开模：快速开模，至静模10和动模20完全分开，如图3所示；

3）顶出机构顶出产品110。

具体地，开闭器50选用尼龙开闭器，其一端固连在动模20上，另一端通过过硬配合的方式挤压入静模10的浮动模板40上，为使浮动模板40浮动动作平稳，开闭器50可分布多处。

作为本发明最佳的实施方式，采用本实施例无拔模斜度注塑模具成型后产品的具体脱模方法为：产品110经注塑保压后开模，开模过程分为两个阶段，第一阶段为上述步骤1），即注塑机带动动模20开模，主滑块321随动模20一起沿开模方向运动，同时动模20通过开闭器50带动浮动模板40动作，而楔紧板80及其上的斜导柱60固定不动，斜导柱60与主滑块321的斜孔3211配合，则驱动四个主滑块321向模具中心内缩滑动，为四个角部的辅助滑块322的运动留出空间，四个角部的油缸70驱动各辅助滑块322内缩，从而实现产品周圈型芯镶块30的全部内缩，在型芯镶块30内缩的同时，产品110在本身高分子材料的收缩作用以及冷却收缩的作用下收缩，使产品110与模具型腔脱开，包覆在正在内缩的型芯镶块30上；第一阶段开模行程很小，保证注塑产品与模具型腔脱开的空间即可，且模具分型面不分开；当动模20带动浮动模板40运动至其由楔紧板80限位至最大行程时，动模20继续开模，由于浮动模板40被限位结构限位，则开闭器50与浮动模板40连接的一端脱离连接，开闭器50断开连接，然后动模20继续后移开模，分型面开始分离，进入第二阶段开模；待产品110冷却至顶出温度时，开始第二阶段开模动作，模具分型面分开，如图3所示，产品留在动模20并顶出；随后顶出回退，油缸70驱动辅助滑块322复位，在合模过程中，主滑块321在斜导柱60驱动下复位。

进一步地，步骤1）中注塑模具开模速度为0.5-3mm/s，步骤2）中注塑模具开模速度为400-600mm/s，与传统模具开模速度相同。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (9)

1.一种无拔模斜度的注塑模具，包括静模和动模，所述静模和动模共同构成模具型腔，模具型芯位于所述动模上，其特征在于：所述模具型芯包括固定设置在所述动模上的固定镶块和可滑动地设置在所述动模上的滑动镶块，所述滑动镶块位于所述固定镶块的外部并参与成型产品的内壁；所述静模包括有可沿开合模方向运动的浮动模板和对浮动模板的最大行程进行限位的限位结构；所述注塑模具还包括用于驱动所述滑动镶块向内收缩滑动的驱动结构；所述动模和所述浮动模板在分型面未分离之前由开闭器连接。

2.根据权利要求1所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述滑动镶块包括与产品各侧边相对应设置的主滑块和与产品角部相对应设置的辅助滑块；所述驱动结构包括斜导柱和油缸，所述斜导柱固设在所述静模上，所述主滑块上设有与所述斜导柱相配合的斜孔；所述油缸固设在所述动模上，且其伸缩杆连接于所述辅助滑块。

3.根据权利要求2所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述主滑块面向所述固定镶块的侧面上固设有耐磨板。

4.根据权利要求1所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述动模上设有第一凹槽，所述模具型芯位于所述第一凹槽内。

5.根据权利要求2所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述限位结构包括楔紧板和将楔紧板固连在所述静模上的连接件，所述楔紧板与所述固定镶块相对设置，且所述楔紧板位于所述浮动模板上方，所述浮动模板上设有避让所述连接件的通孔，所述楔紧板与所述浮动模板之间存在行程间隙；所述斜导柱固设在楔紧板上。

6.根据权利要求5所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述静模上设有浮动模板导向机构。

7.根据权利要求5所述的无拔模斜度的注塑模具，其特征在于：所述浮动模板上设有第二凹槽，所述楔紧板位于所述第二凹槽内。

8.一种无拔模斜度的注塑模具的脱模方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）第一阶段开模：注塑模具缓慢开模，注塑机带动动模进而通过开闭器带动静模上的浮动模板缓慢后移，在动模及浮动模板后移过程中，动模上的滑动镶块在驱动结构的驱动下向内收缩滑动，开模至浮动模板的最大行程时，浮动模板由限位结构限位停止后移，同时，开闭器断开连接，分型面开始分离，进入第二阶段开模；

2）第二阶段开模：快速开模，至静模和动模完全分开；

3）顶出机构顶出产品。

9.根据权利要求1所述的一种无拔模斜度的注塑模具的脱模方法，其特征在于，所述步骤1）中注塑模具开模速度为0.5-3mm/s，所述步骤2）中注塑模具开模速度为400-600mm/s。