CN107470867A - 一种幕墙预埋件的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种幕墙预埋件的加工方法，包括以下步骤：1)按设计要求选购钢板与钢筋；2)去除钢板表面污染物；3)对去污后钢板进行热浸镀锌，形成热浸镀锌后钢板；4)(1)将钢筋进行切割下料处理成锚筋；(2)将热浸镀锌后钢板加工成锚板，并在锚板相应位置开塞焊孔；5)将锚筋垂直塞入塞焊孔中，在锚筋与塞焊孔相接处的四周进行定位焊接固定；6)将临时固定好的锚板与锚筋进行塞焊处理，全面填充焊接固定；7)对埋件塞焊后的焊缝表面磨平及相关处理；8)对焊缝部位进行锌层补涂，完成幕墙预埋件制作过程。本发明的加工方法操作简单，生产成本低，现场施工方便，提高施工效率的同时，保证预埋件锚筋与混凝土设计受力性能不被削弱，使预埋件整体强度有效提高。
Description
技术领域：
本发明属于幕墙预埋件加工技术领域，具体涉及一种幕墙预埋件的加工方法。
背景技术：
根据规范《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ101-2003规定，幕墙预埋件一般需要进行热浸镀锌处理、无极富锌涂料处理或采取其他有效的防腐措施，而现有的幕墙埋件制作工艺，通常是将埋件制作完成后，再进行热浸镀锌，此时埋件的锚板和锚筋上都镀上了锌层，实际施工中预埋埋件外露部分为埋件板部分，锚筋部分埋入混凝土中，由于锚筋上进行热浸镀锌层的存在，这样既加大了镀锌量，又降低了带肋钢筋的横肋的高度，从而降低了埋件的受力性能。
发明内容：
本发明的目的是提供一种幕墙预埋件的加工方法，该方法通过改进幕墙预埋件的制作、镀锌工艺，使得预埋件的钢板部分镀锌而锚筋部分不镀锌，既满足了预埋件的镀锌防腐要求，又节省了锌料，同时也保证了预埋件锚筋与混凝土设计受力性能不被削弱，使预埋件整体强度有效提高。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种幕墙预埋件的加工方法，包括以下步骤：
步骤1，备料：按设计要求选购钢板与钢筋；
步骤2，钢板前处理：对钢板进行表面处理，去除钢板表面的锈蚀、油污、杂物等；
步骤3，钢板热浸镀锌：按设计要求对表面处理后的钢板进行热浸镀锌，形成热浸镀锌后钢板；
步骤4，切割下料：
(1)将钢筋按设计要求进行切割下料并处理成锚筋；
(2)将热浸镀锌后钢板加工成锚板，并在锚板相应位置开塞焊孔；
步骤5，定位焊接：将锚筋垂直塞入塞焊孔中，在锚筋与塞焊孔相接处的四周进行定位焊接固定；
步骤6，塞焊：将临时固定好的锚板与锚筋进行塞焊处理，全面填充焊接固定；
步骤7，焊缝后处理：对埋件塞焊后的焊缝表面打磨平整，并对塞焊缝表面油污、氧化物进行处理，保证表面洁净度；
步骤8，锌层补涂：对焊缝部位进行锌层补涂，完成幕墙预埋件的制作过程；其中，所述的涂层厚度比热浸镀锌层厚度厚30μm以上。
所述的步骤3中，热浸镀锌的锌液的杂质总含量≤锌液总质量的1.5％，热浸镀锌后钢板的镀锌层平均厚度不小于85μm，所述的热浸镀锌后钢板按照GB/T 13912-2002标准对镀锌厚度进行检测。
所述的步骤4(1)中，锚筋直径为d，其中d>20mm。
所述的步骤4(2)中，锚板开塞焊孔孔径为(d+4)mm。
所述的步骤5中，锚筋塞入塞焊孔位置应相对锚板上表面缩入2mm。
所述的步骤5中，锚筋与埋件板的垂直度允许误差为L/30，其中L为锚筋长度。
所述的步骤5中，定位焊接是选择锚筋的一侧采用手工二保焊点焊进行固定，且禁止直接全面固定焊接。
所述的步骤6中，所述的塞焊为多层多道焊，从下往上为一次成型，采用手工二保焊焊接。
所述的步骤8中，锌层补涂的方式为热喷涂锌或涂敷富锌涂料。
所述的步骤8中，通过拉拔试验，所述的加工完成的幕墙预埋件钢筋焊接接头的试验结果为：延性断裂，断于母材，抗拉强度为615～625MPa。
该技术方案通过和甲方、设计单位及埋件制作单位沟通考察，经过不断的尝试，改进埋件的制作工艺，最终实现了预埋件的钢板镀锌而锚筋不镀锌的工艺流程，并获得甲方、设计及监理单位的一致认可。
本发明的有益效果：
(1)本发明的加工方法操作简单，在节省镀锌层材料、降低生产成本的同时，通过在埋件板表面钻孔，将锚筋塞入后进行焊接的操作，有效提高了预埋件整体强度；
(2)本发明避免了传统预埋件制作好要先运输至镀锌厂热浸镀锌，再转运至施工现场的环节，有助于合理有序安排工程工期，为现场施工带来便利；
(3)本发明还为现场装配锚板锚筋提供了可能性，待钢板镀锌切割钻孔完成后可直接运抵工地，在现场完成锚筋与锚板的穿孔塞焊，可大大节省工期，提高施工效率；
(4)本发明避免了传统的预埋件锚筋表面的镀锌层，保证预埋件锚筋与混凝土设计受力性能不被削弱。
附图说明：
图1为本发明实施例的塞焊示意图；
图2为本发明的加工方法的工艺流程图；
图3为本发明的加工方法获得的预埋件产品实物图；
图4为现有的加工方法获得的预埋件产品实物图。
具体实施方式：
下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明。
对比例1
大连某项目2～11#楼幕墙埋件制作时，幕墙埋件为直锚形式，锚筋与埋件板采用塞焊的焊接形式，采用传统的热浸镀锌工艺，使得锚筋部分同样镀上了锌层，该方法获得的埋件产品示意图如图4所示，该方法获得的埋件产品钢筋焊接接头的抗拉强度较低，不能保证现场设计受力要求，如将锚筋的锚固形式改为弯锚，埋件无法进行预埋，施工非常困难。
实施例1
一种幕墙预埋件的加工方法，其工艺流程图如图1所示，具体包括以下步骤：
步骤1，备料：按设计要求选购钢板与钢筋，钢筋牌号为HRB400；
步骤2，钢板前处理：对钢板进行表面处理，去除钢板表面的锈蚀、油污、杂物等；
步骤3，钢板热浸镀锌：按设计要求对表面处理后的钢板进行热浸镀锌，形成热浸镀锌后钢板，其中：热浸镀锌的锌液的杂质总含量≤锌液总质量的1.5％，热浸镀锌后钢板的镀锌层平均厚度为不小于85μm，热浸镀锌后钢板按照GB/T 13912-2002标准对镀锌厚度进行检测；
步骤4，切割下料：
(1)将钢筋进行切割下料处理成锚筋，其中：锚筋直径d>20mm，锚筋的长度允许误差为+10mm，且不允许出现负偏差；
(2)将热浸镀锌后钢板加工成锚板，锚板尺寸允许误差为±5mm，并在锚板相应位置开塞焊孔，坡口角度为45°，锚板开塞焊孔孔径为(d+4)mm；
步骤5，定位焊接：将锚筋垂直塞入塞焊孔中，锚筋塞入塞焊孔位置应相对锚板上表面缩入2mm，锚筋长度为L，锚筋与埋件板的垂直度允许误差为L/30，在锚筋与塞焊孔相接处四周进行定位焊接固定，该定位焊接是选择锚筋的一侧采用二保焊点焊进行固定，且禁止直接全面固定焊接；
步骤6，塞焊：将临时固定好的锚板与锚筋进行塞焊处理，全面填充焊接固定。所述的塞焊为多层多道焊，从下往上为一次成型，采用手工二保焊焊接，焊接参数如下表所示，塞焊示意图如图2所示；
步骤7，焊缝后处理：对埋件塞焊后表面打磨平整，并对塞焊缝表面油污、氧化物进行处理，保证表面洁净度；
步骤8，锌层补涂：对焊缝部位通过热喷涂锌或涂敷富锌涂料进行锌层补涂，涂层厚度比热浸镀锌层厚度厚30μm以上，完成幕墙预埋件的制作过程，制得预埋件产品实物图如图3所示，将预埋件切割为六部分，每两部分锚板相对焊接后，形成三组，通过拉拔试验，所述的三组加工完成的幕墙预埋件钢筋焊接接头的试验结果为：延性断裂，断于母材，抗拉强度分别为615MPa，620MPa和625MPa。
Claims (10)
1.一种幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，备料：按设计要求选购钢板与钢筋；
步骤2，钢板前处理：对钢板进行表面处理，去除钢板表面的锈蚀、油污、杂物等
步骤3，钢板热浸镀锌：按设计要求对表面处理后的钢板进行热浸镀锌，形成热浸镀锌后钢板；
步骤4，切割下料：
(1)将钢筋按设计要求进行切割下料并处理成锚筋；
(2)将热浸镀锌后钢板加工成锚板，并在锚板相应位置开塞焊孔；
步骤5，定位焊接：将锚筋垂直塞入塞焊孔中，在锚筋与塞焊孔相接处的四周进行定位焊接固定；
步骤6，塞焊：将临时固定好的锚板与锚筋进行塞焊处理，全面填充焊接固定；
步骤7，焊缝后处理：对埋件塞焊后的焊缝表面打磨平整，并对塞焊缝表面油污、氧化物进行处理，保证表面洁净度；
步骤8，锌层补涂：对焊缝部位进行锌层补涂，完成幕墙预埋件的制作过程；其中，所述的涂层厚度比热浸镀锌层厚度厚30μm以上。
2.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤3中，热浸镀锌的锌液的杂质总含量≤锌液总质量的1.5％，热浸镀锌后钢板的镀锌层平均厚度不小于85μm。
3.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤4(1)中，锚筋直径d>20mm。
4.根据权利要求3所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤4(2)中，锚板开塞焊孔孔径为(d+4)mm。
5.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤5中，锚筋塞入塞焊孔位置应相对锚板上表面缩入2mm。
6.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤5中，锚筋与埋件板的垂直度允许误差为L/30，其中L为锚筋长度。
7.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤5中，定位焊接是选择锚筋的一侧采用二保焊点焊进行固定，且禁止直接全面固定焊接。
8.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤6中，所述的塞焊为多层多道焊，从下往上为一次成型，采用手工二保焊焊接。
9.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤8中，锌层补涂的方式为热喷涂锌或涂敷富锌涂料。
10.根据权利要求1所述的幕墙预埋件的加工方法，其特征在于，所述的步骤8中，所述的加工完成的幕墙预埋件通过拉拔试验，其钢筋焊接接头的抗拉强度为615～625MPa。
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