CN107458877A - 输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法 - Google Patents

输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法，输送拖车包括底板、侧板、真空杯、抽气管道、抽真空设备及控制器，真空杯包括吸附腔、排气腔和封口器，吸附腔和排气腔空气隔离且通过抽气管道与抽真空设备连接，对吸附腔和排气腔分时抽真空，底板为隔热板，抽真空设备及控制器设置在其下，真空杯设置在侧板朝向底板的一侧。生产线和方法，包括：输送拖车装载真空玻璃后，抽真空设备对吸附腔抽真空，使得真空玻璃和真空杯吸合，然后通过输送轨道进入封边封口炉，在符合封边温度的腔室内进行封边，在符合抽真空温度的腔室内通过进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内进行封口，出炉进行卸载。上述生产线和方法生产效率高能耗低。

Description

输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法
技术领域
本发明涉及真空玻璃制造领域，尤其涉及一种输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法。
背景技术
国内有多家企业进行真空玻璃的生产，其他国家也进行真空玻璃规模化生产的研究。现有国内的生产真空玻璃的设备，运送真空玻璃的拖车只具有运输功能，拖车和真空玻璃进入单体封边炉进行封边，大概6-10个小时才能产出一炉真空玻璃，从封边炉出炉后，经过冷却才能在封口炉进行抽真空和封口，这样生产的产能低、耗电高、浪费资源。现有国外的生产线能耗高、生产成本居高不下。
发明内容
为此，本发明提供一种输送拖车、真空玻璃自动化生产线和生产方法，用于提高生产效率、降低能耗、成本低。
根据本发明的一个方面，提供一种输送拖车，包括底板、侧板、至少一个真空杯、至少两根抽气管道、抽真空设备及控制器，所述真空杯包括吸附腔、排气腔和封口器，所述吸附腔和排气腔空气隔离且分别通过抽气管道与所述抽真空设备连接，通过控制器控制所述抽真空设备对吸附腔或排气腔进行抽真空，所述封口器用于密封真空玻璃的抽气口，其中，所述底板为隔热板，所述抽真空设备及控制器设置在底板之下，所述真空杯设置在侧板朝向底板的一侧。
根据本发明的第二个方面，提供一种真空玻璃自动化生产线，包括：至少一台上述输送拖车；封边封口炉，用于对真空玻璃进行封边和封口，包括多个不同温度的相互热隔绝的腔室，一部分腔室用于升温，一部分腔室用于降温，所述腔室的底面开口的尺寸与所述输送拖车的底板的尺寸相配合，使得腔室的温度不影响输送拖车底板之下；上下料设备，用于将真空玻璃放置到所述输送拖车上，使得各真空玻璃的抽气口对准各真空杯的排气腔；输送轨道，用于输送所述输送拖车，其中，所述上下料设备将真空玻璃装载到输送拖车上，输送拖车的控制器控制抽真空设备对真空杯的吸附腔抽真空，使得真空玻璃和真空杯吸合，装载真空玻璃的输送拖车通过输送轨道进入封边封口炉，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口，输送拖车通过输送轨道到达上下料设备，将封口封边的真空玻璃进行卸载。
根据本发明的第三个方面，提供一种真空玻璃自动化生产方法，包括：上下料设备将预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，各真空玻璃的抽气口对准各真空杯的排气腔，通过抽真空设备对各真空杯的吸附腔抽真空，使得各真空玻璃分别与各真空杯的吸附腔相吸合；上述输送拖车在输送轨道上滑动进入封边封口炉，在用于升温的封边封口炉的各腔室内分别进行各设定时间段的升温，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；真空玻璃封边后，所述输送拖车通过输送轨道在封边封口炉用于降温的各腔室内进行各设定时间段的降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口；真空玻璃封边封口后，所述输送拖车通过输送轨道到达上下料设备，将封口封边的真空玻璃进行卸载；上下料设备将另一批预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，重复上述过程，循环进行加工。
根据本发明的第四个方面，提供一种真空玻璃自动化生产方法，包括：将输送拖车分成两组，第一组输送拖车(C11～C1n)顺序通过封边封口炉的m个腔室，所述n个输送拖车的侧板作为m个所述腔室的侧壁，实现各腔室的热隔绝，其中，m-2≤n≤m+1；第二组输送拖车(C21～C2w，w≥1)用于装载玻璃：对用于升温的封边封口炉的一部分腔室进行升温，对用于降温的一部分腔室进行降温，使得各腔室到达设定温度；第二组输送拖车朝着用于升温的第一个腔室运动，第二组输送拖车依次进入各个腔室使得第一组输送拖车依次滑出各腔室，使得各腔室始终保持热隔绝，其中，所述第二组输送拖车依次在各个腔室内进行设定时间段的加热和降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；滑出腔室的各输送拖车用于装载玻璃，返回封口封边炉的入口，通过第一组输送拖车和第二组输送拖车循环滑动，实现多批次真空玻璃的封边、抽真空和封口。
本发明的输送拖车、真空玻璃的自动化生产线和生产方法具有如下几个优点：
1.通过具有抽真空和封口功能的输送拖车，使得输送拖车经过封边封口炉的各腔室即可完成真空玻璃的封边、抽真空和封口，实现了真空玻璃的全自动化生产。
2.由于采用了这样的循环的生产线，封边封口炉的多个腔室并行处理，可以大大提高生产效率，并且降低温度变化所需要的能耗。
3.本发明的真空玻璃的生产线和生产方法，对于防止真空玻璃晃动的要求很高，采用抽真空设备对真空杯的吸附腔进行抽真空，使得真空玻璃和真空杯相互吸紧。
附图说明
通过下面结合附图对其实施例进行描述，本发明的上述特征和技术优点将会变得更加清楚和容易理解。
图1是本发明所述输送拖车的示意图；
图2是本发明所述真空杯的示意图；
图3是本发明所述真空杯进行杯封口的示意图；
图4是本发明所述真空玻璃自动化生产线的示意图；
图5是本发明所述真空玻璃自动化生产方法一个实施例的流程图；
图6是本发明所述真空玻璃自动化生产方法一个优选实施例的流程图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步详细的描述。
在下面的描述中，只通过说明的方式对本发明的某些示范实施例进行描述，毋庸置疑，本领域的普通技术人员可以认识到，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同方式对所述的实施方案进行修正。因此，附图和描述在本质上只是说明性的，而不是用于限制权利要求的保护范围。
为了便于理解本发明，下面对本发明的真空玻璃的自动化生产线和生产方法分别进行详细描述。
图1是本发明所述输送拖车的示意图，图2是本发明所述真空杯的示意图，如图1和图2所示，所述输送拖车100包括：
侧板110；
底板120，为隔热板；
至少一个真空杯130，设置在侧板110朝向底板120的一侧，包括吸附腔131、排气腔132和封口器133，所述吸附腔131和排气腔132空气隔离，所述封口器133用于密封真空玻璃的抽气口4；
抽真空设备150和至少两根抽气管道140，所述抽真空设备150通过不同抽气管道140与真空杯130的吸附腔131和排气腔132连接；
控制器160，用于控制抽真空设备150。
优选地，所述吸附腔131的外环上表面和内环上表面均设置有密封圈134。
优选地，所述输送拖车100还包括车轮170，安装在所述底板120上。
另外，优选地，上述输送拖车100还包括压力传感器(未示出)，用于感测所述抽气管道的压力，根据所述压力判断与抽气管道相连的真空杯连接的真空玻璃是否发生损坏，所述压力传感器可以放置在位于底板之下的抽真空设备150的抽气通道上也可以设置位于底板之下的与抽气通道连通的抽气管道140上，进一步优选地，所述抽真空设备160的每一个抽气通道上均设置有开关阀门，当压力传感器感测的某一抽气通道的压力值不在正常范围内时，说明空玻璃发声破损，控制器160发送控制信号给开关阀门，关闭该抽气通道的开关阀门，需要指出的是，吸附131对应的压力传感器的正常范围与排气腔132对应的压力传感器的正常范围是不同的。
图2示出了真空玻璃具有两层玻璃片(上层玻璃片1和下层玻璃片2)，下层玻璃片2开设抽气口4，采用真空杯130开口朝上，用于吸附下层玻璃片2并抽真空，可以采用封口器133对抽气口4进行平封口，但是本发明并不限于此，可以在上层玻璃片1开设抽气口，真空杯130的开口朝下，用于吸附上层玻璃并抽真空，可以采用封口器133对抽气口4进行杯封口，上述方式可以任意组合，例如，如图1所述，可以在输送拖车100的侧板140的一侧设立多个开口朝上的真空杯130，在另一侧设立多个开口朝下的真空杯130。封口器133可以通过控制器和电机控制下上升下降，也可以在侧板140上设置摇杆与封口器133连接，通过摇杆转动实现封口器133的上升和下降。
图3示出了真空杯130进行杯封口的另一种形式，如图3所示，排气腔132设置有开口，所述开口采用真空玻璃135和密封圈134进行密封，通过所述开口可以对上片玻璃1的抽气口4进行杯封口。
图4是本发明所述真空玻璃自动化生产线的示意图，如图4所示，所述真空玻璃自动化生产线1000包括：
至少一台上述输送拖车100；
封边封口炉200，用于对真空玻璃进行封边和封口，包括多个不同温度的相互热隔绝的腔室210，一部分腔室用于升温，一部分腔室用于降温，所述腔室的底面开口的尺寸与所述输送拖车100的底板120的尺寸相配合，使得腔室的温度不影响输送拖车底板120之下；
上下料设备300，用于将真空玻璃放置到所述输送拖车100上，使得各真空玻璃的抽气口4对准各真空杯130的排气腔132(图2示出)；
输送轨道400，用于输送所述输送拖车100，
其中，所述上下料设备300将真空玻璃装载到输送拖车100上，输送拖车100的控制器160控制抽真空设备150对真空杯130的吸附腔131抽真空，使得真空玻璃和真空杯130吸合，装载真空玻璃的输送拖车100通过输送轨道400进入封边封口炉200，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔132进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器133密封所述真空玻璃的抽气口，输送拖车100通过输送轨道400到达上下料设备300，将封口封边的真空玻璃进行卸载。
优选地，封边封口炉200具有m个腔室，可以采用t个输送拖车在真空玻璃自动化生产线上进行真空玻璃加工，t≥m，第一输送拖车经过第一个腔室加热进入第二个腔室后，第二输送拖车进入第一个腔室，循环往复，形成循环处理真空玻璃的自动化生产线。
如图1-3所示，真空玻璃具有两层玻璃片(上层玻璃片1和下层玻璃片2)，在现有的真空玻璃的生产过程中，先在上层玻璃片1和下层玻璃片2之间的外周放置玻璃粉，经过封边炉对上层玻璃片1和下层玻璃片上2进行封边后，进行出炉冷却，然后再采用专门的抽真空设备通过抽气口4对两层玻璃片之间的空腔3内空气进行抽真空的操作，抽真空操作完成后采用封口设备对抽气口4进行封口。采用上述输送拖车100和真空玻璃自动化生产线1000进行真空玻璃生产，可以通过封边封口炉200对真空玻璃进行封边和封口，温度控制均匀，通过输送拖车100在封边封口炉200内进行抽真空，实现了真空玻璃的自动化循环生产，提高生产效率、降低能耗。
在本发明一个优选实施例中，真空玻璃自动化生产线1000包括两组上述输送拖车100、具有多个腔室210的封边封口炉200、用于运输输送拖车100的输送轨道400、用于装载和卸载真空玻璃的上下料设备300，其中，第一组输送拖车(C11～C1n)顺序通过封边封口炉的m个腔室，所述n个输送拖车的侧板作为m个所述腔室的侧壁，实现各腔室的热隔绝，其中，m-2≤n≤m+1；第二组输送拖车(C21～C2w，w≥1)用于装载玻璃，第二组输送拖车依次进入各个腔室使得第一组输送拖车依次滑出各腔室；封边封口炉200用于升温的一部分腔室进行升温，用于降温的一部分腔室进行降温，各腔室210到达设定温度；第二组输送拖车朝着用于升温的第一个腔室运动，第二组输送拖车依次进入各个腔室使得第一组输送拖车依次滑出各腔室，使得各腔室始终保持热隔绝，其中，所述第二组输送拖车依次在各个腔室内进行设定时间段的加热和降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；滑出腔室的各输送拖车用于装载玻璃，返回封口封边炉的入口，通过第一组输送拖车和第二组输送拖车循环滑动，实现多批次真空玻璃的封边、抽真空和封口。所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，所述输送拖车的侧板尺寸与封边封口炉的腔室的侧面开口的尺寸相匹配，所述侧板为隔热板，通过输送拖车的侧板实现腔室间的热隔绝。
上述各实施例的真空玻璃自动化生产线1000中，输送拖车100的抽真空设备150位于封口封边炉200之外，相较于将抽真空设备150放置在隔温容器内和输送拖车一起位于封边封口炉200之内，方便抽真空设备150的检查维修，节约资料，延长抽真空设备150的寿命，不会存在高温破坏的危险。
为了实现封边封口炉各腔室温度的精确调整，优选地，输送拖车100还包括：温度传感器(未示出)，设置在所述侧板朝向真空杯的一侧(例如相邻真空杯之间的的侧板上)，用于感测真空玻璃周围的温度，将所述温度发送给封边封口炉的控制系统，根据所述温度调整所述封边封口炉腔室内的炉温。
优选地，上述真空玻璃自动化生产线1000还包括电源提供模块，设置在封口封边炉200的一侧，与每一台输送拖车100有线连接，为控制器160和抽真空设备150提供电力。
上述输送拖车100的真空杯130的吸附腔131和排气腔132通过不同的抽气管道140与抽真空设备150的不同通道连接，在输送拖车100进入封边封口炉200之前(优选地，装载玻璃时)，通过抽真空设备150对吸附腔131抽真空，使得真空杯和真空玻璃相互吸紧，在输送拖车进入封边封口炉进行封边后，在封边封口炉的一个用于降温的腔室内，通过抽真空设备150启动对排气腔132的抽真空，通过抽气口4对上层玻璃片1和下层玻璃片2之间的空腔3抽真空，抽真空设备150在不同的时间启动对吸附腔131和抽气腔132抽真空，为吸附腔240和排气腔230提供不同的压强，可以通过一台具有多通道的真空泵实现，也可以通过两台真空泵实现。
上述输送轨道400可以是环形，但是在拐弯处输送拖车100容易倾斜，为了使输送脱出100稳定运输，优选地，输送轨道400包括第一固定轨道410、第二固定轨道420、第一变轨轨道430和第二变轨轨道440，所述第一固定轨道410的一端从封边封口炉200穿入，所述第一固定轨道410的另一端从封边封口炉200穿出，所述第一变轨轨道430在与第一固定轨道410的一端连接和与第二固定轨道420的一端连接间变轨，所述第二变轨轨道440在与所述第一固定轨道410的另一端连接和与所述第二固定轨道420的另一端连接间变轨，如图4所述，输送拖车100的滑动路线如图中箭头所示，当第二变轨轨道440与第一固定轨道410连接时，第二变轨轨道440上的输送拖车100可以通过上下料设备300装载或卸载真空玻璃，当第二变轨轨道440和第一变轨轨道430与第二固定轨道420连接，第二变轨轨道440上的输送拖车100通过第二固定轨道420到达第一变轨轨道430，当第一变轨轨道430与第一固定轨道410连接时，第一变轨轨道430上的输送拖车通过第一固定轨道410进入封边封口炉。
为了方便输送拖车的通过和抽真空设备的检修，优选地，述真空玻璃自动化生产线1000还可以包括支撑架500，用于支撑封口封边炉200和输送轨道400，使得支撑封口封边炉200和输送轨道400离开地面设定距离，方便输送拖车底板120下的抽真空设备150和控制器160通过，进一步优选地，所述支撑架500的高度为1.7m～2.5m,在封边封口炉加工真空玻璃中，由于控制器160和抽真空设备150均位于封边封口炉200以外，因此维修人员可以在支撑架内对控制器160和抽真空设备150进行维修。
在本发明的一个优选实施例中，输送拖车100还包括：
温度传感器(未示出)，设置在相邻真空杯之间的侧板上，与控制器有线或无线连接，用于感测输送拖车上真空玻璃及其周围的温度；
压力传感器(未示出)，设置在底板之下，与控制器有线或无线连接，用于感测抽气管道的压力；
报警器(未示出)，设置在底板之下，与控制器有线或无线连接，当压力传感器感测的值不在正常范围内，或/和温度达到设定值或/和输送拖车在腔室内达到设定时间，发出报警信号，所述报警信号可以是光学信号也可以是声音信号，不同的拖车或/和不同情况的报警，可以发出不同的报警信号。
优选地，控制器160上设置有显示装置，用于显示各传感器感测的数据。
另外，优选地，本发明所述真空玻璃自动化生产线1000还可以包括中央监控装置(未示出)，可以为电脑、工控机、PLC控制器等，用于监测封边封口炉200各腔室的温度和封边封口炉200内各输送拖车100的控制器160。
在本发明的一个实施例中，上下料设备300包括上下料设备和下料设备，所述上料设备将预封边封口的真空玻璃放置到输送拖车上，所述下料设备将完成封边封口的真空玻璃从输送拖车上进行卸载。
上下料设备300、上料设备和下料设备均可以包括吊装设备(龙门架等)和第三固定轨道320，第三固定轨道320通过第二变轨轨道440或/和第一变轨轨道430实现与第一固定轨道410的连接，使得输送拖车100能够到达第三固定轨道320上，如图4所示，上料设备和下料设备采用一个上下料设备300完成真空玻璃的装载和卸载，当第二变轨轨道440一端连接第三固定轨道320，另一端连接第一固定轨道410时，输送拖车100可以在第三固定轨道320上装载或卸载真空玻璃；当采用上料设备和下料设备两个设备分别完成真空玻璃的装载和卸载时(图4未示出)，上料端的第一变轨轨道430一端连接上料端的第三固定轨道320，另一端连接第一固定轨道410时，输送拖车100可以在上料端的第三固定轨道320上装载真空玻璃。
优选地，真空玻璃自动化生产线1000还包括玻璃放置架10，具有一层或多层的结构，每一层可以是井字架结构，竖向支撑架可以是伸缩杆，从而使得真空玻璃的抽气口和真空杯的排气腔对准，通过上述上下料设备300和玻璃放置架10可以实现多层真空玻璃的稳定装载和卸载。
在本发明的又一个实施例中，所述输送拖车侧板110尺寸与封边封口炉200的腔室210的侧面开口的尺寸相匹配，所述侧板110为隔热板，通过输送拖车100的侧板110实现腔室间的热隔绝。该侧板110同时起到了炉门的作用，由此形成密封。这样的密封能减少其它密封动作，提高了生产线的效率。实现了该密封后，仅需要对封口封边炉的入口处和出口处的密封进行设计，而m个腔室内的腔室之间的密封可以由用作炉门的输送拖车的侧板110完全或部分地代替。每一个输送拖车上可以设置相互嵌合的定位装置，例如，在输送拖车的底板的左右两端，可以分别具有凸起或/和凹槽。这一输送拖车的凸起插入到下一个输送拖车的凹槽中，以实现对准和密封，使得输送拖车下部的区域与上部的腔室的区域之间热绝缘。此外，输送拖车的侧板110上可以设置有与封口封边炉的腔室的气动保温板(未示出)相嵌合的定位装置，形成密封。
图5是本发明所述真空玻璃自动化生产方法一个实施例的流程图，如图5所示，所述真空玻璃自动化生产方法包括：
步骤1，将预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，各真空玻璃的抽气口对准各真空杯的排气腔，通过抽真空设备对各真空杯的吸附腔抽真空，使得各真空玻璃分别与各真空杯的吸附腔相吸合；
步骤2，上述输送拖车在输送轨道上滑动进入封边封口炉，在用于升温的封边封口炉的各腔室内分别进行各设定时间段的升温，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；
真空玻璃封边后，步骤3，所述输送拖车通过输送轨道在封边封口炉用于降温的各腔室内进行各设定时间段的降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口；
真空玻璃封边封口后，步骤4，所述输送拖车通过输送轨道到达上下料设备，将封口封边的真空玻璃进行卸载；
步骤5，将另一批预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，重复上述过程，循环进行加工。
优选地，采用多个输送拖车100在所述真空玻璃自动化生产线循环进行真空玻璃的装载、封边、抽真空、封口和卸载，也就是说当一个输送拖车100从封边封口炉200的第一个腔室进入第二个腔室时，另一个输送拖车进入第一个腔室，实现不同输送拖车在不同腔室的循环。
图6是本发明所述真空玻璃自动化生产方法一个优选实施例的流程图，如图6所示，所述真空玻璃自动化生产方法包括：
步骤10，将输送拖车100分成两组，第一组输送拖车(C11～C1n)顺序通过封边封口炉200的m个腔室210，所述n个输送拖车的侧板作为m个所述腔室的侧壁，实现各腔室的热隔绝，其中，m-2≤n≤m+1；第二组输送拖车(C21～C2w，w≥1)用于装载玻璃：
步骤20，对用于升温的封边封口炉200的一部分腔室进行升温，对用于降温的一部分腔室进行降温，使得各腔室到达设定温度；
步骤30，第二组输送拖车朝着用于升温的第一个腔室运动，第二组输送拖车依次进入各个腔室使得第一组输送拖车依次滑出各腔室，使得各腔室始终保持热隔绝，其中，所述第二组输送拖车依次在各个腔室内进行设定时间段的加热和降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器133密封所述真空玻璃的抽气口，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；滑出腔室的各输送拖车用于装载玻璃，返回封口封边炉的入口，通过第一组输送拖车和第二组输送拖车循环滑动，实现多批次真空玻璃的封边、抽真空和封口。
在本发明的一个具体实施例中，如图4所示，封边封口炉200具有十个腔室210，按顺序紧密地布置在一条直线上，第一个腔室～第五个腔室用于升温，第五个腔室温度符合封边温度要求(例如，400℃)，第六个腔室～第九个腔室用于降温，第六个腔室的温度符合抽真空温度要求(例如300℃)，第十个腔室的温度为室温，符合封口温度要求，输送拖车分为两组，第一组输送拖车包括10辆输送拖车，分别用于密封第一个腔室～第10个腔室的侧壁和地面开口，第十个腔体的出口侧壁可以敞开也可以采用炉门进行封闭，第二组输送拖车可以为1辆也可以根据输送轨道的长度和拖车长度设定多辆输送拖车，第二组输送拖车的依次装载真空玻璃通过输送轨道进入第一个腔室，第一组输送拖车依次从各腔室滑出，依次进行真空玻璃的装载，从而形成多批次真空玻璃的循环生产。
按照每0.5小时从第10个腔室输出一组封边封口后的真空玻璃来计算，每工作8小时可生产16组真空玻璃，那么8小时可生产480平米的真空玻璃。国内现有的生产线远远达不到这个生产产能。需要注意的是，上述仅仅是举例，实际上，封边封口炉200的腔室210的数量可以少于10个，也可以超出10个，以工厂的作业长度为限制，而不作为对本发明的任何限制。作为例子而非对本技术方案的限制，10个腔室内的操作和工艺依次可以是：真空玻璃在第一个腔室内从室温升温到50℃；在第二个腔室内从50℃升温到100℃；在第三个腔室内从100℃升温到200℃；在第四个腔室内从200℃升温到300℃；在第五个腔室内从300℃升温到400℃，第一个腔室～第五个腔室完成真空玻璃的封边，在第六个腔室内从400℃降温到300℃，在第六个腔室，通过输送拖车的控制器控制抽真空设备对真空玻璃进行抽真空，在第七个腔室内从300℃降温到200℃，在第八个腔室内从200℃降温到100℃，在第九个腔室内从100℃降温到50℃，在第十个腔室内从50℃降温到室温，在第六个腔室，通过输送拖车的真空杯的封口器对真空玻璃的抽气口进行封口。
上述各实施例中，输送拖车100在输送轨道400的位置可以通过限位装置(限位开关、定位插销、挡块等)也可以通过输送拖车的控制器160实现，也可以通过两者结合实现。
在现有技术中，是利用一个单体封边炉对真空玻璃的升温、保温、降温分别进行处理，这样的处理不仅由于温度变化缓慢而造成效率低下，而且由于温度变化造成大量的热能损失。且单体封边炉只能进行真空玻璃的封边，无法实现真空玻璃的抽真空和封口，然而，采用本发明的输送拖车、生产线和生产方法，原来由一个单体封边炉进行的升温、保温、降温处理，现在可以由多个腔室分别进行处理，这样不但节省了温度变化的时间，而且一个封边炉内的温度相对保持稳定，不用变化，这样也节省了每个封边炉内的能量消耗。
这样仅改变真空玻璃所处环境而非改变单体封边炉内温度的做法，节约了能量消耗。此外，更重要的是，将原来单体封边炉内要进行6-10个小时的工艺处理时间划分到每个腔室内进行，例如，每个腔室仅需要对进入的真空玻璃处理0.5小时，然后就将该组真空玻璃送入下一个腔室进行处理，当生产线正常运行时，能够保证从第m个腔室处每0.5小时即出炉一组真空玻璃，该组真空玻璃可以被运送到其它生产环节进行其它处理，这样形式上的多个腔室的串联形成了实质上的多组真空玻璃被并行处理的生产工艺，极大得提高了生产效率。
更为重要的是，本申请封口封边炉的腔室一部分用于升温一部分用于降温，输送拖车经过各腔室即完成了真空玻璃的封边，抽真空和封口，提高生产效率，使得真空玻璃的加工质量更加容易控制。
在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进和变形，都落在本发明的保护范围内，本领域技术人员应该明白，上述的具体描述只是更好地解释本发明的目的，本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种输送拖车，包括底板和侧板，其特征在于，还包括至少一个真空杯、至少两根抽气管道、抽真空设备及控制器，所述真空杯包括吸附腔、排气腔和封口器，所述吸附腔和排气腔空气隔离且分别通过抽气管道与所述抽真空设备连接，通过控制器控制所述抽真空设备对吸附腔和排气腔进行抽真空，所述封口器用于密封真空玻璃的抽气口，其中，所述底板为隔热板，所述抽真空设备及控制器设置在底板之下，所述真空杯设置在侧板朝向底板的一侧。
2.根据权利要求1所述的输送拖车，其特征在于，还包括：压力传感器，用于感测所述抽气管道的压力，根据所述压力判断与抽气管道相连的真空杯连接的真空玻璃是否发生损坏。
3.一种真空玻璃自动化生产线，其特征在于，包括：
至少一台权利要求1～2中任一权利要求所述的输送拖车；
封边封口炉，用于对真空玻璃进行封边和封口，包括多个不同温度的相互热隔绝的腔室，一部分腔室用于升温，一部分腔室用于降温，所述腔室的底面开口的尺寸与所述输送拖车的底板的尺寸相配合，使得腔室的温度不影响输送拖车底板之下；
上下料设备，用于将真空玻璃放置到所述输送拖车上，使得各真空玻璃的抽气口对准各真空杯的排气腔；
输送轨道，用于输送所述输送拖车，
其中，所述上下料设备将真空玻璃装载到输送拖车上，输送拖车的控制器控制抽真空设备对真空杯的吸附腔抽真空，使得真空玻璃和真空杯吸合，装载真空玻璃的输送拖车通过输送轨道进入封边封口炉，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口，输送拖车通过输送轨道到达上下料设备，将封口封边的真空玻璃进行卸载。
4.根据权利要求3所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，所述输送拖车还包括温度传感器，设置在所述侧板朝向真空杯的一侧，用于感测真空玻璃周围的温度，根据所述温度调整所述封边封口炉的炉温。
5.根据权利要求3所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，所述输送拖车的侧板尺寸与封边封口炉的腔室的侧面开口的尺寸相匹配，所述侧板为隔热板，通过输送拖车的侧板实现腔室间的热隔绝。
6.根据权利要求3所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，所述输送轨道包括第一固定轨道、第二固定轨道、第一变轨轨道和第二变轨轨道，所述第一固定轨道的一端从封边封口炉穿入，所述第一固定轨道的另一端从封边封口炉穿出，所述第一变轨轨道在与第一固定轨道的一端连接和与第二固定轨道的一端连接间变轨，所述第二变轨轨道在与所述第一固定轨道的另一端连接和与所述第二固定轨道的另一端连接间变轨。
7.根据权利要求3所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，上下料设备包括上料设备和下料设备，所述上料设备将预封边封口的真空玻璃放置到输送拖车上，所述下料设备将完成封边封口的真空玻璃从输送拖车上进行卸载。
8.根据权利要求3所述的真空玻璃自动化生产线，其特征在于，还包括：
支撑架，用于支撑封口封边炉和输送轨道，使得所述输送拖车底板下的抽真空设备和控制器位于封边封口炉之外通过。
9.一种利用权利要求3～8中任一权利要求所述的真空玻璃自动化生产线进行真空玻璃自动化生产的方法，包括：
上下料设备将预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，各真空玻璃的抽气口对准各真空杯的排气腔，通过抽真空设备对各真空杯的吸附腔抽真空，使得各真空玻璃分别与各真空杯的吸附腔相吸合；
上述输送拖车在输送轨道上滑动进入封边封口炉，在用于升温的封边封口炉的各腔室内分别进行各设定时间段的升温，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；
真空玻璃封边后，所述输送拖车通过输送轨道在封边封口炉用于降温的各腔室内进行各设定时间段的降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口；
真空玻璃封边封口后，所述输送拖车通过输送轨道到达上下料设备，将封口封边的真空玻璃进行卸载；
上下料设备将另一批预加工的真空玻璃放置在输送拖车上，重复上述过程，循环进行加工。
10.一种利用权利要求3～8中任一权利要求所述的真空玻璃自动化生产线进行真空玻璃自动化生产的方法，包括：
将输送拖车分成两组，第一组输送拖车(C11～C1n)顺序通过封边封口炉的m个腔室，所述n个输送拖车的侧板作为m个所述腔室的侧壁，实现各腔室的热隔绝，其中，m-2≤n≤m+1；第二组输送拖车(C21～C2w，w≥1)用于装载玻璃：
对用于升温的封边封口炉的一部分腔室进行升温，对用于降温的一部分腔室进行降温，使得各腔室到达设定温度；
第二组输送拖车朝着用于升温的第一个腔室运动，第二组输送拖车依次进入各个腔室使得第一组输送拖车依次滑出各腔室，使得各腔室始终保持热隔绝，其中，所述第二组输送拖车依次在各个腔室内进行设定时间段的加热和降温，在符合抽真空温度要求的腔室内通过抽真空设备对所述排气腔进行抽真空，在符合封口温度要求的腔室内通过封口器密封所述真空玻璃的抽气口，在符合封边温度要求的腔室内完成真空玻璃的封边；滑出腔室的各输送拖车用于装载玻璃，返回封口封边炉的入口，通过第一组输送拖车和第二组输送拖车循环滑动，实现多批次真空玻璃的封边、抽真空和封口。
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