CN107448527A - 一种少片簧及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种少片簧及其制造工艺，包括从上至下依次层叠设置第一簧片、第二簧片和第三簧片，所述第一簧片的一端设置成上卷耳，另一端设置成平卷耳，两端的耳孔内都装有复合衬套；所述第二簧片的一端设置成1/4包耳，另一端设置成“Z”字形；所述第三簧片仅一端设置成“Z”字形且簧片的“Z”字形端设有夹箍；所述第二簧片与第三簧片的两端部设有端头垫片；所述簧片中部设有中心孔，中心螺栓通过簧片中心孔与螺母连接紧固；本发明能够有效地缓和来自不平路面的冲击，提高汽车行驶的平顺性、安全性和乘坐的舒适性。

Description

一种少片簧及其制造工艺

技术领域

本发明涉及汽车关键零部件技术领域，具体是一种少片簧及其制造工艺。

背景技术

汽车的轻量化就是在保证汽车的强度和安全性能的前提下，尽可能地降低汽车的整备质量，从而提高汽车的动力性，减少燃料消耗，降低排气污染。同样承载用少片簧代替多片簧能减轻板簧自重的50％左右；所以在汽车轻量化要求下，少片簧会得到越来越广泛的应用。传统的少片簧对于第一簧片是平卷耳板簧，其他簧片平卷耳端普遍采用切短的方式来减轻工艺难度，但这样造成平卷耳没有保护而且簧片变短后其作用长度也变短，使各簧片的应力不均等，从而降低使用寿命、舒适性，影响行车安全。

发明内容

本发明的目的在于提供一种重量轻、结构简单、制造成本低、性能安全稳定的一种少片簧及其制造工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种少片簧，包括从上至下依次层叠设置第一簧片、第二簧片和第三簧片，所述第一簧片的一端设置成上卷耳，另一端设置成平卷耳，两端的耳孔内都装有复合衬套；所述第二簧片的一端设置成1/4包耳，另一端设置成“Z”字形支撑；所述第三簧片一端设置成“Z”字形支撑且第三簧片的“Z”字形支撑端设有夹箍；所述第二簧片的两端部设有尼龙垫片；所述第三簧片两端设有复合垫片，复合垫片为铁与橡胶硫化粘接制成；所述第一簧片、第二簧片和第三簧片的中心孔内穿设有中心螺栓，中心螺栓与螺母连接紧固。

作为本发明进一步的方案：所述第一簧片、第二簧片、第三簧片的中部之间用中间垫片隔开。

作为本发明进一步的方案：所述第二簧片的两端设有垫片孔，尼龙垫片装配在垫片孔中。

作为本发明进一步的方案：所述第三簧片的两端设有铆钉孔，第三簧片的“Z”字形端部铆钉通过夹箍孔、簧片铆钉孔与复合垫片铆接，簧片的另一端铆钉直接通过簧片铆钉孔与复合垫片铆接。

作为本发明进一步的方案：所述夹箍的两端通过夹箍螺栓、螺母和套管连接锁紧。

一种少片簧的加工工艺，用于生产上述少片簧，其特征在于：包括以下步骤：

S1：断料，根据所需长度将原材料弹簧钢断料成簧片；

S2：钻孔，在簧片中心位置钻中心孔；

S3：轧制，簧片分端加热到950℃～1050℃进行轧制，使簧片纵截面成为抛物线形状的变截面簧片；

S4：成形，利用上道工序的余热分别将轧制后的第二簧片、第三簧片一端通过上、下模压弯成“z”字形；

S5：卷耳，将轧制后的第一簧片的端头分端加热到850℃～950℃放置卷耳机中，压头绕卷耳芯轴转动形成耳孔的结构形式；

S6：包耳，将成形后的第二簧片的另一端加热750℃～850℃，通过上、下模压制成1/4耳孔的结构形式；

S7：成形、卷耳、包耳后的簧片依次经过淬火、回火、抛丸及打底漆工序；

S8：上线装配；

S9：予压缩；

S10：喷面漆；

S11：下线入库。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：所述一种少片簧及其制造工艺，结构简单，重量轻，工艺简单，通过簧片端部压弯设置，可支撑板簧卷耳，对板簧卷耳起到保护作用，同时增加簧片的作用长度使各簧片应力均等，能够有效地缓和来自不平路面的冲击，提高汽车行驶的平顺性、安全性和乘坐的舒适性。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2、3为本发明中簧片端部的结构示意图。

图4为本发明中簧片端部剖视图。

图5为本发明中簧片端部压弯局部示意图。

图中：1-第一簧片、2-第二簧片、3-第三簧片、11-上卷耳、12-平卷耳、21-1/4包耳、22-“Z”字形支撑、13-复合衬套、4-中间垫片、5-中心螺栓、6-螺母、23-尼龙垫片、31-复合垫片、32-夹箍、33-夹箍螺栓、34-夹箍螺母、35-夹箍套管、36-铆钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例中，一种少片簧，包括从上至下依次层叠设置第一簧片1、第二簧片2和第三簧片3，所述第一簧片1的一端设置成上卷耳11，另一端设置成平卷耳12，两端的耳孔内都装有复合衬套13；所述第二簧片2的一端设置成1/4包耳21，另一端设置成“Z”字形支撑22；所述第三簧片3一端设置成“Z”字形支撑22且第三簧片3的“Z”字形支撑22端设有夹箍32；所述第二簧片2的两端部设有尼龙垫片23；所述第三簧片3两端设有复合垫片31，复合垫片31为铁与橡胶硫化粘接制成；所述第一簧片1、第二簧片2和第三簧片3的中心孔内穿设有中心螺栓5，中心螺栓5与螺母6连接紧固。

本实施例中，参见图1，所述第一簧片1的一端平卷耳12能减小卷耳的应力，提高汽车行驶安全性。

本实施例中，参见图1、图2，所述第二簧片2的一端1/4包耳21，加强了第一簧片1的上卷耳11强度；另一端“Z”字形22对第一簧片1的平卷耳12起到支撑保护作用。

本实施例中，参见图1、图5，所述第一簧片1两端耳孔11、耳孔12内装有复合衬套13，复合衬套13为橡胶和铁复合材料；所述衬套13能更好吸收来自不平路面的冲击载荷，提高乘坐舒适性。

本实施例中，参见图1，所述第一簧片1、第二簧片2和第三簧片3的簧片纵截面轧制成抛物线形状，使簧片在抛物线区段应力分布均等，提高材料利用率，减轻自重。

本实施例中，参见图1、图4，所述第三簧片3的一端铆接夹箍32，除了防止各簧片横向错位之外，还能在板簧回弹时将力传递给其它片，减少主片应力。

本实施例中，参见图4，所述第三簧片3的两端铆接复合垫片31，防止垫片在板簧吊装过程中脱落，同时减小汽车在行驶过程中来自板簧的噪声。

一种少片簧的加工工艺，用于生产上述少片簧，包括以下步骤：

S1：断料，根据所需长度将原材料(弹簧钢)断料成簧片；

S2：钻孔，在簧片中心位置钻中心孔；

S3：轧制，簧片分端加热到950℃～1050℃进行轧制，使簧片纵截面成为抛物线形状的变截面簧片；

S4：成形，利用上道工序的余热分别将轧制后的第二簧片2、第三簧片3一端通过上、下模压弯成“z”字形；

S5：卷耳，将轧制后的第一簧片1的端头分端加热到850℃～950℃放置卷耳机中，压头绕卷耳芯轴转动形成耳孔的结构形式；

S6：包耳，将成形后的第二簧片2的另一端加热750℃～850℃，通过上、下模压制成1/4耳孔的结构形式；

S7：成形、卷耳、包耳后的簧片依次经过淬火、回火、抛丸及打底漆工序；

S8：上线装配；

S9：予压缩；

S10：喷面漆；

S11：下线入库。

本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一些简单修改、等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。

在本说明书的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

Claims (6)

1.一种少片簧，包括从上至下依次层叠设置第一簧片、第二簧片和第三簧片，其特征在于，所述第一簧片的一端设置成上卷耳，另一端设置成平卷耳，两端的耳孔内都装有复合衬套；所述第二簧片的一端设置成1/4包耳，另一端设置成“Z”字形支撑；所述第三簧片一端设置成“Z”字形支撑且第三簧片的“Z”字形支撑端设有夹箍；所述第二簧片的两端部设有尼龙垫片；所述第三簧片两端设有复合垫片，复合垫片为铁与橡胶硫化粘接制成；所述第一簧片、第二簧片和第三簧片的中心孔内穿设有中心螺栓，中心螺栓与螺母连接紧固。

2.根据权利要求1所述的一种少片簧，其特征在于，所述第一簧片、第二簧片、第三簧片的中部之间用中间垫片隔开。

3.根据权利要求2所述的一种少片簧，其特征在于，所述第二簧片的两端设有垫片孔，尼龙垫片装配在垫片孔中。

4.根据权利要求2所述的一种少片簧，其特征在于，所述第三簧片的两端设有铆钉孔，第三簧片的“Z”字形端部铆钉通过夹箍孔、簧片铆钉孔与复合垫片铆接，簧片的另一端铆钉直接通过簧片铆钉孔与复合垫片铆接。

5.根据权利要求4所述的一种少片簧，其特征在于，所述夹箍的两端通过夹箍螺栓、螺母和套管连接锁紧。

6.一种少片簧的加工工艺，用于生产上述少片簧，其特征在于：包括以下步骤：

S1：断料，根据所需长度将原材料弹簧钢断料成簧片；

S2：钻孔，在簧片中心位置钻中心孔；

S3：轧制，簧片分端加热到950℃～1050℃进行轧制，使簧片纵截面成为抛物线形状的变截面簧片；

S4：成形，利用上道工序的余热分别将轧制后的第二簧片、第三簧片一端通过上、下模压弯成“z”字形；

S5：卷耳，将轧制后的第一簧片的端头加热到850℃～950℃放置卷耳机中，压头绕卷耳芯轴转动形成耳孔的结构形式；

S6：包耳，将成形后的第二簧片的另一端加热750℃～850℃，通过上、下模压制成1/4耳孔的结构形状；

S7：成形、卷耳、包耳后的簧片依次经过淬火、回火、抛丸及打底漆工序；

S8：上线装配；

S9：予压缩；

S10：喷面漆；

S11：下线入库。