CN107446678B - 管材冷轧用的润滑油及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种管材冷轧用的润滑油及其制备方法，是先将按重量份数称取的基础油5‑60份和氧化菜油2‑35份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中在加热状态下搅拌，再加入按重量份数称取的植物油0.5‑20份、抗氧化剂1‑10份、油性润滑剂0.1‑20份、极压抗磨剂0.2‑15份和防锈剂0.1‑15份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，而后加入按重量份数称取的表面活性剂1‑15份，进而加热搅拌并且控制进而加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，降温后出料，得到管材冷轧用的润滑油。优异的极压抗磨性能；工艺环节少，轧制综合成本低；工艺流程简练、工艺要求不苛刻。

Description

管材冷轧用的润滑油及其制备方法
技术领域
本发明属于易清洗钢管冷轧润滑油及其制备技术领域，具体涉及一种管材冷轧用的防锈润滑油并且还涉及其制备方法。
背景技术
在对诸如轴承钢、低碳钢、高碳钢、不锈钢和镍基合金钢之类的无缝管冷轧成型过程中通常需要使用润滑油进行润滑，而在管材冷轧成型后需对其清洗，以去除冷轧时沾附在管材内、外壁上的油污。
已有技术在对钢管轧制前通常需对管坯进行酸洗或抛光而藉以去除管坯表面的氧化皮等，再经磷化和皂化，而后进入轧制，轧制时普遍使用普通机械油。普通机械油虽然能满足轧制时的润滑要求并且经济廉价，但是防锈蚀周期仅为10-15天左右。由于在轧制前经过了磷化和皂化，因而使钢管颜色发暗（发黑），影响钢管的表面光洁度。此外，由于磷化产生的磷化膜会粘附在钢管表面，因而钢管表面粗糙度大。如果为了增进轧制后钢管的表面光洁度，那么需增加抛光工序，从而致使工艺环节增加并且增大钢管成本。
由于前述普通润滑油的油品相对较差（档次低），因而在轧制后的除油工序或称清洗工序中通常使用盐酸、氢氟酸、硝酸以及硫酸的混合物进行除油污，欠缺在于：除油去污时间长，通常需要1-3h，从而影响生产效率；在除油污过程中易使管材如高碳钢管、低碳钢管以及轴承钢管产生过酸现象，严重影响管材品质；不论是采用酸性还是碱性清洗剂除油污，均存在除油污成本高并且对环境造成污染的问题。
在公开的中国专利文献中不乏关于冷轧钢材（板材和管材）用的润滑油的技术信息，典型的如文献A.CN101724498B推荐的“乳化型钢板冷轧润滑油”和文献B.CN1010413B提供的“用于钢的冷轧润滑油”。前述文献A.的配方为（按质量%比）：熔点为12℃的棕榈油56.5%、三羟甲基丙烷椰子油酸酯30%、C18脂肪酸集合物的聚乙二醇酯1%、聚乙二醇的脂肪酸脂1%、硫化植物油10%、2,6-二叔丁基对甲酚0.5%和C18脂肪酸1%；前述文献B.的配方为：40-90%（重量）的碳原子数为12-22的脂族酸和碳原子数为1-12的脂族醇的单酯、0.5-10%（重量）的碳原子数为16-20的高级不饱和脂肪酸的二聚酸和聚合酸中的至少一种、2-40%（重量）的分子量为750-7500的聚酯以及0.1-10%（重量）的分子中含有氮原子的分子量为1000-1000000的聚合物。并非限于例举的这两项专利虽然都能客观地兑现其说明书中记载的技术效果，但是在极压抗磨性能、对设备及管材无腐蚀且易清洗性能、持久的循环使用寿命诸方面并不能达到业界预期系其通弊。下面将要介绍的技术方案便是在这种背景下产生的。
发明内容
本发明的任务在于提供一种有助于摒弃在轧制前对管磷化及皂化并且在轧制后可方便清洗而藉以减少工艺环节、有利于具备理想的极压抗磨性而藉以显著延长循环重复使用寿命并且节省使用成本和有便于体现良好的环保性而藉以避免损及环境的管材冷轧用的润滑油。
本发明的另一任务在于提供一种管材冷轧用的润滑油的制备方法，该方法工艺流程简练、工艺要求不苛刻并且能够保障制备的润滑油得以全面保障所述方便清洗、极压抗磨性能理想、循环使用周期长以及对环境无损的技术效果。
本发明的任务是这样来完成的，一种管材冷轧用的润滑油，其是由以下按重量份数配比的原料组成：
基础油 5-60份；
氧化菜油 2-35份；
植物油 0.5-20份；
表面活性剂 1-15份；
抗氧化剂 1-10份；
油性润滑剂 0.1-20份；
极压抗磨剂 0.2-15份；
防锈剂 0.1-15份。
在本发明的一个具体的实施例中，所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比1∶0.2-0.7相混合的混合物，所述的低粘度矿物油为100℃时运动粘度为1-7mm2/s的矿物油，所述的高粘度矿物油为100℃时运动粘度为7-25mm2/s的矿物油。
在本发明的另一个具体的实施例中，所述的氧化菜油为红棕色透明的天然菜籽油；所述的植物油为20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油。
在本发明的又一个具体的实施例中，所述的表面活性剂由以下按重量份数配比的原料构成：山梨醇酐油酸酯0.2-8份和烷基醇酰胺磷酸酯0.1-10份，所述的山梨醇酐油酸酯为20℃时相对密度为0.82-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为20-200mm²/s的浅黄色或棕色油状液体，所述的烷基醇酰胺磷酸酯为20℃时相对密度为0.85-1.1g/cm³，40℃时运动粘度为15-200mm²/s的黄色黏稠液体；所述的抗氧化剂由以下按重量份数配比的原料构成：酚类/亚磷酸酯0.5-5份和二烷基二苯胺0.1-5份，所述的酚类/亚磷酸酯为20℃时相对密度为1.05-1.22g/cm³的白色粉末，所述的二烷基二苯胺为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为50-500mm²/s的透明浅色液体。
在本发明的再一个具体的实施例中，所述的油性润滑剂由以下按重量份数配比的原料构成：苯三唑衍生物0.1-5份和硫化猪油0.5-8份，所述的苯三唑衍生物为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为6-15mm²/s的含磷的酯类化合物，所述的硫化猪油为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为200-600mm²/s的深棕色液体。
在本发明的还有一个具体的实施例中，所述的极压抗磨剂由以下按重量份数配比的原料构成：亚磷酸二正丁酯0.01-7份和硫化异丁烯0.1-8份，所述的亚磷酸二正丁酯为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为3-32mm²/s的无色或浅黄色透明油状液体，所述的硫化异丁烯为20℃时相对密度为0.98-1.28g/cm³并且100℃时运动粘度为4.5-10mm²/s的桔黄色或琥珀色透明液体。
在本发明的更而一个具体的实施例中，所述的防锈剂由以下按重量份数配比的原料构成：二壬基萘磺酸钙0.2-5份、羊毛脂镁皂0.3-3份和环烷酸锌0.3-6份，所述的二壬基萘磺酸钙为20℃时相对密度为0.95-1.1g/cm³并且100℃时运动粘度为30-90mm²/s的深棕色透明液体，所述的羊毛脂镁皂为20℃时相对密度为0.9-1.3g/cm³的深棕色固体，所述的环烷酸锌为20℃时相对密度为0.85-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为35-130mm²/s的深棕色黏稠液体。
本发明的另一任务是这样来完成的，一种管材冷轧用的润滑油的制备方法，其是先将按重量份数称取的基础油5-60份和氧化菜油2-35份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中在加热状态下搅拌并且控制加热装置的加热温度、控制搅拌装置的搅拌时间以及控制搅拌装置的搅拌速度，再加入按重量份数称取的植物油0.5-20份、抗氧化剂1-10份、油性润滑剂0.1-20份、极压抗磨剂0.2-15份和防锈剂0.1-15份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，而后加入按重量份数称取的表面活性剂1-15份，进而加热搅拌并且控制进而加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，降温后出料，得到管材冷轧用的润滑油。
在本发明的进而一个具体的实施例中，所述的控制加热装置的加热温度是将加热温度控制为40-50℃，所述的控制搅拌装置的搅拌时间是将搅拌装置的搅拌时间控制为20-30min，所述的控制搅拌装置的搅拌速度是将搅拌装置的搅拌速度控制为70-80rpm；所述的控制继续加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度是将加热温度控制为55-60℃，将加热时间控制为50-60min，将搅拌速度控制为70-80rpm；所述的控制进而加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度是将加热温度控制为60-65℃，将加热时间控制为20-60min，将搅拌速度控制为70-80rpm。
在本发明的又更而一个具体的实施例中，所述的降温是将温度降至40-45℃。
本发明提供的技术方案的技术效果在于：由于原料选择及其配比合理，因此当对轧制后的管材实施清洗时只需使用常温水浸置3-8min后取出喷淋冲洗即可达到理想的清洁效果，并且对管材清洗和喷淋产生的污水只需加碱中和至pH7-8并经沉淀后达标排放，对环境无损；由于在配方中加入了防锈剂，因而能使轧制后的钢管防锈周期可达12-18个月，又由于在配方中加入了抗氧化剂，使耐温温度达到160-200℃，因而抗氧化性能优异，重复循环使用周期可达两年以上，并且由于最大无卡咬负荷（PB）/N值可达921-1185，因而具有优异的极压抗磨性能；由于使用本发明的润滑油无需对管坯在付诸轧制之前进行磷化和皂化，因而可减少工艺环节，降低轧制综合成本；由于提供的制备方法工艺流程简练、工艺要求不苛刻，因而能满足工业化放大生产要求并且使制备的润滑油能保障前述技术效果得以全面体现。
具体实施方式
为了能够更加清楚地理解本发明的技术实质和有益效果，申请人在下面以实施例的方式作详细说明，但是对实施例的描述均不是对本发明方案的限制，任何依据本发明构思所作出的仅仅为形式上的而非实质性的等效变换都应视为本发明的技术方案范畴。
实施例1：
先将按重量份数称取的由100℃时运动粘度为1-7mm2/s的低粘度矿物油与100℃时运动粘度为7-25mm2/s的高粘度矿物油按重量比1∶0.5相混合的混合物60份和红棕色透明的天然菜籽油15份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下搅拌，加热装置的加热温度控制为40℃，搅拌装置的搅拌时间控制为30min，搅拌装置的搅拌速度控制为70rpm，再加入按重量份数称取的20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油3份、按重量份数称取的由酚类/亚磷酸酯3份与二烷基二苯胺1份两者相混合的混合物10份、由苯三唑衍生物2份与硫化猪油3份两者相混合的混合物20份、由按重量份数配比的亚磷酸二正丁酯3份与硫化异丁烯5份两者相混合的混合物即极压抗磨剂15份和由按重量份数配比的二壬基萘磺酸钙1份、羊毛脂镁皂2份以及环烷酸锌1份三者相混合的混合物8份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的温度为55℃，控制继续加热的时间（也即继续搅拌的时间）为60min和控制继续搅拌的速度为80rpm，而后加入按重量份数称取的由山梨醇酐油酸酯6份与烷基醇酰胺磷酸酯5份相混合的混合物5份，并且进而加热搅拌，控制进而加热搅拌时加热温度为60℃，控制进而加热搅拌的加热时间为60min，控制进而加热搅拌的搅拌速度为70rpm，待降温至40℃后出料，得到管材冷轧用润滑油。
实施例2：
先将按重量份数称取的由100℃时运动粘度为1-7mm2/s的低粘度矿物油与100℃时运动粘度为7-25mm2/s的高粘度矿物油按重量比1∶0.2相混合的混合物5份和红棕色透明的天然菜籽油2份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下搅拌，加热装置的加热温度控制为50℃，搅拌装置的搅拌时间控制为20min，搅拌装置的搅拌速度控制为80rpm，再加入按重量份数称取的20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油0.5份、按重量份数称取的由酚类/亚磷酸酯0.5份与二烷基二苯胺5份两者相混合的混合物1份、由苯三唑衍生物0.1份与硫化猪油8份两者相混合的混合物0.1份、由按重量份数配比的亚磷酸二正丁酯0.01份与硫化异丁烯8份两者相混合的混合物即极压抗磨剂10份和由按重量份数配比的二壬基萘磺酸钙0.2份、羊毛脂镁皂3份以及环烷酸锌2份三者相混合的混合物15份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的温度为58℃，控制继续加热的时间（也即继续搅拌的时间）为52min和控制继续搅拌的速度为70rpm，而后加入按重量份数称取的由山梨醇酐油酸酯0.2份与烷基醇酰胺磷酸酯10份相混合的混合物15份，并且进而加热搅拌，控制进而加热搅拌时加热温度为65℃，控制进而加热搅拌的加热时间为20min，控制进而加热搅拌的搅拌速度为72rpm，待降温至45℃后出料，得到管材冷轧用润滑油。
实施例3：
先将按重量份数称取的由100℃时运动粘度为1-7mm2/s的低粘度矿物油与100℃时运动粘度为7-25mm2/s的高粘度矿物油按重量比1∶0.7相混合的混合物20份和红棕色透明的天然菜籽油22份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下搅拌，加热装置的加热温度控制为45℃，搅拌装置的搅拌时间控制为25min，搅拌装置的搅拌速度控制为75rpm，再加入按重量份数称取的20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油10份、按重量份数称取的由酚类/亚磷酸酯1.5份与二烷基二苯胺2.5份两者相混合的混合物8份、由苯三唑衍生物5份与硫化猪油0.5份两者相混合的混合物2份、由按重量份数配比的亚磷酸二正丁酯0.1份与硫化异丁烯3份两者相混合的混合物即极压抗磨剂0.2份和由按重量份数配比的二壬基萘磺酸钙1.5份、羊毛脂镁皂0.3份以及环烷酸锌4份三者相混合的混合物12份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的温度为60℃，控制继续加热的时间（也即继续搅拌的时间）为50min和控制继续搅拌的速度为74rpm，而后加入按重量份数称取的由山梨醇酐油酸酯8份与烷基醇酰胺磷酸酯0.1份相混合的混合物10份，并且进而加热搅拌，控制进而加热搅拌时加热温度为62℃，控制进而加热搅拌的加热时间为50min，控制进而加热搅拌的搅拌速度为80rpm，待降温至44℃后出料，得到管材冷轧用润滑油。
实施例4：
先将按重量份数称取的由100℃时运动粘度为1-7mm2/s的低粘度矿物油与100℃时运动粘度为7-25mm2/s的高粘度矿物油按重量比1∶0.6相混合的混合物35份和红棕色透明的天然菜籽油35份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下搅拌，加热装置的加热温度控制为48℃，搅拌装置的搅拌时间控制为26min，搅拌装置的搅拌速度控制为72rpm，再加入按重量份数称取的20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油20份、按重量份数称取的由酚类/亚磷酸酯5份与二烷基二苯胺0.1份两者相混合的混合物3.5份、由苯三唑衍生物1.5份与硫化猪油6.5份两者相混合的混合物10份、由按重量份数配比的亚磷酸二正丁酯5份与硫化异丁烯1.2份两者相混合的混合物即极压抗磨剂1份和由按重量份数配比的二壬基萘磺酸钙3.5份、羊毛脂镁皂1.5份以及环烷酸锌0.3份三者相混合的混合物0.1份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的温度为52℃，控制继续加热的时间（也即继续搅拌的时间）为54min和控制继续搅拌的速度为76rpm，而后加入按重量份数称取的由山梨醇酐油酸酯2份与烷基醇酰胺磷酸酯1.5份相混合的混合物6份，并且进而加热搅拌，控制进而加热搅拌时加热温度为63℃，控制进而加热搅拌的加热时间为20min，控制进而加热搅拌的搅拌速度为74rpm，待降温至41℃后出料，得到管材冷轧用润滑油。
实施例5：
先将按重量份数称取的由100℃时运动粘度为1-7mm2/s的低粘度矿物油与100℃时运动粘度为7-25mm2/s的高粘度矿物油按重量比1∶0.4相混合的混合物50份和红棕色透明的天然菜籽油28份投入带有搅拌装置和加热装置的容器如反应釜中在加热状态下搅拌，加热装置的加热温度控制为42℃，搅拌装置的搅拌时间控制为28min，搅拌装置的搅拌速度控制为77rpm，再加入按重量份数称取的20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油15份、按重量份数称取的由酚类/亚磷酸酯4份与二烷基二苯胺3.5份两者相混合的混合物6份、由苯三唑衍生物3.5份与硫化猪油4.5份两者相混合的混合物15份、由按重量份数配比的亚磷酸二正丁酯7份与硫化异丁烯0.1份两者相混合的混合物即极压抗磨剂6份和由按重量份数配比的二壬基萘磺酸钙5份、羊毛脂镁皂2.2份以及环烷酸锌6份三者相混合的混合物4份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的温度为56℃，控制继续加热的时间（也即继续搅拌的时间）为56min和控制继续搅拌的速度为72rpm，而后加入按重量份数称取的由山梨醇酐油酸酯4份与烷基醇酰胺磷酸酯7份相混合的混合物1份，并且进而加热搅拌，控制进而加热搅拌时加热温度为64℃，控制进而加热搅拌的加热时间为40min，控制进而加热搅拌的搅拌速度为76rpm，待降温至43℃后出料，得到管材冷轧用润滑油。
上述实施例1至5中所述的酚类/亚磷酸酯为20℃时相对密度为1.05-1.22g/cm³并且呈白色粉末状；所述的二烷基二苯胺为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为50-500mm²/s的透明浅色液体；所述的苯三唑衍生物为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为6-15mm²/s的含磷的酯类化合物；所述的硫化猪油为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为200-600mm²/s的深棕色液体；所述的亚磷酸二正丁酯为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为3-32mm²/s的无色或浅黄色透明油状液体；所述的硫化异丁烯为20℃时相对密度为0.98-1.28g/cm³并且100℃时运动粘度为4.5-10mm²/s的桔黄色或琥珀色透明液体；所述的二壬基萘磺酸钙为20℃时相对密度为0.95-1.1g/cm³并且100℃时运动粘度为30-90mm²/s的深棕色透明液体，所述的羊毛脂镁皂为20℃时相对密度为0.9-1.3g/cm³并且为深棕色固体；所述的环烷酸锌为20℃时相对密度为0.85-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为35-130mm²/s的深棕色黏稠液体；所述的山梨醇酐油酸酯为20℃时相对密度为0.82-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为20-200mm²/s的浅黄色或棕色油状液体，所述的烷基醇酰胺磷酸酯为20℃时相对密度为0.85-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为15-200mm²/s的黄色黏稠液体。
由上述实施例1-5得到的管材冷轧用的润滑油经实验，在温度160-200℃时管材未发生氧化发黑或称烧焦现象，而公知的管材冷轧用的润滑油在120-130℃便出现轻微的氧化发黑现象，并且当温度超过130℃时出现严重发黑烧焦现象，因此本发明提供的管材冷轧用的润滑油由于耐温性能优异而不易氧化，循环使用周期可达到两年以上，由此表明抗氧化剂即酚类/亚磷酸酯和二烷基二苯胺的复配及氧化菜油的高闪点选择是极致的。此外，已有技术中的润滑油的最大无卡咬负荷（PB）/N值可达650-700，而本发明的管材冷轧用的润滑油的最大无卡咬负荷（PB）/N值可达921-1185，因此具有优异的极压抗磨性能。
本发明管材冷轧用的润滑油还具有以下长处:
1.可以完全满足对碳钢、合金钢管和不锈钢管的冷轧润滑要求，改变了已有技术中的不锈钢管和其它材质的钢管不能使用同一品种润滑油的状况；
2.对轧制后的钢管内外表面清洗产生的油水混合物经普通过滤后可作为乳化油使用或用于对切割切削金属加工时的冷却；
3.本发明管材冷轧用的润滑油不含氯化石蜡，对轧制后的不锈钢管清洗方便，清洁度较高（退火时因无氯化石蜡而不易产生氯离子，使不锈钢管退火时无晶间腐蚀）。
综上所述，本发明提供的技术方案弥补了已有技术中的缺憾，顺利地完成了发明任务，如实地兑现了申请人在上面的技术效果栏中载述的技术效果。

Claims (9)

1.一种管材冷轧用的润滑油，其特征在于其是由以下按重量份数配比的原料组成：
基础油 5-60份；
氧化菜油 2-35份；
植物油 0.5-20份；
表面活性剂 1-15份；
抗氧化剂 1-10份；
油性润滑剂 0.1-20份；
极压抗磨剂 0.2-15份；
防锈剂 0.1-15份；
所述的极压抗磨剂由以下按重量份数配比的原料构成：亚磷酸二正丁酯0.01-7份和硫化异丁烯0.1-8份，所述的亚磷酸二正丁酯为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为3-32mm²/s的无色或浅黄色透明油状液体，所述的硫化异丁烯为20℃时相对密度为0.98-1.28g/cm³并且100℃时运动粘度为4.5-10mm²/s的桔黄色或琥珀色透明液体。
2.根据权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油，其特征在于所述的基础油为低粘度矿物油与高粘度矿物油按重量比1∶0.2-0.7相混合的混合物，所述的低粘度矿物油为100℃时运动粘度为1-7mm2/s的矿物油，所述的高粘度矿物油为100℃时运动粘度为7-25mm2/s的矿物油。
3.根据权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油，其特征在于所述的氧化菜油为红棕色透明的天然菜籽油；所述的植物油为20℃时相对密度为0.86-0.92g/cm³并且40℃时运动粘度为8-100mm²/s的棕榈油。
4.根据权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油，其特征在于所述的表面活性剂由以下按重量份数配比的原料构成：山梨醇酐油酸酯0.2-8份和烷基醇酰胺磷酸酯0.1-10份，所述的山梨醇酐油酸酯为20℃时相对密度为0.82-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为20-200mm²/s的浅黄色或棕色油状液体，所述的烷基醇酰胺磷酸酯为20℃时相对密度为0.85-1.1g/cm³，40℃时运动粘度为15-200mm²/s的黄色黏稠液体；所述的抗氧化剂由以下按重量份数配比的原料构成：酚类/亚磷酸酯0.5-5份和二烷基二苯胺0.1-5份，所述的酚类/亚磷酸酯为20℃时相对密度为1.05-1.22g/cm³的白色粉末，所述的二烷基二苯胺为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为50-500mm²/s的透明浅色液体。
5.根据权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油，其特征在于所述的油性润滑剂由以下按重量份数配比的原料构成：苯三唑衍生物0.1-5份和硫化猪油0.5-8份，所述的苯三唑衍生物为20℃时相对密度为0.88-1.1g/cm³并且40℃时运动粘度为6-15mm²/s的含磷的酯类化合物，所述的硫化猪油为20℃时相对密度为0.95-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为200-600mm²/s的深棕色液体。
6.根据权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油，其特征在于所述的防锈剂由以下按重量份数配比的原料构成：二壬基萘磺酸钙0.2-5份、羊毛脂镁皂0.3-3份和环烷酸锌0.3-6份，所述的二壬基萘磺酸钙为20℃时相对密度为0.95-1.1g/cm³并且100℃时运动粘度为30-90mm²/s的深棕色透明液体，所述的羊毛脂镁皂为20℃时相对密度为0.9-1.3g/cm³的深棕色固体，所述的环烷酸锌为20℃时相对密度为0.85-1.05g/cm³并且40℃时运动粘度为35-130mm²/s的深棕色黏稠液体。
7.一种如权利要求1所述的管材冷轧用的润滑油的制备方法，其特征在于其是先将按重量份数称取的基础油5-60份和氧化菜油2-35份投入带有搅拌装置和加热装置的容器中在加热状态下搅拌并且控制加热装置的加热温度、控制搅拌装置的搅拌时间以及控制搅拌装置的搅拌速度，再加入按重量份数称取的植物油0.5-20份、抗氧化剂1-10份、油性润滑剂0.1-20份、极压抗磨剂0.2-15份和防锈剂0.1-15份，继续加热搅拌，并且控制继续加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，而后加入按重量份数称取的表面活性剂1-15份，进而加热搅拌并且控制进而加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度，降温后出料，得到管材冷轧用的润滑油。
8.根据权利要求7所述的管材冷轧用的润滑油的制备方法，其特征在于所述的控制加热装置的加热温度是将加热温度控制为40-50℃，所述的控制搅拌装置的搅拌时间是将搅拌装置的搅拌时间控制为20-30min，所述的控制搅拌装置的搅拌速度是将搅拌装置的搅拌速度控制为70-80rpm；所述的控制继续加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度是将加热温度控制为55-60℃，将加热时间控制为50-60min，将搅拌速度控制为70-80rpm；所述的控制进而加热搅拌的加热温度、加热时间和搅拌速度是将加热温度控制为60-65℃，将加热时间控制为20-60min，将搅拌速度控制为70-80rpm。
9.根据权利要求7所述的管材冷轧用的润滑油的制备方法，其特征在于所述的降温是将温度降至40-45℃。
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