CN107442386B

CN107442386B - 球墨铸铁管内涂层工艺

Info

Publication number: CN107442386B
Application number: CN201710763575.2A
Authority: CN
Inventors: 李丙良; 张海涛; 娄晨
Original assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Current assignee: Xinxing Ductile Iron Pipes Co Ltd
Priority date: 2017-08-30
Filing date: 2017-08-30
Publication date: 2020-09-22
Anticipated expiration: 2037-08-30
Also published as: CN107442386A

Abstract

本发明公开了球墨铸铁管内涂层工艺，涉及管道表面涂覆技术领域，包括以下步骤：标定喷涂泵及喷涂料，待喷球墨铸铁管初检，内涂层喷涂操作、养护及球墨铸铁管内涂层检验。通过本发明能够在球墨铸铁管内壁形成的内涂层外观检验应致密坚韧、外表光滑如镜，无螺旋线、针孔、气泡、裂纹等缺陷，同时耐磨、耐水、耐化学介质腐蚀性和电绝缘性均很好，采用本发明能够提高球墨铸铁管内涂层的强度和耐腐蚀性，采用的双组份环氧涂料为无溶剂涂料，使用时不散发出任何挥发性溶剂，符合安全和环保要求。

Description

球墨铸铁管内涂层工艺

技术领域

本发明涉及管道表面涂覆技术领域，尤其涉及一种球墨铸铁管内涂层工艺。

背景技术

球墨铸铁管具有良好的机械性能、防腐性能及延展性能，广泛应用于市政、工矿企业给水、输气、输油等，随着技术发展与环境的需要，对球墨铸铁管道内涂层提出了更高的要求。普通的沥青涂层技术因其防腐性能一般、污染严重，已经逐步淘汰。而环氧涂层技术的防腐性能较好、硬度高且光滑耐磨，已逐渐得到推广应用，但是由于目前的喷涂工艺存在一些不足之处，会导致涂层附着力差、有针孔、气泡、裂纹等缺陷。

发明内容

本发明是提供一种球墨铸铁管内涂层工艺，旨在解决上述现有技术中内涂层附着力差、存在针孔、气泡、裂纹等缺陷的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种球墨铸铁管内涂层工艺，包括以下步骤：

（一）标定喷涂泵及喷涂料：

A.所述喷涂泵为双组份喷涂泵，所述喷涂料为双组份环氧涂料，所述双组份环氧涂料的两个组份的温度均为48-52℃；

B.所述双组份喷涂泵的两个组份的重量比为1:1，两个组份流量相差0-0.1Kg/min，两个组份的每分钟出料量总和为12.4-12.6Kg/min；

C.确认双组份喷涂泵的料管与喷杯连接处、喷杯不漏料；

（二）待喷球墨铸铁管初检：

A.待喷球墨铸铁管温度为40-50℃；

B.喷涂前吹扫：吹扫时检查球墨铸铁管内壁，若存在污物或多余腻子，及时清理；若有漏补处，对漏补处进行修补处理后再吹扫；

C.将球墨铸铁管吊至托轮上，启动托轮电机，球墨铸铁管的转速为≥45转/min；

D.确认球墨铸铁管内修补开始时间至喷涂开始时间在两小时以内；

（三）内涂层喷涂操作：

A.重复确认双组份环氧涂料的两个组份温度、球墨铸铁管的温度及球墨铸铁管的转速；

B.将双组份喷涂泵固定在喷涂小车上，喷杯固定在喷杆端部的旋转喷盘上，启动喷涂小车；

C. 驱动喷涂小车使旋转喷盘伸出球墨铸铁管插口端15cm后，打开喷杯的两个组份输料管，喷盘出料10秒后驱动喷涂小车开始喷涂，喷涂小车的走速为05-1.0m/min，喷涂至球墨铸铁管的承口护罩处关闭输料管；

D.喷涂完毕，立即清洗喷盘及其固定轴承；

（四）养护：

A.球墨铸铁管在室温条件下旋转30min以上，内壁不流挂后停止旋转；

B. 球墨铸铁管内涂层在30℃以上进行固化5d以上，进行附着力的测试；在冬天，球墨铸铁管内涂层加热至60℃，固化时间≥2h，然后常温固化5d，再进行附着力的检测；

（五）球墨铸铁管内涂层外观检验。

优选地，所述双组份环氧涂料为H-453环氧陶瓷涂料。

进一步地，所述环氧陶瓷涂料的两个组份的回流温度差≤2℃。

优选地，所述托轮为两组，两组托轮分别成对设置在球墨铸铁管的承口端与插口端，所述承口端的托轮与承口端部的台圆外圆面配合。

优选地，所述环氧陶瓷涂料的喷涂条件为25℃，有效使用时间≤20min。

优选地，吹扫球墨铸铁管时，从球墨铸铁管的插口端吹向承口端。

优选地，喷涂后的球墨铸铁管内涂层表面外观应均匀、平整，无螺旋线、针孔、气泡、裂纹。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：有现有技术相比，本发明提供的球墨铸铁管内涂层工艺在球墨铸铁管内壁形成的内涂层致密坚韧、外表光滑，无螺旋线、针孔、气泡、裂纹等缺陷，同时耐磨、耐水、耐化学介质腐蚀性和电绝缘性均很好，经检测内涂层能够达到以下技术要求：细度≤80μm、固含量≥50%、附着力≥2级、粘度≥40～60S、柔韧性≤2mm、耐冲击力≥40cm，干燥时间达到：表干时间≤10分钟，实干时间≤50分钟。采用本发明能够提高球墨铸铁管内涂层的强度和耐腐蚀性，采用的双组份环氧涂料为无溶剂涂料，使用时不散发出任何挥发性溶剂，符合安全和环保要求。

附图说明

图1是本发明实施例提供的球墨铸铁管与喷涂小车的配合示意图；

图中：1-球墨铸铁管，2-插口，3-承口，4-托轮，5-台圆，6-喷涂小车，7-喷杆，8-喷涂泵，9-喷盘，10-横移小车。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供的一种球墨铸铁管内涂层工艺，包括以下步骤：

（一）标定喷涂泵及喷涂料：

A.所述喷涂泵为双组份喷涂泵，双组份喷涂泵的规格型号为XLC01B06JF；所述喷涂料为双组份环氧涂料，喷涂前确认喷涂料搅拌均匀，所述双组份环氧涂料的两个组份的温度均为48-52℃，两个组份的温差较大时需要等到温度的合适，即两个组份的回流温度差≤2℃时再进行标定或喷涂；所述双组份环氧涂料选用H-453环氧陶瓷涂料，该涂料为无溶剂涂料，使用时不散发出任何挥发性溶剂，符合安全和环保要求。

B.对双组份环氧涂料两个组份的出料量进行标定，要求两个组份流量相差0-0.1Kg/min，两个组份的每分钟出料量总和为12.4-12.6Kg/min；所述双组份喷涂泵的两个组份的重量比为1:1。

注意：标定时需要两个组份的温相差≤2.0℃才可以标定；待两个组份均匀出料后开始标定及计时；

标定频率为：每喷涂3支球墨铸铁管标定一次；每次双组份喷涂泵换完胶套或电磁阀进行标定；生产前6h以上没有进行喷涂作业的，要进行标定。

C. 确认双组份喷涂泵的料管与喷杯连接是否到位，不滴料；确认各软管与刚性料管连接是否到位，不滴料；确认喷杯是否滴料，如发现问题及时处理。

所述环氧陶瓷涂料的喷涂条件为25℃，有效使用时间≤20min，即要求在25℃温度条件下、在20min内完成球墨铸铁管的内喷涂。

（二）待喷球墨铸铁管初检：

A.待喷球墨铸铁管温度为40-50℃。

B.喷涂前吹扫：从球墨铸铁管的插口端吹向承口端，保证球墨铸铁管内部所有外部颗粒（例如抛丸砂、承口防护罩掉落的脏物、多余的腻子等）、或灰尘吹扫干净；吹扫时检查球墨铸铁管内壁，若存在污物或多余腻子，及时清理；若有漏补处，对漏补处进行修补处理后再吹扫。注意，修补时需要选用与喷涂料配套的环氧腻子、环氧修补料，均为环氧陶瓷涂料。

C.将球墨铸铁管吊至托轮上，启动托轮电机，球墨铸铁管的转速为≥45转/min。一般球墨铸铁管转速选用50转/min，若球墨铸铁管震动严重可下降为45转/min,喷涂之前进行确认管速。

D.确认球墨铸铁管内修补开始时间至喷涂开始时间在两小时以内。即需要确认球墨铸铁管的基材修补料修补开始时间到内喷涂开始时间是否在2h内，如果超过2h则须重新回炉烧掉或抛丸清除修补料，重新处理。

（三）内涂层喷涂操作：

A.重复确认双组份环氧涂料的两个组份温度在48-52℃、且两个组分涂料之间的温差不要超过2℃，以回流温度为准；球墨铸铁管的温度在40-50℃，球墨铸铁管的转速≥45转/min。

B.将双组份喷涂泵8固定在喷涂小车6上，喷杯固定在喷杆7端部的旋转喷盘9上，启动喷涂小车6；喷涂小车6选用DN1200-DN2000规格的内喷涂车，内喷涂车与横移小车10相连，通过横移小车调节内喷涂车相对球墨铸铁管的位置，所述横移小车10的规格型号为J1601.01R09。

C. 如图1所示，驱动喷涂小车6使旋转喷盘9伸出球墨铸铁管1插口2端15cm后，打开喷杯的两个组份输料管，旋转喷盘9出料10秒后驱动喷涂小车6开始喷涂，喷涂小车6的走速为05-1.0m/min，喷涂至球墨铸铁管1的承口3护罩处关闭输料管。

D.喷涂完毕，立即清洗喷盘及其固定轴承。

（四）养护：

A.球墨铸铁管在室温条件下旋转30min以上，保证内壁不流挂后停止旋转；

B. 球墨铸铁管的内涂层形成的环氧陶瓷内衬需在30℃以上进行固化5d以上，才能进行附着力的测试；在冬天，需加热固化，加热至60℃，固化时间≥2h，然后常温固化5d，再进行附着力的检测。

（五）球墨铸铁管内涂层外观检验：

喷涂后的球墨铸铁管内涂层表面要求外观均匀、平整，无螺旋线、针孔、气泡、裂纹等弊病。

如图1所示，所述托轮4为两组，两组托轮4分别成对设置在球墨铸铁管1的承口3端与插口2端；原工艺中，承口端的托轮位置在球墨铸铁管中间，因托轮与球墨铸铁管旋转产生震动，造成内涂层出现内坑、气泡等缺陷。后经过改进，将承口3端的托轮4与承口端部的台圆5外圆面配合，将承口3端托轮4移至承口3边缘台圆5处与其外圆面配合，杜绝托轮4运转导致球墨铸铁管1产生的震动，保证了喷涂质量。

利用本发明在球墨铸铁管内壁喷涂形成的环氧陶瓷内衬，经检测可达到以下技术要求：

1 .固含量符合GB/T 1725的要求，固含量≥50%；

2. 附着力符合GB/T 1720的要求，附着力≥2级；

3. 粘度符合GB/T 1723的要求，粘度≥40～60S；

4 .柔韧性符合GB/T 1731的要求，柔韧性≤2mm；

5 细度使用刮板细度仪测量，细度≤80μm；

6 .耐冲击力符合GB/T 1732的要求，耐冲击力≥40cm；

7 .干燥时间符合GB/T 1746的要求，干燥时间：表干时间≤10分钟，实干时间≤50分钟。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims

1.一种球墨铸铁管内涂层工艺，其特征在于，包括以下步骤：

(一)标定喷涂泵及喷涂料：

所述喷涂泵为双组份喷涂泵，所述喷涂料为双组份环氧涂料，所述双组份环氧涂料的两个组份的温度均为48-52℃；所述环氧陶瓷涂料的两个组份的回流温度差≤2℃；

所述双组份喷涂泵的两个组份的重量比为1:1，两个组份流量相差0-0.1Kg/min，两个组份的每分钟出料量总和为12.4-12.6Kg/min；

确认双组份喷涂泵的料管与喷杯连接处、喷杯不漏料；

(二)待喷球墨铸铁管初检：

待喷球墨铸铁管温度为40-50℃；

喷涂前吹扫：吹扫时检查球墨铸铁管内壁，若存在污物或多余腻子，及时清理；若有漏补处，对漏补处进行修补处理后再吹扫；

将球墨铸铁管吊至托轮上，启动托轮电机，球墨铸铁管的转速为≥45转/min；所述托轮为两组，两组托轮分别成对设置在球墨铸铁管的承口端与插口端，所述承口端的托轮与承口端部的台圆外圆面配合；

确认球墨铸铁管内修补开始时间至喷涂开始时间在两小时以内；

(三)内涂层喷涂操作：

B.将双组份喷涂泵固定在喷涂小车上，喷杯固定在喷杆端部的旋转喷盘上，启动喷涂小车，内喷涂车与横移小车相连，通过横移小车调节内喷涂车相对球墨铸铁管的位置；

C.驱动喷涂小车使旋转喷盘伸出球墨铸铁管插口端15cm后，打开喷杯的两个组份输料管，喷盘出料10秒后驱动喷涂小车开始喷涂，喷涂小车的走速为0.5-1.0m/min，喷涂至球墨铸铁管的承口护罩处关闭输料管；

D.喷涂完毕，立即清洗喷盘及其固定轴承；

(四)养护：

B.球墨铸铁管内涂层在30℃以上进行固化5d以上，进行附着力的测试；在冬天，球墨铸铁管内涂层加热至60℃，固化时间≥2h，然后常温固化5d，再进行附着力的检测；

(五)球墨铸铁管内涂层外观检验。

2.根据权利要求1所述的球墨铸铁管内涂层工艺，其特征在于：所述双组份环氧涂料为H-453环氧陶瓷涂料。

3.根据权利要求1所述的球墨铸铁管内涂层工艺，其特征在于：所述环氧陶瓷涂料的喷涂条件为25℃，有效使用时间≤20min。

4.根据权利要求1所述的球墨铸铁管内涂层工艺，其特征在于：吹扫球墨铸铁管时，从球墨铸铁管的插口端吹向承口端。

5.根据权利要求1所述的球墨铸铁管内涂层工艺，其特征在于：喷涂后的球墨铸铁管内涂层表面外观均匀、平整，无螺旋线、针孔、气泡、裂纹。