CN107435627B - 旋转泵的输送元件 - Google Patents

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Abstract

根据本发明，提出了一种用于旋转泵(2)的输送元件(1)，其由金属材料形成，其中该输送元件(1)包括至少一个第一表面(3，4，5，6)和至少一个第二表面(7，8)，所述第一表面和所述第二表面在至少一个材料特性方面在至少一些区域中是彼此不同的。本发明还提出了一种用于制造根据本发明的输送元件(1)的方法、一种包括至少一个根据本发明的输送元件(1)的旋转泵(2)、以及根据本发明的输送元件(1)在旋转泵(2)中的应用。

Description

旋转泵的输送元件
技术领域
本发明涉及一种用于旋转泵的输送元件、一种制造该输送元件的方法、一种包括至少一个这种输送元件的旋转泵、以及至少一个这种输送元件的应用。
背景技术
DE 10 2006 033 337 A1和DE 20 2014 106 121 U1分别披露了一种包括输送元件的旋转泵。由金属材料形成输送元件也是已知的。
发明内容
本发明尤其基于降低旋转泵的成本的目的。本发明尤其还基于将尤其是用于制造旋转泵的输送元件的制造方法设计成更耐用更有成本效益的目的。这些目的是由权利要求1、权利要求12、权利要求16和权利要求17来达到的。从属权利要求中记载了进一步的改进。
根据本发明，提出了一种用于旋转泵的输送元件，其由金属材料形成，其中该输送元件包括至少一个第一表面和至少一个第二表面，所述第一表面和所述第二表面至少在一些区域中在至少一个材料特性方面是彼此不同的。这使得能够提供由金属材料制成的输送元件，所述输送元件包括至少两个表面，所述至少两个表面相对于彼此适于不同的要求或功能。这些表面可以有目的地配置或适配对应它们的功能和/或要求，从而尤其使得能够获得有利的摩擦对。为了适配或配置这些表面，为了制造该输送元件，可以选择有利的金属材料和/或有利的方法步骤和/或所述方法步骤的有利的顺序，这使得能够降低制造成本和/或制造误差。通过在旋转泵中使用这种输送元件，可以降低旋转泵的成本。在至少一个材料特性方面的差别优选地是有意地和/或有目的地制造和/或引入的，尤其不是由制造误差所导致的。
优选地，所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面至少在一些区域中在至少一个物理材料特性方面是彼此不同的。
该输送元件优选地具体体现为一个整体。表述“一个整体”尤其应该被理解为意思是“成形为一个构件”，比如举例来说通过从坯体上分离出来或者由铸件来制造成形。术语“第一”和“第二”尤其旨在用于区分的目的，尤其不代表顺序，例如与它们的布置、尺寸、负载接触、加工等相关的顺序。所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面优选地是彼此分开的区域。
所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面优选地通过至少一个边缘和/或通过至少一个第三表面而彼此分开。如果所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面恰好由一个边缘分开，则优选地它们直接彼此邻接。如果所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面直接彼此邻接，则优选地它们彼此以一角度定向，尤其是至少基本上关于彼此垂直地定向。如果所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面由一个以上的边缘和/或由至少一个第三表面彼此分开，则优选地它们不是直接彼此邻接。如果所述至少一个第一表面和所述至少一个第二表面不是直接彼此邻接，则优选地它们至少基本上彼此平行且彼此有一段距离地定向。表述“提供”尤其应该被理解为意思是“具体体现、配置、安装和/或布置”。
为了减小制造误差，提出了所述第一表面和所述第二表面至少在一些区域中在至少硬度方面是彼此不同的。所述至少两个表面可以在硬度方面彼此不同，尤其是相差至少20％，有利地相差至少30％，尤其有利地相差至少40％。
硬度上的差别优选地测量为至多50％。优选地，所述至少两个表面中较硬处是所述至少两个表面中较软处的至多两倍硬。所述硬度优选地具体体现为维氏硬度(Vickershardness)，尤其是根据DIN EN ISO 6507-1:2006-03标准。较硬的表面有利地具有至少600HV10的维氏硬度。较软的表面有利地具有至少300HV10的维氏硬度。
优选地，在至少一个方法步骤中减小所述表面中的至少一个表面的硬度，尤其是在后来的方法步骤中，即优选地在进行硬化处理之后。为了减小硬度，可以选择另外减小所述表面上的不精确性和/或不规则性的方法步骤，从而能够以有成本效益的方式来减小硬度和制造误差。
还提出了所述第一表面和/或所述第二表面由比核心区域更硬的表面层来形成，所述核心区域位于所述表面层之下，从而能够提供一种输送元件，所述输送元件在其内部具有高耐久性且在其表面具有高耐磨性。该输送元件优选地被表面硬化处理，有利地是渗氮，尤其有利的是气体渗氮。
还提出了形成第一表面的表面层至少在一些区域中比形成第二表面的表面层更硬，从而能够实现这样的方案，在该方案中第二表面具有比第一表面更小且比核心区域具有更大的硬度。这能够提供具有低制造误差和足够高的耐磨性的表面。优选地，所述第一表面具体体现为较硬的表面，而第二表面具体体现为较软的表面。
尤其有利的是，形成第二表面的表面层比形成第一表面的表面层更薄，从而能够使得具有低制造误差和足够高的耐磨性的表面的制造得到简化。优选地，形成第二表面的表面层被至少部分地机械去除，从而能够在单个方法步骤中减小由硬化处理而导致的表面上的硬度和不精确性。
该输送元件优选地在第二表面上比在第一表面上具有更小的氮硬化深度。第一表面有利地包括通过将氮或碳扩散到其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。第二表面优选地缺少通过将氮或碳扩散到其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。通过将氮或碳扩散到其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)优选地在第二表面上去除。
为了降低制造成本，还有利的是，输送元件包括至少一个弯曲表面，该弯曲表面的曲率至少基本上是由拉制过程导致的，从而使得在制造输送元件时能够省去研磨工艺过程，尤其是半径研磨工艺过程。这还能够提供或获得具有由拉制而造成的瑕疵的表面，所述瑕疵能够起到润滑袋的作用，从而能够将表面上的摩擦保持到较低的水平。通过省去研磨工艺过程，尤其是半径研磨工艺过程，可以防止移除或减小表面上的由拉制造成的袋形瑕疵。
还有利的是，第二表面具体体现为壳体滑动表面，所述壳体滑动表面被提供用来在旋转泵的壳体底部或壳体盖的输送元件运行表面上滑动，从而能够提供特别精确的壳体滑动表面。第一表面优选地具体体现为转子滑动表面，所述转子滑动表面被提供用来在转子狭槽的侧向滑动表面上滑动，或者第一表面具体体现为设置元件滑动表面，所述设置元件滑动表面被提供用来在旋转泵的设置元件的输送元件运行表面上滑动。
还提出了所述金属材料是回火钢，从而能够为输送元件选择特别有利的材料。尤其有利的是，所述金属材料与铬、钼和钒形成合金。金属材料优选地是与铬、钼和钒形成合金的渗氮钢。渗氮钢(nitriding steel)有利地具有介于0.26％和0.34％之间的碳含量，并且具有介于2.3％和2.7％之间的铬合金成分和介于0.15％和0.25％之间的钼合金成分以及介于0.1％和0.2％之间的钒合金成分。
尤其有利的是，所述输送元件具体体现为叶片单元泵(vane cell pump)的叶片，从而能够提供一种特别有成本效益的叶片单元泵。在原理上，还可以构想到所述输送元件具体体现为用于齿轮泵的齿轮或者用于往复式活塞阀泵的摆杆等。
还提出了一种用于制造机动车的旋转泵的输送元件，尤其是根据本发明的输送元件的方法，其中首先对由金属材料形成的输送元件坯体进行表面硬化，然后在输送元件坯体的至少一个表面上至少部分地去除硬化表面层。通过去除硬化表面层，可以减小由表面硬化导致的表面上的不精确性，从而能够减小制造误差并获得足够高的耐磨性。因此以这种方式制造出的输送元件包括具有低制造误差的表面，该表面具有比至少一个其他表面更低的硬度。该输送元件或输送元件坯体优选地由回火钢构成。该输送元件或输送元件坯体有利地与铬、钼和钒形成合金。该输送元件或输送元件坯体优选地是由与铬、钼和钒形成合金的渗氮钢构成。该渗氮钢有利地具有介于0.26％和0.34％之间的碳含量，并且具有介于2.3％和2.7％之间的铬合金成分和介于0.15％和0.25％之间的钼合金成分以及介于0.1％和0.2％之间的钒合金成分。
该输送元件有利地通过渗氮，尤其是气体渗氮进行表面硬化。优选地通过去除硬化表面层来减小渗氮硬化深度(NHD)。通过去除硬化表面层，有利地至少部分地去除了通过将氮或碳扩散其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。
对于所述方法尤其有利的是，对输送元件坯体进行研磨，尤其是在硬化工艺过程之后进行研磨，以便于去除所述硬化表面层，从而能够以有成本效益的方式来去除硬化表面层。优选地在限定输送元件坯体的主尺寸的表面上对该输送元件坯体进行研磨，以便于去除硬化表面层，从而能够实现这样的方案，在所述方案中输送元件沿其主尺寸具有尤其低的制造误差。安装好的输送元件的主尺寸优选地与旋转泵的输送转子的旋转轴平行地定向。
对于所述方法还有利的是，省去了对输送元件坯体的弯曲表面进行的研磨工艺过程，尤其是半径研磨工艺过程。通过省去研磨工艺过程，尤其是半径研磨工艺过程，弯曲表面的曲率至少基本上由拉制工艺过程导致，在所述拉制工艺过程中输送元件坯体与材料轮廓分离。
还提出了一种用于机动车的旋转泵，尤其是叶片单元泵，其包括至少一个根据本发明的输送元件，从而能够降低旋转泵的成本。该旋转泵优选地具体体现为机动车发动机或机动车变速箱的润滑油泵。
还提出了一种根据本发明的输送元件在机动车的旋转泵尤其是叶片单元泵中的应用。
附图说明
附图的下面的描述中显示了其他优点。在这些图中示出了本发明的一个示例性实施方式。这些图、描述和权利要求包含了结合的特征。本领域技术人员也将会方便地单独地考虑这些特征以及将它们进行结合来形成其他便利的结合。
图1示出了拆掉壳体盖的旋转泵，包括根据本发明的多个输送元件；
图2示出了其中一个根据本发明的输送元件；以及
图3示意性地示出了用于制造根据本发明的输送元件的方法顺序。
具体实施方式
图1示出了机动车的旋转泵2。旋转泵2被提供用于输送操作流体。操作流体具体体现为润滑剂和/或冷却剂。在该示例性实施方式中，操作流体具体体现为发动机润滑油。旋转泵2被指定给机动车的内燃机。旋转泵2具体体现为叶片单元泵。操作流体在原理上还可以具体体现为致动手段。旋转泵2在原理上可以指定给机动车的变速箱。
为了输送操作流体，旋转泵2包括在旋转泵2工作时围绕旋转轴10旋转的输送转子9。输送转子9包括转子结构11和输送元件1，所述转子结构11关于旋转轴10对中，所述输送元件1布置成分布在转子结构11的圆周面上。转子结构11包括多个转子狭槽以便于以使输送元件1可被移动的方式来容纳输送元件1。在每个转子狭槽中分别布置一个输送元件1，使得其可以被移动。
为了在旋转泵2工作时调节操作流体的输送量，旋转泵2包括可调节的设置元件12。设置元件12围绕输送转子9。设置元件12包括面向输送转子9的输送元件运行表面16。输送元件1接触输送元件运行表面16并在输送元件运行表面16上滑动。输送转子9和设置元件12相对于彼此偏心地布置。为了调节偏心量并由此调节输送量，设置元件12被布置成使得其可以枢转。设置元件12具体体现为设置环。为了调节偏心量并由此调节输送量，设置元件12在原理上可以布置成使得其可以轴向移动。设置元件12在原理上可以具体体现为设置活塞。
为了根据旋转位置使输送元件1关于旋转轴10垂直地从转子狭槽移动出来，旋转泵2包括直接接触输送元件1的支撑元件15。提供支撑元件15以便于将输送元件1压在设置元件12的输送元件运行表面16上。支撑元件15具体体现为支撑环。
旋转泵2还包括壳体13。输送转子9和设置元件12布置在壳体13内。壳体13包括壳体底部和壳体盖。侧壁以一个整体关于旋转轴10在壳体盖的方向上从壳体底部轴向凸起。在图1中未示出壳体盖，从而可以看到旋转泵2的功能部件。壳体底部和壳体盖分别包括面向输送转子9的输送元件运行表面16。输送元件1接触壳体底部的输送元件运行表面16和壳体盖的输送元件运行表面16并在它们上面滑动。壳体底部、壳体盖和设置元件12包围成设置元件12内的输送腔室，在旋转泵2工作时，在所述输送腔室中操作流体由输送元件1从抽吸侧输送到压力侧。
壳体13和设置元件12包围在设置元件12外部的至少一个液压的设置腔室17。在旋转泵2工作时可以在至少一个设置腔室17中形成作用在设置元件12上以便于调节偏心量并因此调节输送量的液压压力。至少一个设置腔室17中的压力作用在更小偏心量且因此是更低输送量的方向上。
为了恢复设置元件12，旋转泵2包括弹簧元件14，所述弹簧元件14在功能上连接到设置元件12。弹簧元件14与在至少一个设置腔室17中的液压压力相反地作用，并因此与作用在设置元件12上的由至少一个设置腔室17中的压力所导致的设置力相反。弹簧元件14具体体现为恢复弹簧或调节弹簧。其作为压弹簧。在该示例性实施方式中，弹簧元件14具体体现为螺旋弹簧。
输送元件1具体体现为叶片。输送元件1整体由金属材料形成。它们由回火钢形成。输送元件1的材料是与铬、钼和钒形成合金的渗氮钢。在该示例性实施方式中，输送元件1由材料31CrMoV9制成。输送元件1的具体体现彼此类似，由于这个原因，下面仅更详细地描述其中一个输送元件1。
图2以透视图示出了输送元件1。输送元件1包括六个表面3、4、5、6、7、8。表面3、4、5、6、7、8中的每两个彼此平行地定向。每两个彼此平行定向的表面3、4、5、6、7、8彼此背离。彼此平行定向的两个表面3、4相比于其他表面5、6、7、8具有更大的面积。彼此平行定向的两个表面5、6具体体现为弯曲表面。这两个表面5、6是凸面。表面5、6的曲率基本上是由拉制工艺过程导致的，在所述拉制工艺过程中输送元件1与在表面5、6处的材料轮廓分离。彼此平行定向的两个表面7、8具体体现为轴向相对的表面。输送元件1具有主尺寸19，在输送元件1安装在旋转泵2中时所述主尺寸19与旋转轴10平行定向。主尺寸19是输送元件1的最大尺寸。两个表面7、8限定了输送元件1的主尺寸19。彼此平行定向的两个表面7、8之间的距离对应于主尺寸19。四个表面3、4、5、6一起形成了输送元件1的壳表面。壳表面围绕与主尺寸19平行定向的输送元件1的中心轴18延伸。两个表面7、8分别形成了底表面和盖表面。底表面和盖表面关于中心轴18垂直定向。表面3、4、5、6每个与主尺寸19平行定向。表面7、8关于主尺寸19垂直定向。输送元件1具体体现为长方体。
表面3、4、5、6、7、8每个具体体现为摩擦表面或滑动表面。两个表面3、4每个具体体现为转子滑动表面。它们被提供用于在布置在转子结构11的转子狭槽中时在转子狭槽的侧向滑动表面上滑动。当输送元件1安装好时，两个表面3、4指向转子结构11的圆周方向。
表面5具体体现为支撑表面。其在输送元件1安装好时接触支撑元件15。输送元件1在表面5处支撑在支撑元件15上。当输送元件1安装好时，表面5指向转子结构11的径向方向。当输送元件1安装好时，表面5关于旋转轴10垂直指向。其面向旋转轴10。
表面6具体体现为设置元件滑动表面。其在输送元件1安装好时接触设置元件12。设置表面6是为了在输送元件安装好1时在设置元件12的输送元件运行表面16上滑动。当输送元件1安装好时，表面6指向转子结构11的径向方向。当输送元件1安装好时，表面6关于旋转轴10垂直指向。其背离旋转轴10。
两个表面7、8每个具体体现为壳体滑动表面。在输送元件1安装好时，表面7接触壳体盖。该表面被提供用于当输送元件1安装好时在壳体盖的输送元件运行表面上滑动。当输送元件1安装好时，表面7指向转子结构11的轴向方向。当输送元件1安装好时，表面7与旋转轴10平行指向。其面向壳体盖。
当输送元件1安装好时，表面8接触壳体底部。该表面被提供用于在输送元件1安装好时在壳体底部的输送元件运行表面上滑动。当输送元件1安装好时，表面8指向转子结构11的轴向方向。当输送元件1安装好时，表面8与旋转轴10平行指向。其面向壳体底部。
输送元件1被表面硬化。输送元件1在表面3、4、5、6、7、8上要比在其核心中更硬。表面3、4、5、6、7、8每个由表面层形成，所述表面层比位于该表面层之下的输送元件1的核心区域更硬。输送元件1是被渗氮的。其是气体渗氮的。表面3、4、5、6在物理材料特性方面不同于表面7、8。表面3、4、5、6与表面7、8不同的物理材料特性方面具体体现为硬度，尤其是维氏硬度。表面3、4、5、6比表面7、8更硬。输送元件1的壳表面比输送元件1的底表面和/或盖表面更硬。表面3、4、5、6具有大于600的维氏硬度HV10。表面7、8具有大于300的维氏硬度HV10。表面7、8的维氏硬度HV10小于600，尤其是小于500。
形成表面3、4、5、6的表面层比形成表面7、8的表面层更硬。形成表面7、8的表面层被部分去除。形成表面7、8的表面层比形成表面3、4、5、6的表面层更薄。
表面7、8上的渗氮硬化深度(NHD)小于表面3、4、5、6上的渗氮硬化深度(NHD)。表面3、4、5、6每个包括通过将氮或碳扩散其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。表面7、8缺少这种通过将氮或碳扩散其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。在表面7、8上机械去除了通过将氮或碳扩散其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。
图3示意性地使出了用于制造输送元件1的方法顺序。用于制造输送元件1的方法包括至少三个方法步骤20、26、27。所述方法有利地包括至少一个其他方法步骤21、22、23、24、25。所述至少一个方法步骤21、22、23、24、25是在方法步骤20之后且在方法步骤26、27之前执行的。在该示例性实施方式中，用于制造输送元件1的方法包括在方法步骤20、26、27之间的多个方法步骤21、22、23、24、25。其在方法步骤20、26、27之间包括至少五个方法步骤21、22、23、24、25。
在方法步骤20中，通过分离工艺过程在表面7、8处将输送元件坯体与金属材料轮廓分离。方法步骤20中的分离工艺过程具体体现为绝热分离工艺过程。方法步骤20之后，在方法步骤21中对输送元件坯体进行滑动研磨。在方法步骤21之后，在方法步骤22中对输送元件坯体进行回火。在方法步骤22之后，在方法步骤23中在输送元件坯体的表面3、4上对输送元件坯体进行研磨。在方法步骤23之后，在方法步骤24中对输送元件坯体进行滑动研磨和消磁。在方法步骤24之后，在方法步骤25中对输送元件坯体进行清洗。
在方法步骤25之后，在方法步骤26中对输送元件坯体进行表面硬化，从而在表面3、4、5、6、7、8上形成硬化的表面层。在硬化的表面层之下，输送元件坯体包括比表面层软的核心区域。在方法步骤26中，为了表面硬化的目的对输送元件坯体进行气体渗氮。
在方法步骤26之后，在方法步骤27中，仅在两个表面7、8上将硬化的表面层部分地机械去除。在方法步骤27中，在表面7、8上对硬化的输送元件坯体进行研磨，以便于去除硬化的表面层。在方法步骤27中，在输送元件坯体的限定其主尺寸19的表面7、8上对硬化的输送元件坯体进行研磨，从而将表面7、8上的硬化表面层部分地去除。在方法步骤27中，通过去除硬化分表面层而减小了表面7、8上的渗氮硬化深度(NHD)。通过去除硬化表面层，在表面7、8上机械去除了将通过将氮或碳扩散其中而形成的连接层(ε和γ'氮化铁)。
在方法步骤27之后，输送元件1在原理上就可以备用了。省去了研磨(尤其是径向研磨)输送元件坯体的弯曲表面5、6的工艺过程。在原理上在方法步骤27之后可以有至少一个其他的方法步骤，比如举例来说测定工艺过程。
附图标记列表
1 输送元件
2 旋转泵
3 表面
4 表面
5 表面
6 表面
7 表面
8 表面
9 输送转子
10 旋转轴
11 转子结构
12 设置元件
13 壳体
14 弹簧元件
15 支撑元件
16 输送元件运行表面
17 设置腔室
18 中心轴
19 主尺寸
20 方法步骤
21 方法步骤
22 方法步骤
23 方法步骤
24 方法步骤
25 方法步骤
26 方法步骤
27 方法步骤

Claims (18)

1.一种用于旋转泵(2)的输送元件，所述输送元件(1)由未涂覆的金属材料形成，并且所述输送元件在单一步骤中在其全部的金属表面(3，4，5，6，7，8)上被表面硬化，
其中所述输送元件(1)的所述金属材料包括至少一个第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)和至少一个第二未涂覆的金属表面(7，8)，其中所述至少一个第二未涂覆的金属表面(7，8)的硬化表面层被至少部分地去除，使得所述至少一个第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)和所述至少一个第二未涂覆的金属表面(7，8)至少在一些区域中在至少一个材料特性方面是彼此不同的，其中
所述输送元件(1)是叶片单元泵的叶片和往复式活塞阀泵的摆杆中的一个。
2.根据权利要求1所述的输送元件，其特征在于，所述第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)和所述第二未涂覆的金属表面(7，8)至少在一些区域中在至少硬度方面是彼此不同的。
3.根据权利要求1或2所述的输送元件，其特征在于，所述第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)和/或所述第二未涂覆的金属表面(7，8)由表面层形成，所述表面层比位于所述表面层之下的核心区域更硬。
4.根据权利要求3所述的输送元件，其特征在于，形成所述第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)的表面层至少在一些区域中比形成所述第二未涂覆的金属表面(7，8)的表面层更硬。
5.根据权利要求3所述的输送元件，其特征在于，形成所述第二未涂覆的金属表面(7，8)的表面层比形成所述第一未涂覆的金属表面(3，4，5，6)的表面层更薄。
6.根据权利要求3所述的输送元件，其特征在于，形成所述第二未涂覆的金属表面(7，8)的表面层被至少部分地去除。
7.根据权利要求1所述的输送元件，其特征在于，所述至少一个第一未涂覆的金属表面包括至少一个弯曲表面(5，6)，所述至少一个弯曲表面(5，6)的曲率是由拉制工艺过程导致的。
8.根据权利要求1所述的输送元件，其特征在于，所述第二未涂覆的金属表面(7，8)具体体现为壳体滑动表面，其被提供用于在所述旋转泵的壳体底部或壳体盖的输送元件运行表面上滑动。
9.根据权利要求1所述的输送元件，其特征在于，所述金属材料是回火钢。
10.根据权利要求1所述的输送元件，其特征在于，所述金属材料与铬、钼和钒形成合金。
11.一种用于制造机动车的旋转泵(2)的输送元件(1)的方法，其中所述输送元件(1)是根据前述权利要求中任一项所述的输送元件，
其特征在于
对由金属材料形成的输送元件坯体进行表面硬化，然后在所述输送元件坯体的至少一个表面(7，8)上至少部分地去除硬化表面层。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，对所述输送元件坯体进行研磨以去除硬化表面层。
13.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，在所述输送元件坯体的限定其主尺寸(19)的表面(7，8)上对所述输送元件坯体进行研磨，以去除所述硬化表面层。
14.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，省去对所述输送元件坯体的弯曲表面(5，6)进行研磨的工艺过程。
15.一种用于机动车的旋转泵，包括至少一个根据权利要求1-10中任一项所述的输送元件(1)。
16.根据权利要求15所述的旋转泵，其特征在于，所述旋转泵是叶片单元泵。
17.至少一个根据权利要求1-10中任一项所述的输送元件(1)或者至少一个使用根据权利要求11-14中任一项所述的方法制造出的输送元件(1)在机动车的旋转泵中的应用。
18.根据权利要求17所述的应用，其特征在于，所述旋转泵是叶片单元泵。
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