CN107415134B - 气门单元及压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种气门单元，设置于压铸模具内，本发明的气门单元，其通过设置可相互贴合以封闭所述存料腔的外凸部和内凹部，并在外凸部设置可容纳胶柄的动力孔，开模时，随着所述胶柄背离所述柱塞运动，进而依靠所述胶柄与动力孔之间的摩擦力带动所述气门本体背离所述柱塞运动，从而使所述存料腔与外界大气相同，克服了所述存料腔内的真空负压状态，只需要克服所述柱塞与加料室内壁之间的摩擦力即可完成开模，大大减小了开模阻力，有利于提高硫化工作效率。本申请进一步提出一种压铸模具，设置有前述的气门单元能够轻松开模，具有较高的工作效率。
Description
技术领域
本发明属于橡胶硫化技术领域，尤其涉及一种气门单元及压铸模具。
背景技术
橡胶弹簧是橡胶减震块的统称，沙漏式辅助橡胶弹簧因其具有较低的横向刚度和较大横向变位能力的优点而逐渐开始应用于轨道车辆二系悬挂空气弹簧中作为辅助橡胶弹簧使用。参见图1，沙漏式辅助橡胶弹簧包括硫化为一体的顶板骨架11、橡胶12和芯轴骨架13，所述橡胶12包括对称设置于所述芯轴骨架13两侧的第一橡胶体121和第二橡胶体122，所述第一橡胶体121和第二橡胶体122为沙漏状，具有良好的垂向非线性性能。但是因所述沙漏式辅助橡胶弹簧的尺寸较大，硫化时需胶料的重量大概为20kg。若采用注射工艺，需要大注射容量的注射机设备，设备投资较大；另一方面，因用胶量多，胶料通过注射机喷嘴注射进入模具型腔所需时间也会很长，产品容易出现焦烧、熔痕等外观缺陷。若采用压制工艺，同样因用胶量多，产品内部及表面上很容易出现气泡等缺陷，不利于产品质量。而选用压铸工艺，因加料室直接设计在模具上，只需要根据产品所需用胶量在模具上开设合理容量的加料室即可，用普通的平板硫化机即可进行硫化生产，克服了需要用大注胶容量注射机设备的限制；另外，压铸工艺中，胶料在经过流道剪切作用后注入模具型腔，利于提升产品质量。
但是，采用压铸模具进行硫化过程中，压铸模具的柱塞和上模之间的存料腔形成真空负压状态的封闭空间，硫化结束后开模阻力较大。
中国专利CN105196499A公开了一种模内层压注塑模具的行位脱模机构，包括与定模型芯、动模型芯共同构成注塑模具的模腔的行位，还设有用于限定所述行位在注塑模具中位置的铲机、可带动所述铲机运动以解除其对所述行位在注塑模具中的位置限定的第一动力机构，以及可带动所述行位使其远离注塑模具的模腔的第二动力机构。使得注塑模具中的铲机以及行位能够在这些动力机构的带动下调整，使行位与成型后的产品脱离倒扣，与传统的人工开模取出行位的方式相比，本发明实现了注塑模具内机械式操作，并能够减少注塑过程中一次开模，有效的缩短了注塑周期，提高了注塑过程生产效率。但是本发明注塑模具的脱模机构结构复杂，成本较高，不利于广泛应用。
因此，设计出一种压铸模具，用于硫化沙漏式辅助橡胶弹簧，具有较低的开模阻力，对于本领域技术人员来说是非常必要的。
发明内容
本发明针对上述的压铸模具开模机构结构复杂的技术问题，提出一种气门单元，结构简单，成本较低，并能降低压铸模具的开模阻力；本发明进一步提出一种压铸模具，设置有前述的气门单元，开模阻力较小，具有较高的工作效率。
为了达到上述目的，本发明采用的技术方案为：
一种气门单元，设置于压铸模具内，所述压铸模具包括柱塞和模块单元，所述模块单元包括上模，所述柱塞和上模形成可残存有胶柄的存料腔，所述气门单元包括可沿由所述柱塞至上模方向往复运动的气门组件，所述气门组件包括气门本体，所述柱塞设置有通孔，所述气门本体套设于所述通孔中，所述气门本体与通孔间隙配合以流通空气；所述气门组件进一步包括外凸部，所述外凸部设置于所述气门本体朝向所述存料腔的一端，所述通孔设置有可与所述外凸部表面相贴合以封闭所述存料腔的内凹部；所述外凸部设置有可容纳所述胶柄以带动所述气门本体朝向所述存料腔运动进而开放所述存料腔的动力孔。
作为优选，所述气门单元进一步包括可压迫所述外凸部与内凹部贴合以封闭所述存料腔的弹性组件，所述弹性组件包括设置于所述通孔背离所述存料腔一端的台肩，所述气门本体背离所述存料腔的一端安装有挡圈，所述台肩和挡圈之间设置有处于压缩状态的弹簧，所述弹簧套设于所述气门本体外部。
作为优选，所述挡圈通过螺钉固定安装于所述气门本体背离所述存料腔一端。
一种压铸模具，用于硫化沙漏式辅助橡胶弹簧，包括柱塞和模块单元，所述模块单元包括上模，所述柱塞和上模形成可残存有胶柄的存料腔，所述柱塞中设置有前述的气门单元。
作为优选，所述柱塞朝向所述上模的表面设置有耐磨槽，所述耐磨槽中设置有软金属，所述软金属与所述上模朝向所述柱塞的表面相贴合。
作为优选，所述软金属朝向所述上模的侧面设置有密封槽。
作为优选，所述沙漏式辅助橡胶弹簧包括顶板骨架、橡胶和芯轴骨架，所述橡胶包括对称设置于所述芯轴骨架两侧的第一橡胶体和第二橡胶体，所述第一橡胶体和第二橡胶体为沙漏状；所述压铸模具进一步包括型腔和注胶流道，所述型腔包括分别与第一橡胶体和第二橡胶体形状相对应的第一橡胶型腔和第二橡胶型腔，所述注胶流道的一端与所述存料腔相连通，所述注胶流道的相对另一端与所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔的相对内侧面相连通。
作为优选，所述压铸模具进一步包括上板和底板，所述模块单元进一步包括与所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔的相对外侧面相贴合的第一模腔块和下芯模，所述第一模腔块和下芯模沿由所述上板至下板方向依次贴合设置；所述第一模腔块朝向下芯模的表面设置有工艺槽，所述工艺槽与所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔的相对外侧面相连通。
作为优选，所述压铸模具进一步包括第一中模，所述第一中模与所述第一模腔块的外侧面相贴合，所述第一模腔块朝向所述第一中模的侧面设置有跑胶槽，所述第一模腔块径向设置有多个第一跑胶孔，所述多个第一跑胶孔的一端分别与所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔的相对外侧面相连通，所述第一跑胶孔的相对另一端与所述跑胶槽相连通。
作为优选，所述底板朝向所述下芯模的侧面设置有多个存料槽，所述下芯模轴向设置有多个第二跑胶孔，所述第二跑胶孔的一端与所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔的相对外侧面相连通，所述第二跑胶孔的相对另一端与所述存料槽相连通。
与现有技术相比，本发明的优点和积极效果在于：
1、本发明的气门单元，其通过设置可相互贴合以封闭所述存料腔的外凸部和内凹部，并在外凸部设置可容纳胶柄的动力孔，开模时，随着所述胶柄背离所述柱塞运动，进而依靠所述胶柄与动力孔之间的摩擦力带动所述气门本体背离所述柱塞运动，从而使所述存料腔与外界大气相同，克服了所述存料腔内的真空负压状态，只需要克服所述柱塞与上模之间的摩擦力即可将完成开模，大大减小了开模阻力，有利于提高硫化工作效率。
2、本发明的压铸模具，其通过设置前述的气门单元，开模时，通过所述胶柄运动带动所述气门本体运动，从而使所述存料腔与外界大气相连通，消除了所述存料腔在硫化时的真空负压状态，大大减小了开模阻力，有利于提高硫化工作效率。
3、本发明的压铸模具，其柱塞朝向上模的表面设置有耐磨槽，耐磨槽中固定安装有软金属，进一步增加了所述柱塞和上模之间的密封性能，并有助于保护上模免受磨损。
附图说明
图1为沙漏式辅助橡胶弹簧的结构示意图；
图2为本发明气门单元的结构示意图之一；
图3为本发明气门单元的结构示意图之二；
图4为本发明压铸模具的结构示意图；
图5为图3中A处结构示意图；
图6为图3中B处结构示意图；
图7为图3中C处结构示意图；
图8为本发明压铸模具出模过程示意图。
以上各图中：1、沙漏式辅助橡胶弹簧；11、顶板骨架；12、橡胶；121、第一橡胶本体；122、第二橡胶本体；13、芯轴骨架；2、气门单元；21、气门组件；211、气门本体；212、外凸部；231、动力孔；22、通孔；221、内凹部；23、弹性组件；231、台肩；232、挡圈；233、弹簧；234、螺钉；3、柱塞；31、耐磨槽；32、软金属；33、密封槽；4、模块单元；41、上模；411、加料室；42、第一模腔块；421、工艺槽；422、跑胶槽；423、第一跑胶孔；43、下芯模；431、第二跑胶孔；44、第一中模；45、第二中模；46、第二模腔块；47、托架；48、定位芯；49、上芯模；5、存料腔；6、胶柄；7、型腔；71、第一橡胶型腔；72、第二橡胶型腔；8、注胶流道；9、上板；10、底板；101、存料槽。
具体实施方式
下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
在本发明的描述中，需要说明的是，附图3中的水平方向为压铸模具的径向，与水平方向垂直的方向为模具的轴向；所述第一橡胶型腔和第二橡胶型腔相面对的一侧为相对内侧，相背离的一侧为相对外侧；术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
如图2、图3所示，一种气门单元，设置于压铸模具内，所述压铸模具包括柱塞3和模块单元4，所述模块单元4包括上模41，所述上模41顶部设置有加料室411，所述柱塞3与所述加料室411对应设置并能够将胶料压入注胶流道8内，合模时，所述柱塞3底面与所述加料室411顶面之间存在间隙并形成有封闭的存料腔5，当所述柱塞3压迫所述胶料流入所述注胶流道8内时，在所述存料腔5内会残存有余料，该余料经过硫化作用后形成胶柄6。本发明的气门单元包括气门组件21，所述气门组件21可沿由所述柱塞3至上模41方向往复运动，所述气门组件21包括气门本体211、外凸部211和动力孔213，所述柱塞3设置有通孔22，所述通孔22的一端与外界大气相连通，所述通孔22的另一端与所述存料腔5相连通，所述气门本体211套设于所述通孔22中，所述气门本体211为圆柱形，并且所述气门本体211与通孔22间隙配合，即所述气门本体211的外径小于所述通孔211的内径，以使外界环境的空气可流入所述通孔22和气门本体211之间的空隙中。所述外凸部212与所述气门本体一体连接，并且设置于所述气门本体211朝向所述存料腔5的一端，所述外凸部212为圆台状，且所述外凸部212的径向宽度大于所述气门本体211，所述通孔22设置有内凹部221，所述内凹部221的形状与所述外凸部212相对应并可与所述外凸部212表面紧密贴合，当所述外凸部212与内凹部221贴合时，可隔断所述存料腔5与所述通孔22和气门本体211之间空隙，从而使所述存料腔5处于封闭状态，并避免胶料进入通孔22，有利于硫化过程的顺利进行；所述动力孔213设置于所述外凸部212朝向所述存料腔5的一端，所述动力孔213的底面背离所述存料腔5延伸，合模时，所述柱塞3压入所述加料室411时，所述加料室411内的胶料就会进入动力孔213，并经过硫化作用形成胶柄6，开模时，所述压铸模具背离所述柱塞3运动，带动所述动力孔213中的胶柄6背离所述柱塞3运动，所述胶柄6与所述动力孔213内壁之间的摩擦力将带动所述气门本体211一起背离所述柱塞3运动，从而使所述外凸部212与内凹部221分离，进而使所述通孔22和气门本体221之间间隙内的空气与所述存料腔5相连通，即所述存料腔5的气压与外界大气的气压相等，大大减小了开模阻力，实现顺利开模。
本发明的气门单元，其通过设置可相互贴合以封闭所述存料腔5的外凸部212和内凹部221，并在外凸部212设置可容纳胶柄6的动力孔213，开模时，随着所述胶柄6背离所述柱塞3运动，进而依靠所述胶柄6与动力孔213之间的摩擦力带动所述气门本体211背离所述柱塞运动，从而使所述存料腔5与外界大气相同，克服了所述存料腔5内的真空负压状态，只需要克服所述柱塞3与上模41之间的摩擦力即可将完成开模，大大减小了开模阻力，有利于提高硫化工作效率。
继续参见图2、图3，本发明的气门单元进一步包括弹性组件23，所述弹性组件23可压迫所述外凸部212与内凹部221贴合从而使所述存料腔5与外界大气隔绝，即，使所述存料腔5处于封闭状态。具体地，所述弹性组件23包括台肩231、挡圈232和弹簧233，所述台肩231设置于所述通孔22背离所述存料腔5一端，所述挡圈232固定安装于所述气门本体211背离所述存料腔5一端，所述弹簧233设置于所述台肩231和挡圈232并处于压缩状态，即所述弹簧233对所述挡圈232施加有背离所述存料腔5的压力，以使所述外凸部212与内凹部221紧密贴合，从而封闭所述存料腔5。
进一步地，所述挡圈232通过螺钉234固定安装于所述气门本体211背离所述存料腔5一端，安装方便。
作为优选，所述动力孔213可为内六角方孔或者长方形槽，安装所述挡圈232时，通过用内六角扳手或者螺丝刀伸入至所述动力孔213中来固定所述气门本体211，进而将所述螺钉234旋紧以固定安装所述挡圈232至所述气门本体211上。
参见图4，本发明进一步提出一种压铸模具，用于硫化沙漏式辅助橡胶弹簧1，本发明的压铸模具包括柱塞3和模块单元4，所述模块单元4包括上模41，所述上模41顶部设置有加料室411，所述柱塞3与所述加料室411对应设置并能够将胶料压入注胶流道8内，合模时，所述柱塞3底面与所述上模41顶面之间存在间隙并形成有封闭的存料腔5，当所述柱塞3压迫所述胶料流入所述注胶流道8内时，在所述存料腔5内会残存有胶柄6；所述柱塞3中设置有前述的气门单元2。
本发明的压铸模具，其通过设置前述的气门单元，开模时，通过所述胶柄6运动带动所述气门本体211运动，从而使所述存料腔5与外界大气相连通，消除了所述存料腔5在硫化时的真空负压状态，大大减小了开模阻力，有利于提高硫化工作效率。
继续参见图1和图4，所述沙漏式辅助橡胶弹簧1包括顶板骨架11、橡胶12和芯轴骨架13，所述橡胶12包括第一橡胶体121和第二橡胶体122，所述第一橡胶体121和第二橡胶体122对称设置于所述芯轴骨架13的两侧，且所述第一橡胶体121和第二橡胶体122为沙漏状；为了硫化所述沙漏式辅助橡胶弹簧1，所述压铸模具进一步包括与所述沙漏式辅助橡胶弹簧1形状相对应的型腔7，所述型腔7包括第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72，所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72为沙漏状且分别与所述第一橡胶体121和第二橡胶体122相对应。
为了便于所述胶料流入至所述型腔7内，本发明的压铸模具设置有注胶流道8，所述注胶流道8轴向设置，所述注胶流道8的一端与所述存料腔5相连通，所述注胶流道8的相对另一端与所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72的相对内侧面相连通且分别与所述加料室411和型腔7相连通；为了提高注胶效率，所述注胶流道8沿径向设置为内外两圈。
进一步地，所述内圈的注胶流道8设置有8-10个注胶口，所述外圈的注胶流道8设置有16-20个注胶口，从而实现多点注胶，进而使所述胶料快速填充至所述型腔7内，缩短注胶时间，避免了注胶过程中胶料被焦烧的现象，提高了硫化质量。
继续参见图4，本发明的压铸模具进一步包括上板9和底板10，所述模块单元4设置于所述柱塞3和底板10之间，所述模块单元4进一步包括第一中模44、第二中模45、第二模腔块46和定位芯48，所述第一中模44和第二中模45沿由所述上模41至所述底板10之间依次设置，所述型腔7与第一中模44和第二中模45之间进一步设置有第一模腔块42和下芯模43，所述第一模腔块42和下芯模43沿由所述上模41至所述底板10之间依次设置，且所述第一模腔块42和下芯模43的形状满足与所述型腔7紧密贴合的要求；所述第二模腔块46设置于所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72与底板10之间，以支撑所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72内的第一橡胶体121和第二橡胶体122；所述定位芯48固定安装于所述底板10上，所述芯轴骨架13套设于所述定位芯48外侧，所述顶板骨架11径向设置于所述第一模腔块42朝向所述上模41的表面；所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72之间设置有上芯模49，所述注胶流道8设置于所述上芯模49径向外侧。
进一步地，所述第二中模45通过螺栓固定安装有托架47，抬升或者下降所述托架47可带动所述模块单元4升降。
需要说明的是，为了保证注胶时胶料不从加料室中溢出，在压铸模具设计时，所述柱塞3与加料室411内壁之间的间隙很小，并且所述柱塞3与上模41材质相同，开合模时，所述柱塞3和加料室411内壁之间存在较大的相互啃模风险，进而影响压铸模具的寿命。
参见图4和图5，所述柱塞3朝向所述上模41的表面设置有耐磨槽31，所述耐磨槽31中设置有软金属32，所述软金属32与所述上模41朝向所述柱塞3的表面相贴合；所述软金属32与所述上模41焊接在一起，进一步减小所述上模41和柱塞3之间的配合间隙，并且能够防止所述上模41被所述柱塞3磨损，提高了硫化质量和本发明压铸模具的使用寿命。
作为优选，所述软金属32的高度为8-12mm，且选择为耐磨性好的金或者银或者铜。
为了进一步增强所述存料腔5的密封性能，所述软金属32朝向所述上模41的侧面设置有密封槽33，当所述柱塞3压铸所述胶料时，若有少量胶料溢出进入到所述上模41和柱塞3之间的间隙中，所述胶料能够存储在所述密封槽33中，保证胶料不外溢，并进一步提高了密封性能。
参见图4和图6，所述第一模腔块42朝向所述下芯模43的表面设置有工艺槽421，所述工艺槽421与所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72的相对外侧面相连通；因所述第一模腔块42和下芯模43朝向所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72的表面为沙漏式辅助橡胶1产品的分型面，在硫化成型过程中，在该分型面上容易出现炸边、裂口等缺陷，所述工艺槽421与所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72，能够使胶料流入至所述工艺槽421中，即使所述分型面沿径向外移，有效地避免了炸边、裂口等缺陷，硫化完成后只需将所述工艺槽421形成的飞边修剪掉即可。
继续参见图4和图7，所述第一模腔块42朝向所述第一中模44的侧面设置有跑胶槽422，所述第一模腔块42径向设置有多个第一跑胶孔423，所述多个第一跑胶孔423的一端分别与所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72的相对外侧面相连通，所述第一跑胶孔423的相对另一端与所述跑胶槽422相连通；在注射胶料时，所述第一跑胶孔423有助于所述型腔7外侧面的胶料在径向方向上的顺利流动，便于气体排出，避免外观上出现气泡、熔痕、裂口等缺陷，保证外观质量，并且所述跑胶槽422能够存储自所述型腔7流出的胶料；所述底板10朝向所述下芯模43的侧面设置有存料槽101，所述存料槽101为环形，所述下芯模43轴向设置有多个第二跑胶孔431，所述第二跑胶孔431的一端与所述第一橡胶型腔71和第二橡胶型腔72的相对外侧面相连通，所述第二跑胶孔431的相对另一端与所述存料槽101相连通，在注射胶料时，所述第二跑胶孔431有助于所述型腔7底部的气体排出，有助于所述胶料在轴向方向上顺利流动，并且所述存料槽101能够存储自所述型腔7流出的胶料。所述第一跑胶孔423和第二跑胶孔431避免了沙漏式辅助橡胶1产品因窝气而产生外观质量缺陷，有利于提高本发明压铸模具的硫化质量。
本发明压铸模具的装模和出模过程如下：
装模：
打开模具，利用行吊吊离上模41，装入第一模腔块42，放入芯轴骨架13,和顶板骨架11，利用行吊装入上模41，将预烘好的胶料装入加料室411，合模；柱塞3加压迫使所述胶料通过注胶流道8流入型腔7，待胶料完全注入型腔7后，经保压和排气后进入硫化阶段。
出模：
参见图8，硫化完成后，硫化机的下热板带动整个模块单元4和底板10下降，下降过程中，所述动力孔213中的胶柄6带动所述气门本体211下降，以使所述外凸部212和内凹部221分离，此时所述存料腔5与外界大气连通并处于正常大气压，分离上板9和柱塞3；将存料腔5和注胶流道8内的胶柄6拽出，利用行吊吊离上模41及上芯模49；托起托架47以使所述第二中模45和下芯模43与所述底板10分离，清理底板10存料槽101内的溢胶，在所述定位芯48上装入顶出工装并下降托架47，以使沙漏式辅助橡胶1产品、第一模腔块42和第二模腔块46与底板10分离；利用行吊将沙漏式辅助橡胶产品、第一模腔块42和第二模腔块46吊离并放置于底面上，将第一模腔块42和第二模腔块46与沙漏式辅助橡胶1产品分离，完成沙漏式辅助橡胶1产品的出模；上升托架47，取下顶出工装；下降托架47至底板10上，装入第一模腔块42和第二模腔块46，准备下一装模工序。
Claims (8)
1.一种气门单元，设置于压铸模具内，所述压铸模具包括柱塞(3)和模块单元(4)，所述模块单元(4)包括上模(41)，所述柱塞(3)和上模(41)形成可残存有胶柄(6)的存料腔(5)，其特征在于：所述气门单元包括可沿由所述柱塞(3)至上模(41)方向往复运动的气门组件(21)，所述气门组件(21)包括气门本体(211)，所述柱塞(3)设置有通孔(22)，所述气门本体(211)套设于所述通孔(22)中，所述气门本体(211)与通孔(22)间隙配合以流通空气；所述气门组件(21)进一步包括外凸部(212)，所述外凸部(212)设置于所述气门本体(211)朝向所述存料腔(5)的一端，所述通孔(22)设置有可与所述外凸部(212)表面相贴合以封闭所述存料腔(5)的内凹部(221)；所述外凸部(212)设置有可容纳所述胶柄(6)以带动所述气门本体(211)朝向所述存料腔(5)运动进而开放所述存料腔(5)的动力孔(213)。
2.根据权利要求1所述的气门单元，其特征在于：进一步包括可压迫所述外凸部(212)与内凹部(221)贴合以封闭所述存料腔(5)的弹性组件(23)，所述弹性组件(23)包括设置于所述通孔(22)背离所述存料腔(5)一端的台肩(231)，所述气门本体(211)背离所述存料腔(5)的一端安装有挡圈(232)，所述台肩(231)和挡圈(232)之间设置有处于压缩状态的弹簧(233)，所述弹簧(233)套设于所述气门本体(211)外部。
3.根据权利要求2所述的气门单元，其特征在于：所述挡圈(232)通过螺钉(234)固定安装于所述气门本体(211)背离所述存料腔(5)一端。
4.一种压铸模具，用于硫化沙漏式辅助橡胶弹簧(1)，包括柱塞(3)和模块单元(4)，所述模块单元(4)包括上模(41)，所述柱塞(3)和上模(41)形成可残存有胶柄(6)的存料腔(5)，其特征在于：所述柱塞(3)中设置有如权利要求1-3任一项所述的气门单元(2)；所述柱塞(3)朝向所述上模(41)的表面设置有耐磨槽(31)，所述耐磨槽(31)中设置有软金属(32)，所述软金属(32)与所述上模(41)朝向所述柱塞(3)的表面相贴合；所述软金属(32)朝向所述上模(41)的侧面设置有密封槽(33)。
5.根据权利要求4所述的压铸模具，其特征在于：所述沙漏式辅助橡胶弹簧(1)包括顶板骨架(11)、橡胶(12)和芯轴骨架(13)，所述橡胶(12)包括对称设置于所述芯轴骨架(13)两侧的第一橡胶体(121)和第二橡胶体(122)，所述第一橡胶体(121)和第二橡胶体(122)为沙漏状；所述压铸模具进一步包括型腔(7)和注胶流道(8)，所述型腔(7)包括分别与第一橡胶体(121)和第二橡胶体(122)形状相对应的第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)，所述注胶流道(8)的一端与所述存料腔(5)相连通，所述注胶流道(8)的相对另一端与所述第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)的相对内侧面相连通。
6.根据权利要求5所述的压铸模具，其特征在于：进一步包括上板(9)和底板(10)，所述模块单元(4)进一步包括与所述第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)的相对外侧面相贴合的第一模腔块(42)和下芯模(43)，所述第一模腔块(42)和下芯模(43)沿由所述上板(9)至下板(10)方向依次贴合设置；所述第一模腔块(42)朝向下芯模(43)的表面设置有工艺槽(421)，所述工艺槽(421)与所述第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)的相对外侧面相连通。
7.根据权利要求6所述的压铸模具，其特征在于：进一步包括第一中模(44)，所述第一中模(44)与所述第一模腔块(42)的外侧面相贴合，所述第一模腔块(42)朝向所述第一中模(44)的侧面设置有跑胶槽(422)，所述第一模腔块(42)径向设置有多个第一跑胶孔(423)，所述多个第一跑胶孔(423)的一端分别与所述第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)的相对外侧面相连通，所述第一跑胶孔(423)的相对另一端与所述跑胶槽(422)相连通。
8.根据权利要求6所述的压铸模具，其特征在于：所述底板(10)朝向所述下芯模(43)的侧面设置有存料槽(101)，所述下芯模(43)轴向设置有多个第二跑胶孔(431)，所述第二跑胶孔(431)的一端与所述第一橡胶型腔(71)和第二橡胶型腔(72)的相对外侧面相连通，所述第二跑胶孔(431)的相对另一端与所述存料槽(101)相连通。
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