CN107406905B

CN107406905B - 烧结用模拟粒子及其制造方法

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Publication number: CN107406905B
Application number: CN201580077348.3A
Authority: CN
Inventors: 广泽寿幸; 樋口隆英; 山本哲也; 大山伸幸
Original assignee: Jitomi Corp
Current assignee: Jitomi Corp
Priority date: 2015-03-06
Filing date: 2015-03-06
Publication date: 2019-11-19
Anticipated expiration: 2035-03-06
Also published as: BR112017019129B1; CN107406905A; WO2016108256A8; EP3266884A4; BR112017019129A2; KR101987568B1; JPWO2016108256A1; EP3266884A1; EP3266884B1; WO2016108256A1; KR20170107560A; JP6187712B2

Abstract

本发明的目的在于实现烧结矿的被还原性的进一步改善。一种烧结用模拟粒子，供于高炉用烧结矿的制造，至少含有铁矿石原料、石灰石系原料和固体燃料系原料，是将上述铁矿石原料作为核并在该核的周围配置上述石灰石系原料和固体燃料系原料而成的，上述铁矿石原料的核包含碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石和碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石。

Description

烧结用模拟粒子及其制造方法

技术领域

本发明涉及例如在使用下方吸引的德怀特·劳埃德式烧结机制造高炉用烧结矿时作为烧结用原料供于该德怀特·劳埃德式烧结机的台车(pallet)上的烧结用模拟粒子及其制造方法。

背景技术

作为高炉用原料使用的烧结矿一般是经由如下的烧结原料的处理方法而制造的。例如，如图1所示，首先，将由粒径为10mm以下的铁矿石，由粒径为10mm以下的硅石、蛇纹岩或镍渣等构成的含SiO₂原料，含有粉状的CaO的石灰石系原料和粉状的焦炭，或者无烟煤等作为热源的固体燃料系原料在圆筒混合机中通过向这些原料中添加适当量的水分进行混合、造粒而形成称为模拟粒子的造粒物。由该造粒物构成的配合原料以在德怀特·劳埃德式烧结机的台车上达到适当的厚度、例如500～700mm的方式装入，点燃其表层部的固体燃料，着火后朝向下方吸引空气而使固体燃料燃烧，利用其燃烧热使配合的烧结原料烧结而形成烧结饼。该烧结饼进行粉碎、整粒，得到一定粒径以上的烧结矿，另一方面，具有小于上述一定粒径的烧结矿成为返矿，作为烧结原料再使用。

对于这样制造的烧结矿，特别重要的是作为大大影响高炉作业的因素的被还原性良好。通常，烧结矿的被还原性由JIS M8713(JIS：日本工业标准，Japanese IndustrialStandard，以下称为JIS)定义，其中，将烧结矿的被还原性记为JIS-RI。如图2所示，在烧结矿的被还原性(JIS-RI)与高炉中的气体利用率(ηco)之间存在正相关，如图3所示，在该高炉中的气体利用率与燃料比之间存在负相关。因此，烧结矿的被还原性(JIS-RI)介由高炉中的气体利用率(ηco)而与燃料比具有良好的负相关，如果提高烧结矿的被还原性，则高炉中的燃料比降低。

其中，气体利用率(ηco)和燃料比如下定义。

ηco＝CO₂(％)/(CO(％)+CO₂(％))

应予说明，CO₂(％)、CO(％)均为高炉的炉顶气体中的体积％。

燃料比＝(煤+焦炭的使用量(kg/日))/生铁的生产量(t/日)

此外，在确保高炉中的通气性方面，烧结矿的冷强度也是重要因素，每个高炉设置冷强度的下限基准而进行作业。

因此，可以说优选作为高炉用原料的烧结矿是指被还原性优异且冷强度高的烧结矿。

这里，在表1中示出作为形成烧结矿的主要矿物组织的铁酸钙(CF)：nCaO·Fe₂O₃、赤铁矿(He)：Fe₂O₃、含有FeO的硅酸钙(CS)：CaO·xFeO·ySiO₂、磁铁矿(Mg)：Fe₃O₄这4种矿物组织的被还原性、拉伸强度(冷强度)。应予说明，拉伸强度是制作圆盘形的矿石试验片并利用由压裂拉伸试验方法(径向压缩试验(radial compression test)或巴西圆盘劈裂试验(Brazilian test))规定的方法而测定的。如表1所示，被还原性高的是赤铁矿(He)，拉伸强度高的是铁酸钙(CF)。

[表1]

因此，适合烧结矿的烧结组织示意地由图4所示，是使块表面生成强度高的铁酸钙(CF)且朝向块内部地生成被还原性高的赤铁矿(He)而成的，优选尽量不生成含有被还原性、强度低的FeO的硅酸钙(CS)。但是，以往，在绝大多数烧结机中如上所述地同时混合铁矿石、含SiO₂原料、石灰石系原料、固体燃料系原料，因此如图5所示，在将原料混合造粒而成的模拟粒子结构中在粗粒的核矿石周围混合存在粉矿石、石灰、焦炭，在将该模拟粒子烧结而得到的烧结矿结构中赤铁矿(He)、铁酸钙(CF)、含有FeO的硅酸钙(CS)、磁铁矿(Mg)这4种矿物组织混在一起。

因此，到目前为止，已经尝试了大量生成铁酸钙(CF)和赤铁矿(He)的方法。例如，因为含有FeO的硅酸钙(CS)在高温下烧结时大量生成，所以在专利文献1所记载的技术中提出了如下技术：通过在粉状的铁矿石中加入粘结剂、石灰石进行造粒后，在表面覆盖作为热源的焦炭粉，从而改善焦炭的燃烧性，在低温下进行烧结来提高被还原性。

然而，这里提出的现有方法中，CaO与铁系原料中的SiO₂、SiO₂系原料接近，因此无论如何也会大量生成含有FeO的硅酸钙(CS)，许多情况下不一定成为以铁酸钙(CF)和赤铁矿(He)为主体的结构。

为了解决上述现有的问题点，在专利文献2中提出了如下方案：作为制造烧结矿的工艺的事前处理，无需庞大的设备，将铁矿石原料与石灰石系原料和固体燃料系原料分离的、层叠结构的模拟粒子作为原料供给，能够制造在表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)、另一方面朝向内部选择性生成被还原性高的赤铁矿(He)的结构的烧结矿，如此得到的烧结矿的冷强度提高且被还原性改善。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平63-149331号公报

专利文献2：国际公开2001-92588号公报

发明内容

根据专利文献2中记载的技术，如图6所示，如果在烧结矿的制造中使用将含有大量SiO₂的铁矿石、含SiO₂原料从石灰石系原料和固体燃料系原料中分离而得的模拟粒子，则在烧结过程中能够推迟CaO与SiO₂的反应，抑制被还原性差且冷强度也低的含有FeO的硅酸钙(CS)的生成。因此，得到在烧结矿表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)、朝向烧结矿内部选择性生成被还原性高的赤铁矿(He)的烧结矿。

通过应用专利文献2中记载的烧结用模拟粒子，从而得到被还原性优异且冷强度高的烧结矿，但为了进一步提高高炉中的烧结矿的还原性而实现高炉的低还原比作业(低RAR(还原剂比例，Reduction Agent Ratio)：降低每制造生铁1t的从风口喷入的还原材料和从炉顶装入的焦炭的合计量的作业)，期望烧结矿的被还原性(JIS-RI)进一步改善。

发明人等对使用将铁矿石原料从石灰石系原料和固体燃料系原料中分离而得的层叠结构的烧结用模拟粒子制造的烧结矿的特别是提高被还原性的方法进行了深入研究，结果得到了以下的新发现：使铁矿石原料含有特定范围量的碱金属对增长上述层叠结构烧结用模拟粒子的优点是有效的。

即，本发明的要旨构成如下。

1.一种烧结用模拟粒子，所述烧结用模拟粒子供于高炉用烧结矿的制造，至少含有铁矿石原料、石灰石系原料和固体燃料系原料，

上述烧结用模拟粒子是将上述铁矿石原料作为核并在该核的周围配置上述石灰石系原料和固体燃料系原料而成的，

上述铁矿石原料的核含有碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石。

这里，作为碱金属，可举出锂、钠、钾、铷和铯，其中钠和钾适用于烧结矿用铁矿石原料。

2.根据上述1所述的烧结用模拟粒子，其中，上述铁矿石原料的核具有由碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石构成的第一层、和覆盖该第一层的表面的由碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石构成的第二层。

3.根据上述1所述的烧结用模拟粒子，其中，上述铁矿石原料的核具有由碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石构成的第一层、和由覆盖该第一层的表面的由碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石构成的第二层。

4.根据上述1～3中任一项所述的烧结用模拟粒子，其中，上述铁矿石原料含有20质量％以上的碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石。

5.根据上述1～4中任一项所述的烧结用模拟粒子，其中，上述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的平均粒径为2mm以上，上述碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石的平均粒径小于2mm。

6.根据上述1～5中任一项所述的烧结用模拟粒子，其中，上述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的碱金属的含有率为0.30质量％以下。

7.根据上述1～6中任一项所述的烧结用模拟粒子，其中，上述烧结用模拟粒子是在上述核的周围层叠地配置上述石灰石系原料和固体燃料系原料而成的。

8.根据上述1～7中任一项所述的烧结用模拟粒子，其中，上述烧结用模拟粒子是在上述核的周围配置上述石灰石系原料和固体燃料系原料的混合层而成的。

9.一种烧结用模拟粒子的制造方法，所述烧结用模拟粒子供于高炉用烧结矿的制造，

所述烧结用模拟粒子的制造方法在混合至少铁矿石原料、石灰石系原料和固体燃料系原料并进行造粒时，

将包含含有0.05质量％以上的碱金属的铁矿石的铁矿石原料混合并造粒后，使石灰石系原料和固体燃料系原料附着于该粒子而进行造粒。

10.一种烧结用模拟粒子的制造方法，所述烧结用模拟粒子供于高炉用烧结矿的制造，

将碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石和含SiO₂原料混合、造粒而形成第一层，使碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石附着于该第一层的表面后进行造粒而形成第二层，使石灰石系原料和固体燃料系原料附着于该第二层的表面而进行造粒。

11.一种烧结用模拟粒子的制造方法，所述烧结用模拟粒子供于高炉用烧结矿的制造，

将碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石混合、造粒而形成第一层，使碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石附着于该第一层的表面后进行造粒而形成第二层，使石灰石系原料和固体燃料系原料附着于该第二层的表面而进行造粒。

12.根据上述7～11中任一项所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，上述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的平均粒径为2mm以上，上述碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石的平均粒径小于2mm。

13.根据上述7～12中任一项所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，使上述石灰石系原料和固体燃料系原料的混合粉附着而进行造粒。

14.根据上述7～12中任一项所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，在附着上述石灰石系原料后，进一步使固体燃料系原料附着于该石灰石系原料层的外层部而进行造粒。

根据本发明，能够提供一种成为最适于实现烧结矿的被还原性的进一步改善的原料的模拟粒子。

附图说明

图1是现有例的进行烧结原料的混合、造粒处理的流程图。

图2是表示高炉的烧结矿的被还原性JIS-RI(％)与气体利用率ηco(％)的关系的图。

图3是表示高炉的气体利用率ηco(％)与燃料比(kg/t-pig)的关系的图。

图4是表示理想的烧结矿结构的图。

图5是表示以往的模拟粒子结构和烧结矿结构的图。

图6是表示以往优选的模拟粒子结构的图。

图7是表示本发明的模拟粒子的基本结构的图。

图8是表示本发明的烧结原料的混合、造粒处理流程(方法A)的图。

图9是表示本发明的烧结原料的混合、造粒处理流程(方法B)的图。

图10是表示本发明的烧结原料的混合、造粒处理流程(方法C)的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的烧结用模拟粒子进行详细说明。

作为用于制造被还原性优异且冷强度高的烧结矿的烧结用模拟粒子，如图7所示，在至少含有铁矿石原料、石灰石系原料和固体燃料系原料的烧结用模拟粒子中将上述铁矿石原料作为核1并在该核1的周围配置上述石灰石系原料和固体燃料系原料的层2的构成是基本的。

即，通过以将铁矿石原料从石灰石系原料中分离的没有石灰石的状态制造成烧结用模拟粒子的核1而实现。而且，由覆盖该核1的表面的石灰石系原料和固体燃料系原料的石灰石系原料的层2，在烧结过程中在石灰石系原料与铁矿石的界面生成铁酸钙(CF)系熔液，由该CF覆盖铁矿石的周围，从而发挥足够的冷强度。通过将该烧结用模拟粒子作为烧结原料，从而得到的烧结矿在表面具有强度高的铁酸钙(CF)，朝向内部具有被还原性高的赤铁矿(He)。

应予说明，上述层2可以为石灰石系原料和石灰石系原料的混合层，也可以为石灰石系原料层(内侧)和固体燃料系原料层(外侧)的层叠。任一情况下都会由该层2中含有的石灰石成分在烧结矿表面形成强度高的铁酸钙(CF)。

这里，重要的是核1的铁矿石原料包含碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石(以下，也称为高碱性铁矿石)。即，通过使核1的铁矿石原料含有高碱性铁矿石，从而实现介由碱金属的催化效果和铁酸钙的接近配置，结果能够进一步提高烧结矿的被还原性。高碱性铁矿石的碱金属含有率小于0.05质量％时，难以得到以上效果。

另一方面，碱金属的含有率为0.05质量％以上的高碱性铁矿石的碱金属含有率优选为0.30质量％以下。原因是：碱金属含有率过高时，即便配合率小，利用烧结机得到的碱金属比例也高，高炉中的碱金属量增加而碱金属蓄积在炉内，在炉壁形成碱金属的附着层，结果可能阻碍良好的高炉作业。另外，也有时在烧结矿中碱金属的分散性下降，上述效果降低。

应予说明，铁矿石原料中的高碱性铁矿石的配合率优选为20～60质量％。原因是该配合率小于20质量％时，还原性的提高效果变小，另一方面，如果超过60质量％，则利用烧结机得到的烧结矿的碱金属比例变高，高炉中的碱量增加而产生炉内蓄积，有可能在炉壁形成附着层而使高炉作业恶化。另外，因烧结矿的还原粉化指数的过度增加而使高炉的通气性恶化，可能增加焦炭比。

另外，铁矿石原料中的除高碱性铁矿石以外的剩余部分为碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石(以下，也称为一般铁矿石)。此外，在铁矿石原料中根据需要可以添加SiO₂原料。

接下来，优选铁矿石原料按照以下三种形态I～III而构成核1。在任一形态中都能够产生上述碱金属的作用，而且，各形态具有以下所示的特征。

[形态I]：一般铁矿石和高碱性铁矿石的混合层

在该形态A中，通过将高碱性铁矿石制成与一般铁矿石的混合层，从而使碱金属在烧结矿内均匀分散，结果能够增加显示催化作用的碱金属的表面积，实现因催化效果的提高而带来的被还原性的增加。另外，对于烧结矿的强度而言，还能够抑制脆弱部位的形成，因此能够确保冷强度。

[形态II]：由一般铁矿石构成的第一层和由覆盖该第一层的表面的由高碱性铁矿石构成的第二层的层叠

在该形态B中，显示催化作用的碱金属位于核的表面侧，因此能够十二分地发挥碱金属的催化效果，能够实现被还原性的增加。

[形态III]：由高碱性铁矿石构成的第一层和覆盖该第一层的表面的由一般铁矿石构成的第二层的层叠

在该形态C中，在烧结前的模拟粒子中高碱性铁矿石位于核的内侧，因此使在烧结矿的表面形成的铁酸钙相内的碱金属的存在比例降低，结果能够在不损害碱金属的催化作用的情况下提高还原粉化性。

另外，优选高碱性铁矿石的平均粒径为2mm以上，而且优选一般铁矿石的平均粒径小于2mm。应予说明，与该铁矿石相关的平均粒径是以使用筛分成多个粒度的方式进行分级并由它们的重量比例和代表粒度得到的算术平均值。

即，高碱性铁矿石的平均粒径优选为2mm以上的理由如下。在将投入到烧结机中的原料造粒成模拟粒子的过程中，粒径相对大的矿石偏在于模拟粒子的中心，因此有利于模拟粒子在烧结后的铁矿石的表面形成的铁酸钙相内减低碱金属的存在比例。如果在铁酸钙相内大量含有碱金属，则还原粉化性恶化。因此，使高碱性铁矿石的平均粒径为2mm以上在制造还原粉化指数低的烧结矿时是有利的。

另一方面，一般铁矿石的平均粒径优选小于2mm的理由如下。

即，在造粒成模拟粒子的过程中，平均粒径小的矿石偏在于模拟粒子的外侧，因此能够抑制高碱性矿石和铁酸钙相大量混合。

接下来，对用于制造遵从本发明的烧结用模拟粒子的方法进行说明。

首先，在图8中示出用于制造本发明优选的模拟粒子结构的造粒工艺例(方法A)。在该方法A中，一边将上述高碱性铁矿石1a和一般铁矿石1b以及根据需要的含SiO₂原料1c从圆筒混合机4的入侧装入口装入进行造粒，一边从圆筒混合机4的出侧排出口向混合机4内添加石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b进行造粒，得到使石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b附着在高碱性铁矿石1a和一般铁矿石1b混合而成的核的周围的上述形态I的烧结用模拟粒子。

另外，在图9中示出用于制造本发明的模拟粒子的造粒工艺例(方法B)。在该方法B中，利用造粒机3对高碱性铁矿石和一般铁矿石，例如含有0.05～1.0质量％左右的碱金属且平均粒径为2mm以上的高碱性铁矿石1a和碱金属的含量小于0.05质量％且平均粒径小于2mm的一般铁矿石1b以及根据需要含有的0.5～5.0％左右的SiO₂且平均粒径小于2mm、例如0.1～1.0mm左右的细粒的含SiO₂原料1c(铁矿石、硅石、蛇纹岩、镍渣等)以将一般铁矿石1b和根据需要而添加的SiO₂作为第一层并使碱性铁矿石1a附着于其周围作为第二层的方式进行预备造粒。

可以通过变更该预备造粒的造粒顺序来变更高碱性铁矿石1a和一般铁矿石1b的层叠顺序。即，能够与上述相反地将碱性铁矿石1a和根据需要而添加的SiO₂作为第一层并使一般铁矿石1b附着于其周围作为第二层。

其后，进一步添加石灰石系原料2a或石灰石系原料2a和作为热源的固体燃料系原料2b(焦炭、无烟煤等)，利用圆筒混合机4进行混合、造粒，使石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b附着在将高碱性铁矿石1a作为第一层并在其周围将一般铁矿石1b作为第二层的铁矿石原料的核的周围，得到上述形态II或III的烧结用模拟粒子。

此外，在图10中示出用于制造另一本发明优选的模拟粒子结构的造粒工艺例(方法C)。在该方法C中，作为配置有多个圆筒混合机的构成(本例中为2组)，一边将上述高碱性铁矿石1a和一般铁矿石1b以及根据需要的含SiO₂原料1c从圆筒混合机4的入侧装入口装入进行造粒，一边从最终段的圆筒混合机4’的位于虚线之前的装入口或者从位于实线之前的排出口添加石灰石系原料2a或者石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b进行造粒。在仅添加了石灰石系原料2a时，其后，可以添加固体燃料系原料2b进行造粒，层叠石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b进行造粒。应予说明，石灰石系原料2a和固体燃料系原料2b的平均粒径为0.5mm以下，优选为0.25mm以下，由此两者容易相互附着，能够用固体燃料系原料2b覆盖石灰石系原料2a的表面。

根据上述方法A、方法B或方法C，能够以含有高碱性铁矿石的铁矿石原料为核并使石灰石系原料和作为热源的固体燃料系原料附着于其周围，成为被覆造粒为二层以上的模拟粒子。由此，在由模拟粒子构成的烧结原料的烧结过程中CaO与SiO₂的反应延迟，抑制冷强度低的硅酸钙(CS)的生成，在块表面选择性生成强度高的铁酸钙(CF)，朝向块内部选择性生成被还原性高的赤铁矿(He)，能够稳定地制造微细气孔多、被还原性优异的冷强度高的烧结矿。

实施例

将使用表2所示的配合比例的烧结原料、按照本发明的图8或9所示的(方法A或B)造粒而成的烧结用模拟粒子分别输送至德怀特·劳埃德烧结机，装入到台车上。为了比较，还进行将按照同时混合铁矿石原料、含SiO₂原料、石灰石系原料、焦炭粉的处理方法造粒而成的模拟粒子输送至德怀特·劳埃德烧结机并装入到台车上的作业。其后，对在台车上进行烧结之后得到的烧结矿测定被还原性(JIS-RI)、还原粉化率(RDI)和烧结强度(TI)。将其测定结果示于表3。

应予说明，被还原性(JIS-RI)是按照JIS M8713而测定的。另外，还原粉化率(RDI)是按照JIS M8720而测定的。而且，烧结强度是按照JIS M8712对成品烧结矿的旋转强度(转鼓强度TI)测定的。

[表2]

配合	单位	a	b	c	d	e
							高碱性铁矿石	质量％	0	20	40	60	80
一般铁矿石	质量％	85	65	45	25	5
							含SiO<sub>2</sub>原料	kg/t-烧结矿	15	15	15	15	15
石灰石系粉原料	kg/t-烧结矿	13	13	13	13	13
							固体燃料系粉原料	kg/t-烧结矿	5	5	5	5	5

注)

(1)在配合中将高碱性铁矿石、一般铁矿石和含SiO₂原料的合计量作为100，石灰石系粉原料和固体燃料系粉原料不包含于其中。

(2)含SiO₂原料、石灰石系粉原料和固体燃料系粉原料使用如下物质。

含SiO₂原料：硅砂

石灰石系粉原料：石灰石、生石灰

固体燃料系粉原料：焦炭、无烟煤

[表3-1]

[表3-2]

[表3-3]

如表3所示，可知与同时混合铁矿石原料、含SiO₂原料、石灰石系原料、焦炭粉的No.1、3和5相比，按照本发明在铁矿石原料核的周围配置了石灰石系原料和焦炭粉的No.6～28的被还原性(JIS-RI)均提高。此外，相对于在铁矿石原料核的周围配置了石灰石系原料和焦炭粉的No.2和4，不同在于No.6～28都在铁矿石原料的核中含有高碱性铁矿石，因该不同而使被还原性提高。

Claims

1.一种烧结用模拟粒子，供于高炉用烧结矿的制造，至少含有铁矿石原料、石灰石系原料和固体燃料系原料，

所述烧结用模拟粒子是将所述铁矿石原料作为核并在该核的周围配置所述石灰石系原料和固体燃料系原料而成的，

所述铁矿石原料的核含有碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石，

所述铁矿石原料的核具有由碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石构成的第一层、和覆盖该第一层的表面的由碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石构成的第二层。

2.根据权利要求1所述的烧结用模拟粒子，其中，所述铁矿石原料含有20质量％以上的碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石。

3.根据权利要求1或2所述的烧结用模拟粒子，其中，所述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的平均粒径为2mm以上，所述碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石的平均粒径小于2mm。

4.根据权利要求1或2所述的烧结用模拟粒子，其中，所述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的碱金属的含有率为0.30质量％以下。

5.根据权利要求1或2所述的烧结用模拟粒子，其中，所述烧结用模拟粒子是在所述核的周围层叠地配置所述石灰石系原料和固体燃料系原料而成的。

6.根据权利要求1或2所述的烧结用模拟粒子，其中，所述烧结用模拟粒子是在所述核的周围配置所述石灰石系原料和固体燃料系原料的混合层而成的。

7.一种烧结用模拟粒子的制造方法，所述烧结用模拟粒子供于高炉用烧结矿的制造，

8.根据权利要求7所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，所述碱金属的含有率为0.05质量％以上的铁矿石的平均粒径为2mm以上，所述碱金属的含有率小于0.05质量％的铁矿石的平均粒径小于2mm。

9.根据权利要求7或8所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，使所述石灰石系原料和固体燃料系原料的混合粉附着而进行造粒。

10.根据权利要求7或8所述的烧结用模拟粒子的制造方法，其中，在附着所述石灰石系原料后，进一步使固体燃料系原料附着于该石灰石系原料层的外层部而进行造粒。