CN107406087B - 用于轨道车辆的底盘框架 - Google Patents

Abstract

一种用于轨道车辆的底盘框架，包括:形式为I形梁的两个纵向梁（1），其中,纵向梁（1）包括纵向梁顶部凸缘（3）、纵向梁底部凸缘（4）和连接板（5）；盒形横向梁（2），其将两个纵向梁（1）彼此连接，其中，纵向梁（1）具有中心区段（8），纵向梁（1）在此连接至横向梁（2），每个纵向梁（1）形成用于连接至轮组导向件的至少一个轮组导向件衬套（10）。为了增大底盘框架的剪切刚度和横向刚度，根据本发明提供了在连接板（5）的两侧上，在纵向梁（1）中设置至少一个加强肋部（11），加强肋部在连接板（5）的两侧上沿横向方向（7）从连接板（5）向外延伸并且被设计成使得力流从轮组导向件衬套（10）被传导至横向梁（2）中。

Description

用于轨道车辆的底盘框架

技术领域

本发明涉及一种用于轨道车辆的底盘框架，包括：

－ 两个纵向支撑件，该两个纵向支撑件平行于纵向方向延伸并且被构造为I形梁，纵向支撑件包括纵向支撑件顶部凸缘、纵向支撑件底部凸缘以及连接板，

－ 盒形横向支撑件，该盒形横向支撑件垂直于纵向方向、平行于横向方向延伸并且使两个纵向支撑件彼此连接，

纵向支撑件具有中心部分，其中，纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘彼此平行设置，以及其中，纵向支撑件连接至横向支撑件，

每个纵向支撑件形成用于连接至轮组导向件的至少一个轮组导向件衬套。

背景技术

轨道车辆的底盘（也被称为轮转向架）通常具有在轨道上被导向并且连接至轨道车辆的上部结构的两个轮组。底盘的必要部件是底盘框架，轮组例如经由轮组导向件或主悬挂而连接至底盘框架，并且上部结构例如经由副悬挂连接至底盘框架，并且用于力传输的装置连接至底盘框架。在各个部件之间的力流（Kraftfluss）因此主要经由底盘框架而延伸，该底盘框架具有纵向方向和横向方向，其中，纵向方向指向轨道车辆的行进方向，并且横向方向垂直于纵向方向。

考虑轻量构造的标准，底盘框架的重量因此不断地被进一步降低。过去被构造为盒形（即包括顶部凸缘、底部凸缘和侧壁）的底盘框架的纵向支撑件逐渐被实施为具有开放构型的I形梁，包括纵向支撑件顶部凸缘、纵向支撑件底部凸缘以及连接它们的连接板。尽管通过使用I形梁作为纵向支撑件实现了底盘框架的期望的扭转刚度的降低（即，对于围绕平行于横向方向延伸的横向支撑件的横向轴线的扭转的抗性），但其缺点在于底盘框架的剪切刚度（即，对于平行于纵向方向作用的剪切力引起的变形的抗性）以及底盘框架的横向刚度（即，对于平行于横向方向作用的横向力引起的变形的抗性）。

特别地，当轮组导向件经由设置在纵向支撑件中的轮组导向件衬套而连接并且因此高的剪切力和横向力作用在连接板区域中承载的纵向支撑件上或者作用在整个底盘框架上时，根据现有技术，仅借助于高的壁厚度对纵向支撑件进行过大的尺寸设计是已知的，因此使得通过构造方式节省重量和减轻扭转刚度被限制。

发明内容

因此本发明的目标在于克服现有技术的缺点并且提供一种底盘框架，使得其能够降低底盘框架的重量并且降低底盘框架的扭转刚度，以及同时满足关于剪切刚度和横向刚度的设计规范。

本发明的描述

该目标利用具有权利要求1所述的特征的底盘框架来实现。本发明的有利实施例限定在相应的从属权利要求中。

本发明涉及一种用于轨道车辆的底盘框架，包括：

－ 两个纵向支撑件，该两个纵向支撑件平行于纵向方向延伸并且被构造为I形梁，纵向支撑件包括纵向支撑件顶部凸缘、纵向支撑件底部凸缘以及连接板，

－ 盒形横向支撑件，该盒形横向支撑件垂直于纵向方向、平行于横向方向延伸并使两个纵向支撑件彼此连接，

纵向支撑件具有中心部分，其中，纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘彼此平行设置，以及其中，纵向支撑件连接至横向支撑件，

每个纵向支撑件形成用于连接至轮组导向件的至少一个轮组导向件衬套。

根据本发明，所提供的是，在连接板的两侧上，在纵向支撑件中设置至少一个加强肋部，该加强肋部在连接板的两侧上沿横向方向从连接板向外延伸并且被构造使得力流从轮组导向件衬套被引导至横向支撑件中。剪切力和横向力作用在底盘框架上，主要在轮组导向件衬套的区域中，其中，例如来自滚动阻力的车轮力以及由车轮-轨道接触引起的横向力从轮组导向件被传导至底盘框架中。由于力基本上借助于横向支撑件被传导至上部结构或相应的其他纵向支撑件，所以设置在轮组导向件衬套与横向支撑件之间的纵向支撑件的区域受到特别高的载荷。加强肋部用于将力流从轮组导向件衬套传导至横向支撑件中并且因此防止连接板承受高载荷。为了实现该力流的传导，肋部从其中设置了轮组导向件衬套的纵向支撑件的区域延伸至其中纵向支撑件连接至横向支撑件的纵向支撑件的区域或中心部分中。借助于在连接板的两侧上以直角从连接板突出的加强肋部，实现了底盘框架的剪切刚度和横向刚度的显著增加，因为肋部限制了纵向支撑件的变形能力。肋部自身通常被构造为不从纵向支撑件突出的金属板件，而是沿横向方向延伸、不超过纵向支撑件顶部凸缘或纵向支撑件底部凸缘的外侧边缘。

在优选实施例中，在此提供的是，横向支撑件被构造为弯曲部件并且至少在横向支撑件顶部凸缘和横向支撑件底部凸缘处具有孔口，其中，孔口中的一个占据横向支撑件顶部凸缘或横向支撑件底部凸缘的面积的至少50％。由于该构造能够使得进一步降低底盘框架的扭转刚度，所以肋部延伸至具有更大剪切刚度的横向支撑件的部分（即，横向支撑件顶部凸缘或横向支撑件底部凸缘），即换言之，延伸至具有更小孔口的横向支撑件的部分。

本发明的底盘框架的另外的实施例提供的是，连接板用作相应地在两个加强肋部之间的对称平面。借助于该装置，在纵向支撑件中以及在肋部自身中实现了均匀的张力分布，使得在连接板的两侧上均等地构造刚度。

为了从轮组导向件有效地吸收力，在本发明的另外的实施例中，肋部连接至轮组导向件衬套所处的第一连接位置设置在轮组导向件衬套面向横向支撑件的一侧上。因为作用在轮组导向件衬套上的剪切力和横向力被导向至横向支撑件中，轮组导向件衬套面向横向支撑件的一侧特别适于连接至肋部。第一连接位置的该设置的另一原因在于，轮组导向件衬套具有平行于横向方向定向的纵向轴线，并且轮组导向件衬套在整个宽度上延伸（即，在纵向支撑件或纵向支撑件顶部凸缘或纵向支撑件底部凸缘的横向方向的尺寸），在连接板的每侧上形成一区域，在该区域中，连接板和轮组导向件衬套围成直角。

由于主载荷通过最靠近于横向支撑件的轮组导向件衬套的区域中的剪切力作用，所以根据本发明的底盘框架的另外的优选变形例，所提供的是，第一连接位置设置在与横向支撑件具有最小间距的轮组导向件衬套的区域中（在纵向方向上观察）。如果在横向方向上观看纵向支撑件的投影，第一连接位置所形成的点通常是在纵向方向上限定轮组衬套的最大长度的轮组导向件衬套的周界处的点，并且因此该点在垂直于纵向方向和横向方向的方向上居中位于轮组导向件衬套的周界处。

用于作为弯曲的纵向支撑件的力的三维偏转的纵向支撑件的有利设计提供的是，纵向支撑件具有与中心部分邻接的至少一个过渡部分，其中，纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘彼此围成锐角，并且轮组导向件衬套设置在纵向支撑件底部凸缘的区域中的过渡部分中。在此，经由纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘的轨迹所确定的过渡部分来产生纵向支撑件的中心部分和与其平行的端部部分之间的过渡，以用于接收轨道车辆的主悬挂。然而，由于纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘在过渡部分中没有彼此平行延伸，所以从纵向方向观察，纵向支撑件底部凸缘的过渡部分的开始位置与纵向支撑件的开始位置不同。为了将剪切力有效地传导至底盘框架中，轮组导向件衬套在此被设置为在纵向支撑件的过渡部分中靠近纵向支撑件底部凸缘，使得能够经由纵向支撑件（例如，设置在端部部分上的弹簧罩）上的主悬挂而实现轮组导向件经由轮组导向件衬套或轮组轴承的简单连接。

根据本发明的另外的优选变型例，所提供的是，肋部连接至纵向支撑件所处的第二连接位置设置在纵向支撑件顶部凸缘上，并且借助于该第二连接位置，力流被传导至横向支撑件中。此处，经由第二连接位置与纵向支撑件顶部凸缘的连接表示肋部与纵向支撑件的简单设计的连接。特别地，如果横向支撑件顶部凸缘具有比横向支撑件底部凸缘更大的剪切刚度，则力因此能够经由纵向支撑件顶部凸缘被直接地传导至横向支撑件顶部凸缘中，使得力流尽可能的短，并且能够承载更高载荷的横向支撑件顶部凸缘直接地吸收大部分的力。

在此，第一和第二连接位置的设计能够被构造为力配合连接，例如，借助于螺纹件或铆钉，但是连接位置优选地被构造为形状配合连接，特别是作为形成连接位置的肋部与相应元件之间的焊缝。在此，连接位置通常限定肋部并且被构造在肋部的端部边缘的肋部一侧上。

在根据本发明的底盘框架的另外的优选实施例中，所提供的是，第二连接位置设置在纵向支撑件顶部凸缘的中心部分中。由于纵向支撑件顶部凸缘的中心部分连接至横向支撑件顶部凸缘，所以利用这样的第二连接位置的设置，肋部和横向支撑件之间的力传输能够特别容易地实现，因为肋部的力流经由纵向支撑件顶部凸缘的中心部分被直接传导至横向支撑件顶部凸缘中。

然而，由于纵向支撑件顶部凸缘的中心部分通常被完全构造用于将纵向支撑件连接至横向支撑件，并且因此没有可用的结构空间使肋部直接通向中心部分，所以本发明的特别优选实施例提供的是，第二连接位置设置在纵向支撑件顶部凸缘的中心部分与过渡部分之间的过渡段处，优选地在过渡半径内。该过渡段总是非常靠近于横向支撑件，使得力流的长度相对于第二连接位置的上述设置仅稍微增大，但是用于将肋部连接至纵向支撑件顶部凸缘的对应结构空间是可用的。在此，如果第二连接位置设置在纵向支撑件顶部凸缘的中心部分与过渡部分之间的过渡半径内是特别有利的，因为肋部因此额外地支撑在其上产生三维力偏转的该高度负载的过渡部分。不证自明的是，第二连接位置也能够设置在与过渡半径邻接的纵向支撑件顶部凸缘的过渡部分的区域中。

如果力流主要经由横向支撑件底部凸缘而产生，例如，因为其具有比横向支撑顶部凸缘更大的剪切刚度（例如，由于较小的孔口），则本发明的替代实施例提供的是，第二连接位置设置在纵向支撑件底部凸缘的中心部分中的纵向支撑件底部凸缘上。

由于纵向支撑件底部凸缘通常在纵向方向上比纵向支撑件顶部凸缘具有更大的尺寸，并且因此仅部分纵向支撑件底部凸缘连接至横向支撑件底部凸缘，所以替代实施例的优选变型例提供的是，第二连接位置设置在纵向支撑件底部凸缘上的横向支撑件的区域中。因此再次确保的是，力流尽可能地被直接从肋部传导至横向支撑件中。在另外的替代实施例中，肋部具有叉状部并且连接至纵向支撑件顶部凸缘和纵向支撑件底部凸缘。

本发明底盘框架的另外的实施例提供的是，肋部在横向方向上的投影是直线。在下文中投影应该如广泛已知的被理解为通过在限定方向上观察肋部所展示的二维线条或图形。换言之，肋部在横向方向上的投影相当于肋部的形状在侧视图中所展示的线条。因此肋部形成连续表面并且从制造观点看能够被特别经济地制造。

由于在第一连接位置的区域中的加强肋部与纵向方向围成在1°和30°之间（优选地在5°和25°之间）的最平坦的可能角度，并且与此同时在肋部与纵向支撑件顶部凸缘或纵向支撑件底部凸缘之间的第二连接位置处的角度必须不能太尖锐，从而能够良好地吸收并传递剪切力，直投影部分地不能通过设计方式实现。因此本发明的底盘框架的另外的替代实施例提供的是，肋部在横向方向上的投影具有弯折部，该弯折部将肋部再分成第一肋部部分和第二肋部部分。因此第一和第二连接位置能够适于相应的必要角度区域，因为借助于该弯折部提供了必要的自由设计空间。该弯折部也能够是不带锋利边缘的圆化过渡段。

在另外的替代实施例的优选变型例中提供的是，该弯折部以1:1和1:2之间的比率分割肋部。在此，在任意情况中，弯折部位于肋部的中心三分之一处以便实现良好的应力流。在此还能够想到的是设置多于一个的弯折部。如果肋部部分围成钝角也是有利的，优选地在175°和120°之间，优选地在175°和150°之间。借助于两个肋部部分之间的钝角过渡段，实现了力流的轻柔偏转并且很大程度上防止了弯折部中的应力集中。

为了将肋部连接（优选地焊接）至连接板，本发明的底盘框架的特别优选实施例提供的是，肋部具有面向连接板的第一纵向边缘和背离连接板的第二纵向边缘，其中，肋部在第一纵向边缘处至少部分地连接至连接板。在此，肋部的轮廓因此在横向方向上由该两个纵向边缘限定，并且在垂直于横向方向的方向上，肋部的轮廓由被构造为肋部的端部边缘的第一和第二连接位置限定。其中，第一纵向边缘完全或者仅部分地连接至连接板，其中，在肋部的顶部侧和底部侧的每一个上，该连接优选地借助于焊缝进行。

根据本发明的另外的优选实施例，第二纵向边缘在垂直于纵向方向和横向方向构成的平面的方向上的投影是直线。此处，该投影相当于肋部轮廓在平面图中（即从上方或下方观察）的假想图形。通过该方式，纵向支撑件的剪切刚度和横向刚度以及因此底盘框架的对应刚度被大大增加，因为由此形成的肋部严格地约束了纵向支撑件的变形能力。此处，第一纵向边缘的投影不必平行于第二纵向边缘的投影。优选地，在横向方向上测量的第一连接位置短于第二连接位置，为此纵向边缘的投影的延长线围成锐角。

由于纵向支撑件自身能够借助于扭转力矩或者借助于形成扭转力矩的力而经受围绕其纵向轴线的扭转，所以直的第二纵向边缘导致在肋部的中心三分之一处的第一纵向边缘与连接板之间的连接焊缝被特别强地加载，因为纵向支撑件的I形构型在该区域中特别严重地扭曲。为了缓解焊缝，本发明的另外的替代实施例提供的是，第二纵向边缘在垂直于纵向方向和横向方向所构成的平面的方向上的投影至少部分地弯曲并且优选地具有椭圆形的形状。借助于该弯曲，此处在肋部中形成有利的应力流，其中该弯曲优选地至少形成在肋部的中心三分之一处。

本发明的另外的特别优选实施例提供的是，肋部在第二纵向边缘的区域中具有收缩部。借助于肋部在横向方向上的收缩或腰缩，例如，借助于第二纵向边缘的局部弯曲，也实现了连接焊缝的载荷的减少。在此，如果该收缩部被构造使得在最大收缩区域中的肋部在横向方向上的宽度在肋部在横向方向上的最大宽度的15％和50％之间（优选地在20％和35％之间），则是有利的。

附图说明

为了进一步说明本发明，在说明书的以下章节中将对示出本发明的其他有利实施例、细节和改进例的附图进行参照。附图要被视作是示例性的并且意在示出本发明的特征，但是并未以任何方式限制或排除性地表示本发明。在附图中：

图1示出了本发明的底盘框架的轴测图；

图2示出了底盘框架的侧视图；

图3示出了具有透视表示的纵向支撑件顶部凸缘的底盘框架的平视图的局部示意图；

图4示出了底盘框架中的肋部的细节视图；

图5示出了肋部的轴测图。

具体实施方式

图1示出了用于轨道车辆的本发明的底盘框架的实施例的三维示意图。在本文中其包括平行于纵向方向6定向的两个纵向支撑件1，以及连接该两个纵向支撑件1并且平行于横向方向7定向的横向支撑件2，该横向方向7垂直于该纵向方向6设置。在本文中，纵向方向6相当于轨道车辆在操作状态下的行驶方向。

在本文中，纵向支撑件1被构造为I形梁并且因此具有纵向支撑件顶部凸缘3，纵向支撑件底部凸缘4以及对称连接这两者的连接板（web）5。纵向支撑件1具有弯曲的形状，因为其具有中心部分8，并且在纵向方向6上、相应地在中心部分8的前部和后部具有平行于中心部分8的端部部分23，该部分8、23由倾斜延伸的过渡部分9连接。在纵向支撑件1的中心部分8中，纵向支撑件顶部凸缘3和纵向支撑件底部凸缘4在此彼此平行延伸。与横向支撑件2的连接也发生在中心部分8中。为了将底盘框架连接至轮组导向件，每个纵向支撑件1具有两个轮组导向件衬套10，该轮组导向件衬套10具有圆形横截面并且用于容纳轮组导向件的销。轮组导向件衬套10的纵向轴线在此平行于横向方向7定向。

在当前的示例性实施例中，横向支撑件2被构造为单件式盒形弯曲部件，其在横向支撑件底部凸缘22上具有焊接至彼此的两个第一边缘，并且在横向支撑件顶部凸缘21上以及在横向支撑件底部凸缘22和侧壁上具有孔口24（为了清楚起见，在附图中仅示出一个孔口24），从而减轻底盘框架的扭转刚度。

由于借助于轮组导向件衬套10，剪切力和横向力被传导至底盘框架中，从而实现底盘框架的预定剪切刚度或横向刚度，所以对于每个轮组导向件衬套10，两个加强肋部11设置在纵向支撑件1中或者连接至纵向支撑件1，所述肋部11在连接板5的两侧上相对于连接板5对称地向外（即，在远离连接板5的横向方向7上）延伸。整体地，因此，在每个纵向支撑件1上设置四个肋部11，并且在整个底盘框架中设置八个肋部11。

图2示出了底盘框架的侧视图，其中，基本上能看到纵向支撑件1。在此，显而易见的是，纵向支撑件1的中心部分8具有近似平行四边形的形状，因为纵向支撑件顶部凸缘3的中心部分8a短于纵向支撑件底部凸缘4的中心部分8b。为此原因，纵向支撑件顶部凸缘3的过渡部分9a长于纵向支撑件底部凸缘4的过渡部分9b。在过渡部分9的区域中，纵向支撑件顶部凸缘3和纵向支撑件底部凸缘4并未彼此平行地延伸，而是彼此围成一锐角。轮组导向件衬套10在此设置在过渡部分9中，更精确地，设置在纵向支撑件底部凸缘4的过渡部分9b中，并且与纵向支撑件底部凸缘4邻接。

在此，将肋部11连接至轮组导向件衬套10的第一连接位置12设置在最靠近于横向支撑件2的轮组导向件衬套10的点处。换言之，第一连接位置12因此设置在由纵向方向6和横向方向7的法向矢量所限定的高度方向，居中位于轮组导向件衬套10的周界处，因为该位置在纵向方向6上距中心具有最大长度并且因此最靠近于横向支撑件2。第一连接位置12也能够开始于轮组导向件衬套10的另一点，但是在此特别重要的是，第一连接位置12设置在轮组导向件衬套10面向横向支撑件2的一侧上，从而能够吸收剪切力。

将肋部11连接至纵向支撑件顶部凸缘3的第二连接位置13设置在纵向支撑件顶部凸缘3上，位于纵向支撑件顶部凸缘3的中心部分8a与过渡部分9a之间的转换区域中。在该过渡部分中，纵向支撑件顶部凸缘3形成过渡半径14，其中，第二连接位置13从下方将过渡半径14连接至肋部11。

然而，同样可以想到的是，第二连接位置设置在纵向支撑件顶部凸缘3的中心部分8a中或者设置在纵向支撑件顶部凸缘3的过渡部分9a中。

因此，借助于肋部11，力流从轮组导向件衬套10被传导至横向支撑件2，更精确的，被传导至横向支撑件顶部凸缘21。由于在横向支撑件顶部凸缘21上的孔口24小于横向支撑件底部凸缘22上的孔口，并且横向支撑件顶部凸缘21因此具有比横向支撑件底部凸缘22更大的剪切刚度的事实，第二连接位置13设置在纵向支撑件顶部凸缘3上，或者肋部11在第二连接位置13处连接至纵向支撑件顶部凸缘3。在横向支撑件底部凸缘22和横向支撑件顶部凸缘21具有相同剪切刚度或者横向支撑件底部凸缘22的剪切刚度更大的情况下，在替代实施例中（未示出）提供的是，第二连接位置13设置在纵向支撑件底部凸缘4的中心部分8b中，优选地在连接至横向支撑件2的区域中。

图3中所示的是底盘框架的平面图，其中，为了更简单地表示肋部11，纵向支撑件顶部凸缘3呈现为透明的。在此，特别地，肋部11相对于连接板5的对称定向是明显的。此外清楚的是，第一和第二连接位置12、13由肋部11的端部边缘形成，其中，从横向方向7来看，第二连接位置13比第一连接位置12向外延伸更远。在连接位置12、13之间，在此肋部11具有收缩部20。为了在连接位置12、13处将肋部11连接至纵向支撑件1，焊缝被设置。

图4详细示出了肋部11，其中，特别明显的是肋部11具有弯折部（kink）15。该侧视图相当于在横向方向7上的视图，因此示出了肋部11的投影，其中，弯折部15明显可见。弯折部15在此将肋部11分割成第一肋部部分16和第二肋部部分17，其中，肋部部分16、17或它们在横向方向7上的投影彼此围成近似170°的角。第一肋部部分16与纵向方向6围成的角度近似为20°，而第二肋部部分17与纵向支撑件顶部凸缘3的过渡部分9a之间的锐角近似为60°。在本情形中，弯折部15在此在肋部11的中间三分之一将肋部11分割成近似大小相等的各部分，并且设置有圆形部分从而实现更有利的应力流。替代地，在另外的替代实施例中，能够提供的是，肋部11在横向方向7上的投影是直线从而进一步简化肋部11的制造和安装。

在图5中，示出了不带底盘框架的肋部11的三维示意图。在此特别明显可见的是，首先在纵向方向6上由形成连接位置12、13的端部边缘形成肋部11的轮廓，并且其次在横向方向7上由在安装状态中位于连接板5上的第一纵向边缘18形成肋部11的轮廓，并且在与第一纵向边缘18相对侧边上由第二纵向边缘19形成肋部11的轮廓。第一纵向边缘18由在两个肋部部分16、17的区域中的两个直部分以及在弯折部15的区域中的弯曲部分构成，其中，第一纵向边缘18在高度方向的投影中平行于纵向方向6定向，并且因此沿着整个第一纵向边缘18靠着连接板5。肋部11在此沿着第一纵向边缘18的整个长度经由两个连接焊缝而连接至连接板5，该两个连接焊缝在肋部11的上侧和下侧上延伸。

在该示例性实施例中，第二纵向边缘由在连接位置12、13的区域中的两个直部分以及形成收缩部20的弯曲的椭圆形状部分构成。在此，收缩部20被构造成使得肋部11在宽度方向7上的最小宽度位于弯折部15的区域中，并且收缩部占据了在第一纵向边缘18与第二纵向边缘19的直部分之间的理论面积的近似45％。不证自明的是，该肋部设计也能够在肋部11的平面图中看到，即，在将肋11在高度方向上的轮廓投影到由纵向方向6和横向方向7所构成的平面上的情况下。在另外的替代实施例中，也能够想到的是，第二纵向边缘19在平面图中被构造为直线。

附图标记：

1 纵向支撑件

2 横向支撑件

3 纵向支撑件顶部凸缘

4 纵向支撑件底部凸缘

5 连接板

6 纵向方向

7 横向方向

8 中心部分

8a 纵向支撑件顶部凸缘3的中心部分

8b 纵向支撑件底部凸缘4的中心部分

9 过渡部分

9a 纵向支撑件顶部凸缘3的过渡部分

9b 纵向支撑件底部凸缘4的过渡部分

10 轮组导向件衬套

11 肋部

12 第一连接位置

13 第二连接位置

14 过渡半径

15 弯折部

16 第一肋部部分

17 第二肋部部分

18 第一纵向边缘

19 第二纵向边缘

20 收缩部

21 横向支撑件顶部凸缘

22 横向支撑件底部凸缘

23 端部部分

24 孔口

Claims (20)

1.一种用于轨道车辆的底盘框架，包括：

－ 两个纵向支撑件（1），所述两个纵向支撑件（1）平行于纵向方向（6）延伸并且被构造为I形梁，其中，所述纵向支撑件（1）包括纵向支撑件顶部凸缘（3）、纵向支撑件底部凸缘（4）和连接板（5），

－ 盒形横向支撑件（2），所述盒形横向支撑件（2）垂直于所述纵向方向（6）、平行于横向方向（7）延伸并且使所述两个纵向支撑件（1）彼此连接，

其中，所述纵向支撑件（1）具有中心部分（8），在所述中心部分（8）中，所述纵向支撑件顶部凸缘（3）和所述纵向支撑件底部凸缘（4）彼此平行设置，并且所述纵向支撑件（1）连接至所述横向支撑件（2），其中，每个纵向支撑件（1）形成用于连接至轮组导向件的至少一个轮组导向件衬套（10），其特征在于

在所述连接板（5）的两侧上，至少一个加强肋部（11）设置在所述纵向支撑件（1）中，在所述连接板（5）的两侧上沿所述横向方向（7）从所述连接板（5）向外延伸，并且被构造成使得力流从所述轮组导向件衬套（10）被传导至所述横向支撑件（2）中。

2.根据权利要求1所述的底盘框架，其特征在于，所述连接板（5）用作相应地位于两个加强肋部（11）之间的对称平面。

3.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）连接至所述轮组导向件衬套（10）所处的第一连接位置（12）设置在所述轮组导向件衬套（10）面向所述横向支撑件（2）的一侧上。

4.根据权利要求3所述的底盘框架，其特征在于，所述第一连接位置（12）设置在所述轮组导向件衬套（10）的下述区域中：在所述纵向方向（6）上观察，所述区域与所述横向支撑件（2）具有最小间距。

5.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述纵向支撑件（1）具有与所述中心部分（8）邻接的至少一个过渡部分（9），其中，所述纵向支撑件顶部凸缘（3）和所述纵向支撑件底部凸缘（4）彼此围成锐角，并且其特征在于，所述轮组导向件衬套（10）设置在所述纵向支撑件底部凸缘（4）的区域中的所述过渡部分（9）中。

6.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）连接至所述纵向支撑件（1）所处的第二连接位置（13）设置在所述纵向支撑件顶部凸缘（3）上，并且所述力流借助于所述第二连接位置（13）传导至所述横向支撑件（2）中。

7.根据权利要求6所述的底盘框架，其特征在于，所述第二连接位置（13）设置在所述纵向支撑件顶部凸缘（3）的中心部分（8a）中。

8.根据权利要求6所述的底盘框架，其特征在于，所述第二连接位置（13）设置在所述纵向支撑件顶部凸缘（3）的中心部分（8a）与第一过渡部分（9a）之间的过渡段处，设置在过渡半径（14）内。

9.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，第二连接位置（13）设置在所述纵向支撑件底部凸缘（4）的中心部分（8b）中的所述纵向支撑件底部凸缘（4）上。

10.根据权利要求9所述的底盘框架，其特征在于，所述第二连接位置（13）设置在所述纵向支撑件底部凸缘（4）上的所述横向支撑件（2）的区域中。

11.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）在所述横向方向（7）上的投影是直线。

12.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）在所述横向方向（7）上的投影具有弯折部（15），所述弯折部（15）将所述肋部（11）再分成第一肋部部分（16）和第二肋部部分（17）。

13.根据权利要求12所述的底盘框架，其特征在于，所述弯折部（15）以1:1和1:2之间的比率分割所述肋部（11）。

14.根据权利要求12所述的底盘框架，其特征在于，所述第一肋部部分（16）以及所述第二肋部部分（17）围成钝角。

15.根据权利要求12所述的底盘框架，其特征在于，所述第一肋部部分（16）以及所述第一肋部部分（17）围成钝角，在175°和120°之间。

16.根据权利要求12所述的底盘框架，其特征在于，所述第一肋部部分（16）以及所述第一肋部部分（17）围成钝角，在175°和150°之间。

17.根据权利要求1或2所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）具有面向所述连接板（5）的第一纵向边缘（18）以及背离所述连接板（5）的第二纵向边缘（19），其中，所述肋部（11）在所述第一纵向边缘（18）处至少部分地连接至所述连接板（5）。

18.根据权利要求17所述的底盘框架，其特征在于，所述第二纵向边缘（19）在垂直于由所述纵向方向（6）和所述横向方向（7）所构成的平面的方向上的投影是直线。

19.根据权利要求17所述的底盘框架，其特征在于，所述第二纵向边缘（19）在垂直于由所述纵向方向（6）和所述横向方向（7）所构成的平面的方向上的投影至少部分地是弯曲的并且具有椭圆形的形状。

20.根据权利要求17所述的底盘框架，其特征在于，所述肋部（11）在所述第二纵向边缘（19）的区域中具有收缩部（20）。