CN107387817B - 一种三通液压阀 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种三通液压阀，涉及液压技术领域。本发明三通液压阀，包括主阀体、两个主阀芯组件和两个导阀体组件。主阀体包括呈锐角交汇布置且形成公共油腔的两个主油孔，每一主油孔为贯通所述主阀体的直孔。两个主阀芯组件对应插装于两个主阀芯孔内。两个导阀体组件对应设置在两个主阀芯孔的端面处，用于控制主阀芯组件的运动方向以形成不同的工作状态。主阀芯组件与主阀芯孔形成凡尔线密封结构，每一导阀体组件也具有凡尔线密封结构。本发明的三通液压阀中的主油孔为直孔，在主阀芯处于导通工作状态时，流经主油孔的高压油无需转弯，减小了压力损失。同时，本发明的主阀芯在截止工作状态时能保证液压油无渗漏。

Description

一种三通液压阀
技术领域
本发明涉及液压技术领域，特别是涉及一种三通液压阀。
背景技术
三通液压阀是一种由压力油操作的具有三个口的阀门，它受压力油的控制，可远距离控制水、气、油管路系统的通断及流经三通液压阀的流体的走向。
现有的三通液压阀压力损失偏高，原因是流经阀体的液压油束要拐直弯，甚至连续拐两个直弯。直弯的局部阻力损失系数ζ值非常大，使流经现有的三通液压阀的液压油的压力损失较大。另外，现有的三通液压阀是靠阀芯与阀体的配合间隙来密封液压油，没有此配合间隙阀芯不能动作，而阀的渗漏流量与此配合间隙值的立方成正比，导致该间隙大小要求与渗漏要求产生矛盾。
发明内容
本发明的一个目的是要提供一种能够有效降低压力损失且无渗漏的三通液压阀。
特别地，本发明提供了一种三通液压阀，包括：
主阀体，包括呈锐角交汇布置且形成公共油腔的两个主油孔，每一主油孔为贯通所述主阀体的直孔，所述主阀体中每一主油孔的非交汇侧对应布置有与其连通的一个主阀芯孔，对应的主阀芯孔与主油孔呈锐角布置且两个主阀芯孔呈同向布置；
两个主阀芯组件，对应插装于两个主阀芯孔内，每一主阀芯组件为轴杆式结构，可沿其轴线在对应的主阀芯孔内移动，用于连通或隔断对应的主油孔；和
两个导阀体组件，对应设置在两个主阀芯孔的端面处，通过紧固件与所述主阀体固定，用于控制所述主阀芯组件的运动方向以形成不同的工作状态；
其中，每一主阀芯组件与对应的主阀芯孔形成凡尔线密封结构，每一导阀体组件也具有凡尔线密封结构。
进一步地，每一主阀芯孔穿过所述主阀体与对应的主油孔相交，在其末端的相交部位设置有第一凡尔线密封环带，所述主阀体中每一主阀芯孔的左右两侧分别对应设置有两个与对应的主阀芯孔轴线平行且与对应的主油孔连通的侧孔，其中，接近对应的主阀芯孔与主油孔呈锐角的一侧的一个侧孔为第一侧孔，则另一个侧孔为第二侧孔。
进一步地，每一主阀芯组件均包括：
每一主阀芯组件包括：
主阀芯，为柱状，包括顶部和底部，所述底部设有外径小于其本身的圆柱，所述圆柱与所述主阀芯本身形成一台阶，所述圆柱的底部设有与所述第一凡尔线密封环带相配合的第二凡尔线密封环带；和
主阀芯复位弹簧，抵顶在对应的导阀体组件与对应的主阀芯的顶部之间，所述主阀芯复位弹簧处于伸展状态时，对应主阀芯密封在所述第一凡尔线密封环带处，将对应的主油孔分隔为两个腔体。
进一步地，每一导阀体组件包括：
每一导阀体组件包括：
导阀体，其内部具有一横向贯通的横孔和沿纵向贯穿且连通于所述横孔的三个纵孔，所述三个纵孔依次排列并与对应的第一侧孔、第二侧孔及主阀芯孔连通；
丝堵，对应封堵在所述横孔的两端，每一丝堵的轴向具有贯通的孔道；
导阀芯，包括一轴芯，所述轴芯从一个端部到另一个端部依次设置有第一至第四阀墙，所述第一至第四阀墙呈间隔布置且沿着所述轴芯的径向向外突出；和
导阀芯复位弹簧，靠近对应的导阀体的左侧布置，其一端抵顶在对应的丝堵处，另一端抵顶在对应的导阀芯端部处。
进一步地，每一导阀体中的三个纵孔由靠近所述主阀体中与其对应的第一侧孔处开始分别为第一纵孔、第二纵孔和第三纵孔，所述第一纵孔与对应的第一侧孔连通，所述第二纵孔与对应的主阀芯孔连通，所述第三纵孔与对应的第二侧孔连通，其中，每一导阀体的横孔中靠近第二纵孔处设有凡尔线密封环带。
进一步地，每一导阀芯中的第一至第四阀墙从靠近所述主阀体中与其对应的第一侧孔处开始依次设置有第一至第四阀墙，所述第一阀墙与所述第二阀墙的外径相等，所述第三阀墙与所述第四阀墙的外径逐渐减小，并且每一导阀芯的所述第三阀墙处对应设置有第三凡尔线密封环带，第三凡尔线密封环带与对应导阀体的横孔处的凡尔线密封环带形成导阀体组件的凡尔线密封结构；对应的导阀芯与导阀体在第一阀墙与第二阀墙之间形成第一油腔，在第三阀墙与第四阀墙之间形成第二油腔。
进一步地，通过高压油推动每一导阀芯运动，使对应的导阀体组件的凡尔线密封结构导通或截止，进而使对应的主阀芯组件处于所述导通工作状态或截止工作状态，其中，每一主油孔中与所述主阀芯孔呈锐角方向的空间为第三油腔，与所述主阀芯孔呈钝角方向的空间为第四油腔；
当每一主阀芯组件处于截止工作状态时，所述第四油腔的高压油被所述主阀芯组件阻隔不能流入所述第三油腔中；或者
当每一主阀芯组件处于导通工作状态时，所述第四油腔中的高压油能直接流入所述第三油腔中；或者
当每一主阀芯组件处于截止工作状态时，所述第三油腔的高压油被所述主阀芯组件阻隔不能流入所述第四油腔中。
进一步地，所述两个主阀芯组件同时处于相同的工作状态，或处于不同的工作状态。
进一步地，所述三通液压阀的工作状态为：一个油孔的第四油腔至第三油腔导通状态，另一个油孔的第四油腔至第三油腔截止状态；
高压油从所述两个导阀体组件中一个导阀体组件的第一阀墙端流入，使得一个导阀体组件的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的第二阀墙与导阀体形成缝隙，所述高压油经过所述缝隙、所述第一油腔、所述第一侧孔至第三油腔中，对应的第四油腔的高压油经第二侧孔、第三纵孔至第二油腔中被第三阀墙截止，对应的第四油腔油压作用于对应的主阀芯底部，使对应的主阀芯获得一个向上的推力，推动对应的主阀芯克服主阀芯复位弹簧的弹力向对应的导阀体方向移动，对应的主阀芯组件处于导通状态，使得对应的第四油腔的高压油径直流向对应的第三油腔；
同时，高压油从所述两个导阀体组件中另一个导阀体组件的第四阀墙端流入，使得对应的第三阀墙与导阀体形成缝隙，所述另一个导阀体组件的凡尔线密封结构处非密封状态，所述另一个导阀体组件处于导通状态，对应的第四油腔的高压油经过对应的第二侧孔及第二油腔至第二纵孔处，给对应的主阀芯施加一个向下的压力，使对应的主阀芯底部的第二凡尔线密封环带紧贴在对应的第一凡尔线密封环带处，对应的主阀芯组件与所述主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的主阀芯组件处于截止工作状态，封住对应的第四油腔的高压油流向对应的第三油腔处。
进一步地，所述三通液压阀的工作状态为每一油孔的第三油腔至第四油腔无渗漏截止状态；
高压油分别从所述两个导阀体组件的第一阀墙端流入，使得每个导阀体组件的第三阀墙处第三凡尔线密封环带贴进导阀体处的凡尔线密封环带，每个导阀体组件的凡尔线密封结构处于密封状态，每个导阀体组件对应的第二阀墙与导阀体形成缝隙，对应的第三油腔的高压油经第一侧孔流入第一油腔经过所述缝隙至第二纵孔处，给对应的主阀芯施加一个向下的压力，使对应的主阀芯底部的第二凡尔线密封环带紧贴在对应的第一凡尔线密封环带处，对应的主阀芯组件与所述主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的主阀芯组件处于截止工作状态，封住对应的第三油腔的高压油以及第一油腔的高压油向对应的第四油腔的泄露。
本发明的三通液压阀中的主油孔为直孔，因此，在主阀芯处于导通工作状态时，流经主油孔的高压油无需转弯，减小了压力损失。另外，本发明的主阀芯组件与所述主阀芯孔形成凡尔线密封结构，所述导阀体组件也具有凡尔线密封结构，因此本发明的主阀芯在截止工作状态时能保证液压油无渗漏。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例的三通液压阀的剖视图；
图2是根据本发明一个实施例的主阀体的剖视图；
图3是根据本发明一个实施例的主阀芯组件的剖视图；
图4是图1中右侧导阀体组件在第四阀墙端流入高压油时的剖视图；
图5是图1中右侧导阀体组件在第一阀墙端流入高压油时的剖视图；
图6是图1中左侧导阀体组件在第四阀墙端流入高压油时的剖视图；
图7是图1中左侧导阀体组件在第一阀墙端流入高压油时的剖视图；
图8是根据本发明另一实施例的三通液压阀的剖视图；
图9是根据本发明又一实施例的三通液压阀的剖视图；
图10是根据本发明再一实施例的三通液压阀的剖视图。
具体实施方式
图1是根据本发明一个实施例的三通液压阀100的剖视图。图2示出了本发明一具体实施例中的主阀体10的剖视图。
如图1所示，本发明的三通液压阀100一般性的可以包括主阀体10、两个主阀芯组件20和两个导阀体组件30。本发明的三通液压阀100由两个二通液压阀同向结合形成，其中两个主阀芯组件20的结构相同，两个导阀体组件30也大致相同。
如图2所示，主阀体10包括呈锐角交汇布置且形成公共油腔的两个主油孔11，每一主油孔11为贯通所述主阀体10的直孔，所述主阀体10中每一主油孔11的非交汇侧对应布置有与其连通的一个主阀芯孔12，对应的主阀芯孔12与主油孔11呈锐角布置且两个主阀芯孔12呈同向布置。如图1所示，两个主阀芯组件20对应插装于两个主阀芯孔12内，每一主阀芯组件20为轴杆式结构，可沿其轴线在对应的主阀芯孔12内移动，用于连通或隔断对应的主油孔11。两个导阀体组件30对应设置在两个主阀芯孔12的端面处，通过紧固件与所述主阀体10固定，用于控制所述主阀芯组件20的运动方向以形成不同的工作状态。其中，每一主阀芯组件20与对应的主阀芯孔12形成凡尔线密封结构，每一导阀体组件30也具有凡尔线密封结构。
采用本发明的三通液压阀100，由于其主油孔11为直孔，因此，在主阀芯21处于导通工作状态时，流经主油孔11的高压油无需转弯，减小了压力损失。另外，本发明的主阀芯组件20与所述主阀芯孔12形成凡尔线密封结构，所述导阀体组件30也具有凡尔线密封结构，因此本发明的主阀芯21在截止工作状态时能保证液压油无渗漏。
具体地，如图2所示，每一主阀芯孔12穿过所述主阀体10与对应的主油孔11相交，在其末端的相交部位设置有第一凡尔线密封环带13。所述主阀体10中每一主阀芯孔12的左右两侧分别对应设置有两条与所述主阀芯孔12轴线平行且与对应的所述主油孔11连通的侧孔。其中，接近所述主阀芯孔12与所述主油孔11呈锐角的一侧的一条侧孔为第一侧孔14，则另一条侧孔为第二侧孔15。可以理解的是，侧孔与主油孔11连通，在主油孔11中有高压油时，其侧孔内也充满了高压油。侧孔均设置在主阀体10内。
图3示出了本发明一个实施例的主阀芯组件20的剖视图。每一主阀芯组件20均可以包括主阀芯21和主阀芯复位弹簧22。主阀芯21为柱状，包括顶部211和底部212。所述底部212设有外径小于其本身的圆柱213，所述圆柱213与所述主阀芯21本身形成一台阶214。所述圆柱213的底部设有与所述第一凡尔线密封环带13相配合的第二凡尔线密封环带215。如图1所示，主阀芯复位弹簧22抵顶在对应的导阀体组件30与对应的主阀芯21的所述顶部211(参见图3)之间。所述主阀芯复位弹簧22处于伸展状态时，对应主阀芯21密封在所述第一凡尔线密封环带13处，将对应的主油孔11分隔为两个腔体。每一主阀芯组件20可以在对应的主阀芯孔12内沿着主阀芯孔12的轴线方向运动，当主阀芯复位弹簧22处于伸展状态时，主阀芯组件20的主阀芯21的第二凡尔线密封环带215(参见图3)与主阀芯孔12内的第一凡尔线密封环带13相互接触密封。在高压油的压力作用下，所述主阀芯复位弹簧22可以被压缩，使第二凡尔线密封环带215(参见图3)与第一凡尔线密封环带13相互远离，从而使主油孔11中的高压油可以直接流通。
图4是图1中右侧导阀体组件在第四阀墙325端流入高压油时的剖视图。
图5是图1中右侧导阀体组件在第一阀墙322端流入高压油时的剖视图。图6是图1中左侧导阀体组件在第四阀墙端流入高压油时的剖视图。图7是图1中左侧导阀体组件在第一阀墙端流入高压油时的剖视图。其中，左侧导阀芯组件的结构与右侧导阀芯组件的结构大致相同。
参见图4，还可以参照图5、图6及图7，右侧及左侧的导阀体组件30一般性的可以包括导阀体31、丝堵34、导阀芯32和导阀芯复位弹簧33。丝堵34对应封堵在所述横孔311的两端，每侧丝堵的轴向具有贯通的孔道341。导阀芯复位弹簧33靠近对应的导阀体31的左侧布置。其一端抵顶在对应的丝堵34处，另一端抵顶在对应的导阀芯32端部处。
参见图4，其中，导阀体31内部具有一横向贯通的横孔311和沿纵向贯穿且连通于所述横孔311的三个纵孔。所述三个纵孔依次排列并分别与对应的第一侧孔14(参见图1)、第二侧孔15(参见图1)及主阀芯孔12(参见图1)连通。每一导阀体组件30中的三个纵孔由靠近所述主阀体10(参见图1)中与其对应的第一侧孔处开始分别为第一纵孔312、第二纵孔313和第三纵孔314，所述第一纵孔312与对应的第一侧孔14(参见图1)连通，所述第二纵孔313与对应的主阀芯孔12(参见图1)连通，所述第三纵孔314与对应的第二侧孔15(参见图1)连通。
参见图4，导阀芯32可以包括一轴芯321。轴芯321从一个端部到另一个端部依次设置有第一至第四阀墙。所述第一至第四阀墙呈间隔布置且沿着所述轴芯的径向向外突出。
参见图4，导阀芯32中的第一至第四阀墙从靠近所述主阀体10(参见图1)中与其对应的第一侧孔14(参见图1)处开始依次设置有第一至第四阀墙322-325，所述第一阀墙322与所述第二阀墙323的外径相等，所述第三阀墙324与所述第四阀墙325的外径逐渐减小，并且导阀芯32的所述第三阀墙324处对应设置有第三凡尔线密封环带326。对应的导阀芯32与导阀体31在第一阀墙322与第二阀墙323之间形成第一油腔327，在第三阀墙324与第四阀墙325之间形成第二油腔328。
可以理解的，导阀体31中的导阀芯32的运动可以通过液压系统，也可以通过其他的方式推动。
本实施例中，参见图1，液压系统通过高压油推动导阀芯32运动，使对应的主阀芯组件20处于截止工作状态(参见图1中的左侧)或导通工作状态(参见图1中的右侧)。其中，每一主油孔11中与所述主阀芯孔12呈锐角方向的空间为第三油腔111，与所述主阀芯孔12呈钝角方向的空间为第四油腔112。
当每一主阀芯组件20处于截止工作状态时，所述第四油腔112的高压油被所述主阀芯组件20阻隔不能流入对应的第三油腔111中。当每一主阀芯组件20处于导通工作状态时，所述第四油腔112中的高压油能直接流入对应的第三油腔111中。
图8示出了本发明另一实施例的三通液压阀100的剖视图。本实施例以读者看到的视图为基准定义左右。如图8所示，定义图8中三通液压阀100的左边部分的第三油腔111为B腔，右边部分的第三油腔111为A腔，第四油腔112为P腔。三通液压阀100的工作状态为：P腔至A腔导通状态，P腔至B腔截止状态。右边的主阀芯组件20为导通工作状态，其液压油能够从P腔流向A腔。导通工作状态的原理为：参见图5，液压系统的高压油从所述两个导阀体组件30中的右侧导阀体组件的第一阀墙322端流入，使得右侧导阀体组件30的凡尔线密封结构处于密封状态。对应的第二阀墙323与导阀体31(参见图8)形成缝隙，高压油经过所述缝隙、第一油腔327、第一侧孔14(参见图8)至A腔(参见图8)中。P腔的高压油经第二侧孔15(参见图8)、第三纵孔314至第二油腔328中被第三阀墙324截止，参见图8，P腔油压作用于右侧的主阀芯21底部，使右侧的主阀芯21获得一个向上的推力，推动右侧的主阀芯21克服主阀芯复位弹簧22的弹力向右侧的导阀体31方向移动，右侧的主阀芯组件20处于导通状态，使得P腔的高压油径直流向A腔。
如图8所示，同时，P腔至B腔截止状态的原理为：参见图6，液压系统的高压油从所述两个导阀体组件30(参见图8)中的左侧导阀体组件的第四阀墙325端流入，使得左侧的第三阀墙324与导阀体31(参见图8)形成缝隙，左侧导阀体组件30的凡尔线密封结构处非密封状态。左侧导阀体组件30处于导通状态，P腔的高压油经过左侧的第二侧孔15(参见图8)及第二油腔328至第二纵孔313处，参见图8给左侧的主阀芯21施加一个向下的压力，使左侧的主阀芯21底部的第二凡尔线密封环带215紧贴在对应的第一凡尔线密封环带13处，左侧的主阀芯组件20与主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，左侧的主阀芯组件20处于截止工作状态，封住P腔的高压油流向B腔处。
图8示出，从三通液压阀100的P腔流入的高压油被左边的主阀芯组件20截止，而不能流向左边B腔中。若此三通液压阀100连通三个通道，则连接右边A腔与P腔的通道流通，连接左边的B腔与P腔的通道不流通。
图9示出了本发明又一实施例的三通液压阀100的剖视图。本实施例以读者看到的视图为基准定义左右。如图9所示，定义图9中三通液压阀100的左边部分的第三油腔111为B腔，右边部分的第三油腔111为A腔，第四油腔112为P腔。三通液压阀100的工作状态为：P腔至B腔导通状态，P腔至A腔截止状态。左边的主阀芯组件20为导通工作状态，其液压油能够从P腔流向B腔。导通工作状态的原理为：参见图7，液压系统的高压油从所述两个导阀体组件30中的左侧导阀体组件的第一阀墙322端流入，使得左侧导阀体组件30(参见图9)的凡尔线密封结构处于密封状态。对应的第二阀墙323与导阀体31(参见图9)形成缝隙，高压油经过所述缝隙、第一油腔327、第一侧孔14(参见图9)至B腔(参见图9)中。P腔的高压油经第二侧孔15(参见图9)、第三纵孔314至第二油腔328中被第三阀墙324截止，参见图9，P腔油压作用于左侧的主阀芯21底部，使左侧的主阀芯21获得一个向上的推力，推动左侧的主阀芯21克服主阀芯复位弹簧22的弹力向左侧的导阀体31方向移动，左侧的主阀芯组件20处于导通状态，使得P腔的高压油径直流向B腔。
如图9所示，同时，P腔至A腔截止状态的原理为：参见图4，液压系统的高压油从所述两个导阀体组件30(参见图9)中的右侧导阀体组件的第四阀墙325端流入，使得右侧的第三阀墙324与导阀体31(参见图9)形成缝隙，右侧导阀体组件30(参见图9)的凡尔线密封结构处非密封状态。右侧导阀体组件30(参见图9)处于导通状态，P腔的高压油经过右侧的第二侧孔15(参见图9)及第二油腔328至第二纵孔313处，参见图9，给右侧的主阀芯21施加一个向下的压力，使右侧的主阀芯21底部的第二凡尔线密封环带215紧贴在对应的第一凡尔线密封环带13处，右侧的主阀芯组件20与主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，右侧的主阀芯组件20处于截止工作状态，封住P腔的高压油流向A腔处。
图9示出，从三通液压阀100的P腔流入的高压油被右边的主阀芯组件20截止，而不能流向左边A腔中。若此三通液压阀100连通三个通道，则连接左边B腔与P腔的通道流通，连接右边的A腔与P腔的通道不流通。
图10示出了本发明再一实施例的三通液压阀100的剖视图。本实施例以读者看到的视图为基准定义左右。定义图10中三通液压阀100的左边部分的第三油腔为A腔，右边部分的第三油腔为B腔，第四油腔为P腔。所述三通液压阀的工作状态为每一油孔的第三油腔至第四油腔无渗漏截止状态，即A腔至P腔为无渗漏截止状态，B腔至P腔也为无渗漏截止状态。液压系统的高压油分别从所述两个导阀体组件30的第一阀墙322(参见图4)端流入，使得每个导阀体组件30的第三阀墙处第三凡尔线密封环带326贴进导阀体31处的凡尔线密封环带，每个导阀体组件30的凡尔线密封结构处于密封状态，每个导阀体组件30对应的第二阀墙与导阀体形成缝隙，对应的第三油腔的高压油经第一侧孔14流入第一油腔327经过所述缝隙至第二纵孔313处，给对应的主阀芯21施加一个向下的压力，使对应的主阀芯21底部的第二凡尔线密封环带215紧贴在对应的第一凡尔线密封环带13处，对应的主阀芯组件20与所述主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的主阀芯组件20处于截止工作状态，封住A腔的高压油以及B腔的高压油向P腔的泄露。
在本发明的三通液压阀100中设计导阀芯复位弹簧33的一个原因是出于冗余设计，就是无操纵能力的情况下如何让系统正确地动起来。三通液压阀100在压力机系统没有驱动压力的前提下，液压泵只要转动就会无条件产生操控系统的压力。
可以理解的是，本发明中所述两个主阀芯组件20能够同时处于相同的工作状态，也能同时处于不同的工作状态。
还可以理解的是，本发明中的阀门采用的是液压阀芯，而在其他实施例中，本发明也可以用电磁阀芯或其他种类的阀芯代替液压阀芯，同样可以实现本发明要达到的技术效果。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (8)

1.一种三通液压阀，包括：
主阀体(10)，包括呈锐角交汇布置且形成公共油腔的两个主油孔(11)，每一主油孔(11)为贯通所述主阀体(10)的直孔，所述主阀体(10)中每一主油孔(11)的非交汇侧对应布置有与其连通的一个主阀芯孔(12)，对应的主阀芯孔(12)与主油孔(11)呈锐角布置且两个主阀芯孔(12)呈同向布置；
两个主阀芯组件(20)，对应插装于两个主阀芯孔(12)内，每一主阀芯组件(20)为轴杆式结构，可沿其轴线在对应的主阀芯孔(12)内移动，用于连通或隔断对应的主油孔(11)；和
两个导阀体组件(30)，对应设置在两个主阀芯孔(12)的端面处，通过紧固件与所述主阀体(10)固定，用于控制所述主阀芯组件(20)的运动方向以形成不同的工作状态；
其中，每一主阀芯组件(20)与对应的主阀芯孔(12)形成凡尔线密封结构，每一导阀体组件(30)也具有凡尔线密封结构；
每一主阀芯孔(12)穿过所述主阀体(10)与对应的主油孔(11)相交，在其末端的相交部位设置有第一凡尔线密封环带(13)，所述主阀体(10)中每一主阀芯孔(12)的左右两侧分别对应设置有两个与对应的主阀芯孔(12)轴线平行且与对应的主油孔(11)连通的侧孔，其中，接近对应的主阀芯孔(12)与主油孔(11)呈锐角的一侧的一个侧孔为第一侧孔(14)，则另一个侧孔为第二侧孔(15)；
每一导阀体组件(30)包括：
导阀体(31)，其内部具有一横向贯通的横孔(311)和沿纵向贯穿且连通于所述横孔(311)的三个纵孔，所述三个纵孔依次排列并与对应的第一侧孔、第二侧孔及主阀芯孔(12)连通；
丝堵(34)，对应封堵在所述横孔(311)的两端，每一丝堵的轴向具有贯通的孔道(341)；
导阀芯(32)，包括一轴芯(321)，所述轴芯(321)从一个端部到另一个端部依次设置有第一至第四阀墙，所述第一至第四阀墙呈间隔布置且沿着所述轴芯的径向向外突出；和
导阀芯复位弹簧(33)，靠近对应的导阀体(31)的左侧布置，其一端抵顶在对应的丝堵(34)处，另一端抵顶在对应的导阀芯(32)端部处。
2.根据权利要求1所述的三通液压阀，其特征在于，
每一主阀芯组件(20)包括：
主阀芯(21)，为柱状，包括顶部(211)和底部(212)，所述底部(212)设有外径小于其本身的圆柱(213)，所述圆柱(213)与所述主阀芯(21)本身形成一台阶(214)，所述圆柱(213)的底部设有与所述第一凡尔线密封环带(13)相配合的第二凡尔线密封环带(215)；和
主阀芯复位弹簧(22)，抵顶在对应的导阀体组件(30)与对应的主阀芯(21)的顶部(211)之间，所述主阀芯复位弹簧(22)处于伸展状态时，对应主阀芯(21)密封在所述第一凡尔线密封环带(13)处，将对应的主油孔(11)分隔为两个腔体。
3.根据权利要求2所述的三通液压阀，其特征在于，
每一导阀体(31)中的三个纵孔由靠近所述主阀体(10)中与其对应的第一侧孔处开始分别为第一纵孔(312)、第二纵孔(313)和第三纵孔(314)，所述第一纵孔(312)与对应的第一侧孔(14)连通，所述第二纵孔(313)与对应的主阀芯孔(12)连通，所述第三纵孔(314)与对应的第二侧孔(15)连通，其中，每一导阀体(31)的横孔(311)中靠近第二纵孔(313)处设有凡尔线密封环带。
4.根据权利要求3所述的三通液压阀，其特征在于，
每一导阀芯(32)中的第一至第四阀墙从靠近所述主阀体(10)中与其对应的第一侧孔(14)处开始依次设置有第一至第四阀墙，所述第一阀墙(322)与所述第二阀墙(323)的外径相等，所述第三阀墙(324)与所述第四阀墙(325)的外径逐渐减小，并且每一导阀芯(32)的所述第三阀墙(324)处对应设置有第三凡尔线密封环带(326)，第三凡尔线密封环带(326)与对应导阀体的横孔(311)处的凡尔线密封环带形成导阀体组件(30)的凡尔线密封结构；对应的导阀芯(32)与导阀体(31)在第一阀墙(322)与第二阀墙(323)之间形成第一油腔(327)，在第三阀墙(324)与第四阀墙(325)之间形成第二油腔(328)。
5.根据权利要求4所述的三通液压阀，其特征在于，
通过高压油推动每一导阀芯(32)运动，使对应的导阀体组件(30)的凡尔线密封结构导通或截止，进而使对应的主阀芯组件(20)处于所述导通工作状态或截止工作状态，其中，每一主油孔(11)中与所述主阀芯孔(12)呈锐角方向的空间为第三油腔(111)，与所述主阀芯孔(12)呈钝角方向的空间为第四油腔(112)；
当每一主阀芯组件(20)处于截止工作状态时，所述第四油腔(112)的高压油被所述主阀芯组件(20)阻隔不能流入所述第三油腔(111)中；或者
当每一主阀芯组件(20)处于导通工作状态时，所述第四油腔(112)中的高压油能直接流入所述第三油腔(111)中；或者
当每一主阀芯组件(20)处于截止工作状态时，所述第三油腔(111)的高压油被所述主阀芯组件(20)阻隔不能流入所述第四油腔(112)中。
6.根据权利要求5所述的三通液压阀，其特征在于，
所述两个主阀芯组件(20)同时处于相同的工作状态，或处于不同的工作状态。
7.根据权利要求6所述的三通液压阀，其特征在于，
所述三通液压阀的工作状态为：一个油孔的第四油腔至第三油腔导通状态，另一个油孔的第四油腔至第三油腔截止状态；
高压油从所述两个导阀体组件(30)中一个导阀体组件(30)的第一阀墙端流入，使得一个导阀体组件(30)的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的第二阀墙与导阀体形成缝隙，所述高压油经过所述缝隙、所述第一油腔(327)、所述第一侧孔(14)至第三油腔(111)中，对应的第四油腔的高压油经第二侧孔(15)、第三纵孔(314)至第二油腔(328)中被第三阀墙(324)截止，对应的第四油腔(112)油压作用于对应的主阀芯(21)底部，使对应的主阀芯(21)获得一个向上的推力，推动对应的主阀芯(21)克服主阀芯复位弹簧(22)的弹力向对应的导阀体(31)方向移动，对应的主阀芯组件(20)处于导通状态，使得对应的第四油腔(112)的高压油径直流向对应的第三油腔(111)；
同时，高压油从所述两个导阀体组件(30)中另一个导阀体组件(30)的第四阀墙端流入，使得对应的第三阀墙(324)与导阀体(31)形成缝隙，所述另一个导阀体组件(30)的凡尔线密封结构处非密封状态，所述另一个导阀体组件(30)处于导通状态，对应的第四油腔(112)的高压油经过对应的第二侧孔(15)及第二油腔(328)至第二纵孔(313)处，给对应的主阀芯(21)施加一个向下的压力，使对应的主阀芯(21)底部的第二凡尔线密封环带(215)紧贴在对应的第一凡尔线密封环带(13)处，对应的主阀芯组件(20)与所述主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的主阀芯组件(20)处于截止工作状态，封住对应的第四油腔(112)的高压油流向对应的第三油腔(111)处。
8.根据权利要求6所述的三通液压阀，其特征在于，
所述三通液压阀的工作状态为每一油孔的第三油腔至第四油腔无渗漏截止状态；
高压油分别从所述两个导阀体组件(30)的第一阀墙端流入，使得每个导阀体组件(30)的第三阀墙处第三凡尔线密封环带(326)贴进导阀体(31)处的凡尔线密封环带，每个导阀体组件(30)的凡尔线密封结构处于密封状态，每个导阀体组件(30)对应的第二阀墙与导阀体形成缝隙，对应的第三油腔的高压油经第一侧孔(14)流入第一油腔(327)经过所述缝隙至第二纵孔(313)处，给对应的主阀芯(21)施加一个向下的压力，使对应的主阀芯(21)底部的第二凡尔线密封环带(215)紧贴在对应的第一凡尔线密封环带(13)处，对应的主阀芯组件(20)与所述主阀体处的凡尔线密封结构处于密封状态，对应的主阀芯组件(20)处于截止工作状态，封住对应的第三油腔(111)的高压油以及第一油腔(327)的高压油向对应的第四油腔(112)的泄露。
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