CN107384195A - 一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料 - Google Patents

一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω‑二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：20～50份，α、ω‑二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：50～80份，气相二氧化硅：5～15份，氢氧化铝：40～60份，针状硅灰石粉：5～20份，玻璃纤维：5～15份，金红石型钛白粉：10～25份，纳米碳酸钙：15～30份，羟基硅油：5～15份，颜料：5～20份，交联反应剂：5～13份，偶联剂：0.35～0.85份，消泡剂：0.1～0.2份，润湿分散剂：0.2～0.5份，催化剂：2.5～5份。本发明具有优异的耐候性能，对基材粘接力非常强，具有优异的触变性能。

Description

一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料
技术领域
本发明涉及涂料生产技术领域，特别涉及一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料。
背景技术
拉毛型涂料作为一种具有立体装饰效果的涂料被广泛地应用于各种建筑墙面。所谓拉毛型涂料，即在施工过程中可将未完全固化的涂料通过特殊的滚筒拉出具有一定尺寸的毛刺或纹理的特殊涂料。由于普通涂料的耐候性较差，导致涂料使用寿命大幅降低，耐候型拉毛涂料在市场的需求下应运而生。根据不同的涂装效果，设计配方、调节涂料的性能或者施工工艺从而实现不同立体视觉。
传统的拉毛涂料通常采用丙烯酸等以C-C键为主链的成膜物质制备而成，由于C-C键能(344.4kJ/mol)较Si-O键键能(422.5kJ/mol)低，导致其产品在耐紫外线等作用下易断裂，体现为耐候性能较差。虽然市面常用的有机硅耐高温涂料也含Si-O键，但其成本高、制备的漆膜附着力差且不具备环保性。
CN106189865A公开了一种有机硅弹性拉毛涂料，包括以下重量份数的原组成：水1～8份，消泡剂0.2～0.8份，润湿剂0.1～0.3份，丙二醇1～4份，钛白粉3～10份，水洗高岭土5～15份，成膜助剂0.5～1份，多功能助剂0.05～0.3份，重钙20～30份，分散剂0.1～0.5份，有机硅改性丙烯酸乳液6～15份，弹性乳液30～40份，表面活性剂0.1～0.4份，防腐剂0.1～0.2份，防霉剂0.1～0.2份，增稠剂2～6份。该专利采用有机硅改性丙烯酸乳液为成膜物质，主体是丙烯酸乳液，有机硅只是改性剂，添加量不大，导致其耐候性不强，体系中助剂种类和含量较大，VOC排放较大，其拉毛效果要依靠大量的增稠剂来实现，增稠剂的添加在涂料中势必会导致发霉，因此必须要添加防霉剂，防腐剂，这些助剂的添加一方面提高涂料成本，复杂化生产流程，有的防霉剂可能含有重金属。
发明内容
本发明的目的在于提供一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，具有优异的耐候性能，耐紫外老化时间大于1000小时。对基材粘接力非常强，附着力达到1级水平，对石膏、腻子、水泥砂浆体、大理石材、木材等都有非常好的附着力。具有优异的触变性能，能勾勒出不同的图案、锤纹、毛刺等三维立体装饰效果。本涂料干燥机理是室温反应型固化机理，不挥发溶剂，无VOC排放，对环境友好无污染，施工便捷安全。可不涂刷任何底漆，只需将基材清洗干净除去浮动物、油污和水分即可。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：20～50份，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：50～80份，气相二氧化硅：5～15份，氢氧化铝：40～60份，针状硅灰石粉：5～20份，玻璃纤维：5～15份，金红石型钛白粉：10～25份，纳米碳酸钙：15～30份，羟基硅油：5～15份，颜料：5～20份，交联反应剂：5～13份，偶联剂：0.35～0.85份，消泡剂：0.1～0.2份，润湿分散剂：0.2～0.5份，催化剂：2.5～5份。
目前市面上还没有将有机硅应用于建筑装饰涂料，本发明筛选了粘接力强、耐候性好的聚硅氧烷作为成膜物质制备了有机硅耐候型拉毛涂料，所制备的涂料具有良好的耐候性、低成本、环保性和优异的装饰效果，成功将有机硅的耐候性和保光保色性应用于建筑涂料。本发明以纯有机硅为成膜物质，耐候性好。
气相二氧化硅、针状硅灰石粉及玻璃纤维在使用前均经过硅烷偶联剂进行常规的活化处理。
本发明的独特之处包括：
1.从分子结构和分子键能出发，筛选了耐候性非常优异且价格比较低廉的聚硅氧烷树脂作为耐候型拉毛有机硅涂料的基体树脂，并且采用不同空间结构的和不同分子量的聚硅氧烷树脂按一定的比例共混使用，既能保证涂层的物理性能有体现了优异的耐候、装饰性能。本发明的拉毛效果是依靠树脂与填料在无剪切力作用时快速形成分子间氢键来实现的。
2.在涂料制备过程中，采用特定的制备方法使得涂料具有优异的触变性能，保证了拉毛等立体装饰效果的实现。
本发明首先从填料的形貌特征和表面分子结构角度筛选了具有一定长径比的针状填料和粒径非常小且表面含有较多羟基基团的填料，并对填料进行偶联剂处理，使其具有良好的反应活性，以便在漆膜固化阶段以化学键的形式参与到固化反应中，形成均匀稳定牢固的涂层，提高涂层的使用寿命。其次是在生产工艺中，先将填料与基体树脂充分混合，在调漆阶段，高速分散时补加一部分质轻、粒径小、表面含大量活性基团的纳米碳酸钙填料，待补加纳米碳酸钙填料完全分散后过滤包装。
3.本发明中采用低粘度的聚硅氧烷树脂，无挥发性溶剂，不产生VOC，对环境友好，对人体无伤害。
作为优选，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ的粘度为5000～20000mPa·s，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ的粘度为1000～1500mPa·s。
作为优选，气相二氧化硅的比表面积为200～250㎡/g；氢氧化铝、金红石型钛白粉的细度均为1000～1250目；纳米碳酸钙的粒径为40～80nm。
作为优选，所述纳米碳酸钙为聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙。
作为优选，所述聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙的制备方法如下：
将质量浓度为20-25％的铝酸酯偶联剂无水乙醇溶液与纳米碳酸钙搅拌混合10-30min，超声处理5-10min，然后再加入质量浓度为25-30％的硅烷偶联剂无水乙醇溶液混合30-35min，超声处理5-10min，真空干燥回收乙醇得偶联剂改性纳米碳酸钙；
将偶联剂改性纳米碳酸钙加入去离子水中，再加入SDS，超声分散30-35min得乳液，将乳液搅拌条件下加热至60-70℃，通氮气条件下加入过硫酸铵，待温度升至80℃滴加丙烯酸丁酯单体，滴加完毕后，保温反应3-5小时，过滤，丙酮洗涤，烘干，粉碎。
纳米碳酸钙颗粒极易发生团聚，一般情况下很难实现初级粒子级别的分散，因而难以体现纳米粒子的特殊性能；再者，碳酸钙的表面亲水不亲油，具有较高的极性和表面能，与基体相容性差。而在纳米碳酸钙颗粒表面接枝聚丙烯酸丁酯链，因为聚丙烯酸丁酯与基体完全相容，是很好的增容剂；同时由于聚丙烯酸丁酯大分子链间的空间位阻效应，不仅能有效地阻隔纳米碳酸钙颗粒的团聚，同时能够提高与基体的界面相容性和在介质中的分散性，涂料性能能够得到很大的改善。
作为优选，所述羟基硅油为低粘度端羟基硅油，粘度为100cs。
作为优选，所述交联反应剂选自甲基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷中的一种或几种。
作为优选，所述偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。
作为优选，所述催化剂选自二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二辛基锡、二乙酸二丁基锡中的一种或几种。
作为优选，其制备方法为：
(1)基料制备：将α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ、α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ、气相二氧化硅、氢氧化铝、针状硅灰石粉、玻璃纤维、金红石型钛白粉及部分纳米碳酸钙(部分纳米碳酸钙占纳米碳酸钙总重量的50wt％)添加到真空混合机中，在-0.1～-0.09MPa真空度、130～150℃条件下充分混合4～5小时后冷却至室温；
(2)三辊研磨：将上述冷却至室温的基料逐量加入三辊机中研磨，重复研磨至细度≤35μm；
(3)预分散：将步骤2)研磨后的基料加入到高速分散缸中，同时加入羟基硅油、颜料、剩余纳米碳酸钙、消泡剂及润湿分散剂，室温下高速(1000～1500r/min)分散20～30min；
(4)真空高速分散：经预分散均匀的混合物料泵送至真空高速(1000～1200r/min)分散机中，分批加入交联反应剂、偶联剂和催化剂，在室温、-0.1～-0.09MPa真空度条件下充分混合30～50min；
(5)过滤包装。
本发明的有益效果是：具有优异的耐候性能，耐紫外老化时间大于1000小时。对基材粘接力非常强，附着力达到1级水平，对石膏、腻子、水泥砂浆体、大理石材、木材等都有非常好的附着力。具有优异的触变性能，能勾勒出不同的图案、锤纹、毛刺等三维立体装饰效果。本涂料干燥机理是室温反应型固化机理，不挥发溶剂，无VOC排放，对环境友好无污染，施工便捷安全。可不涂刷任何底漆，只需将基材清洗干净除去浮动物、油污和水分即可。
具体实施方式
下面通过具体实施例，对本发明的技术方案作进一步的具体说明。
本发明中，若非特指，所采用的原料和设备等均可从市场购得或是本领域常用的。下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域的常规方法。
α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ的粘度为5000～20000mPa·s(市售)，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ的粘度为1000～1500mPa·s(市售)，气相二氧化硅的比表面积为200～250㎡/g(市售)；氢氧化铝、金红石型钛白粉的细度均为1000～1250目(市售)；纳米碳酸钙的粒径为40～80nm，所述羟基硅油为低粘度端羟基硅油，粘度为100cs(市售)。
本发明所用颜料包括：铁红、铁黄、炭黑、群青、钴绿、钴蓝等无机颜料。
所述交联反应剂选自甲基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷中的一种或几种。所述偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、N-β(氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。所述催化剂选自二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二辛基锡、二乙酸二丁基锡中的一种或几种。
实施例1：
一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：50份，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：50份，气相二氧化硅：15份，氢氧化铝：60份，针状硅灰石粉：5份，玻璃纤维：5份，金红石型钛白粉：25份，纳米碳酸钙：15份，羟基硅油：15份，颜料：20份，交联反应剂(甲基三丁酮肟基硅烷与苯基三丁酮肟基硅烷按质量比为4:6的混合物)：13份，偶联剂(γ-氨丙基三乙氧基硅烷与γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷按质量比1:1的混合物)：0.85份，消泡剂(德谦5300，市售)：0.2份，润湿分散剂(BYK065，市售)：0.5份，催化剂(二月桂酸二丁基锡)：5份。
所述纳米碳酸钙为聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙，所述聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙的制备方法如下：
将质量浓度为20％的铝酸酯偶联剂无水乙醇溶液与纳米碳酸钙搅拌混合10min，超声处理10min，然后再加入质量浓度为25％的硅烷偶联剂无水乙醇溶液混合30min，超声处理10min，真空干燥回收乙醇得偶联剂改性纳米碳酸钙；
将偶联剂改性纳米碳酸钙加入去离子水中，再加入SDS，超声分散30min得乳液，将乳液搅拌条件下加热至60℃，通氮气条件下加入过硫酸铵，待温度升至80℃滴加丙烯酸丁酯单体，滴加完毕后，保温反应5小时，过滤，丙酮洗涤，烘干，粉碎。
实施例2：
一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：20份，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：80份，气相二氧化硅：5份，氢氧化铝：40份，针状硅灰石粉：20份，玻璃纤维：15份，金红石型钛白粉：10份，纳米碳酸钙：30份，羟基硅油：5份，颜料：5份，交联反应剂(四丁酮肟基硅烷)：5份，偶联剂(N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷)：0.35份，消泡剂(德谦5300，市售)：0.1份，润湿分散剂(BYK065，市售)：0.2份，催化剂(二月桂酸二丁基锡与二月桂酸二辛基锡按质量比1:1的混合物)：2.5份。
所述纳米碳酸钙为聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙，所述聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙的制备方法如下：
将质量浓度为25％的铝酸酯偶联剂无水乙醇溶液与纳米碳酸钙搅拌混合30min，超声处理5min，然后再加入质量浓度为30％的硅烷偶联剂无水乙醇溶液混合35min，超声处理5min，真空干燥回收乙醇得偶联剂改性纳米碳酸钙；
将偶联剂改性纳米碳酸钙加入去离子水中，再加入SDS，超声分散35min得乳液，将乳液搅拌条件下加热至70℃，通氮气条件下加入过硫酸铵，待温度升至80℃滴加丙烯酸丁酯单体，滴加完毕后，保温反应3小时，过滤，丙酮洗涤，烘干，粉碎。
实施例3：
一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：40份，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：70份，气相二氧化硅：10份，氢氧化铝：50份，针状硅灰石粉：10份，玻璃纤维：8份，金红石型钛白粉：15份，纳米碳酸钙：20份，羟基硅油：10份，颜料：10份，交联反应剂(甲基三丁酮肟基硅烷)：8份，偶联剂(γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷)：0.6份，消泡剂(德谦5300，市售)：0.15份，润湿分散剂(BYK065，市售)：0.3份，催化剂(二月桂酸二辛基锡)：3.5份。
所述纳米碳酸钙为聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙，所述聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙的制备方法如下：
将质量浓度为22％的铝酸酯偶联剂无水乙醇溶液与纳米碳酸钙搅拌混合20min，超声处理7min，然后再加入质量浓度为28％的硅烷偶联剂无水乙醇溶液混合32min，超声处理8min，真空干燥回收乙醇得偶联剂改性纳米碳酸钙；
将偶联剂改性纳米碳酸钙加入去离子水中，再加入SDS，超声分散32min得乳液，将乳液搅拌条件下加热至65℃，通氮气条件下加入过硫酸铵，待温度升至80℃滴加丙烯酸丁酯单体，滴加完毕后，保温反应4小时，过滤，丙酮洗涤，烘干，粉碎。
本发明的制备方法为：
(1)基料制备：将α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ、α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ、气相二氧化硅、氢氧化铝、针状硅灰石粉、玻璃纤维、金红石型钛白粉及部分纳米碳酸钙(部分纳米碳酸钙占纳米碳酸钙总重量的50wt％)添加到真空混合机中，在-0.1～-0.09MPa真空度、130～150℃条件下充分混合4～5小时后冷却至室温；
(2)三辊研磨：将上述冷却至室温的基料逐量加入三辊机中研磨，重复研磨至细度≤35μm；
(3)预分散：将步骤2)研磨后的基料加入到高速分散缸中，同时加入羟基硅油、颜料、剩余纳米碳酸钙、消泡剂及润湿分散剂，室温下高速(1000～1500r/min)分散20～30min；
(4)真空高速分散：经预分散均匀的混合物料泵送至真空高速(1000～1200r/min)分散机中，分批加入交联反应剂、偶联剂和催化剂，在室温、-0.1～-0.09MPa真空度条件下充分混合30～50min；
(5)过滤包装。
本发明的产品具有优异的耐候性能，耐紫外老化时间大于1000小时。对基材粘接力非常强，附着力达到1级水平，对石膏、腻子、水泥砂浆体、大理石材、木材等都有非常好的附着力。具有优异的触变性能，能勾勒出不同的图案、锤纹、毛刺等三维立体装饰效果。使用时可不涂刷任何底漆，只需将基材清洗干净除去浮动物、油污和水分即可。
本发明的涂料作建筑内外墙涂料，按照GB/T 9756-2009和GB/T 9755-2014建筑内外墙涂料检测标准进行检测，主要数据如下：
以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。

Claims (10)

1.一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，按重量份计，由以下原料组份混合制成：α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ：20～50份，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ：50～80份，气相二氧化硅：5～15份，氢氧化铝：40～60份，针状硅灰石粉：5～20份，玻璃纤维：5～15份，金红石型钛白粉：10～25份，纳米碳酸钙：15～30份，羟基硅油：5～15份，颜料：5～20份，交联反应剂：5～13份，偶联剂：0.35～0.85份，消泡剂：0.1～0.2份，润湿分散剂：0.2～0.5份，催化剂：2.5～5份。
2.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ的粘度为5000～20000mPa·s，α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ的粘度为1000～1500mPa·s。
3.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，气相二氧化硅的比表面积为200～250㎡/g；氢氧化铝、金红石型钛白粉的细度均为1000～1250目；纳米碳酸钙的粒径为40～80nm。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述纳米碳酸钙为聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙。
5.根据权利要求4所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述聚丙烯酸丁酯接枝纳米碳酸钙的制备方法如下：
将质量浓度为20-25％的铝酸酯偶联剂无水乙醇溶液与纳米碳酸钙搅拌混合10-30min，超声处理5-10min，然后再加入质量浓度为25-30％的硅烷偶联剂无水乙醇溶液混合30-35min，超声处理5-10min，真空干燥回收乙醇得偶联剂改性纳米碳酸钙；
将偶联剂改性纳米碳酸钙加入去离子水中，再加入SDS，超声分散30-35min得乳液，将乳液搅拌条件下加热至60-70℃，通氮气条件下加入过硫酸铵，待温度升至80℃滴加丙烯酸丁酯单体，滴加完毕后，保温反应3-5小时，过滤，丙酮洗涤，烘干，粉碎。
6.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述羟基硅油为低粘度端羟基硅油，粘度为100cs。
7.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述交联反应剂选自甲基三丁酮肟基硅烷、苯基三丁酮肟基硅烷、四丁酮肟基硅烷中的一种或几种。
8.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述偶联剂选自γ-氨丙基三乙氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷中的一种或几种。
9.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，所述催化剂选自二月桂酸二丁基锡、二月桂酸二辛基锡、二乙酸二丁基锡中的一种或几种。
10.根据权利要求1所述的一种有机硅耐候型拉毛装饰涂料，其特征在于，其制备方法为：
(1)基料制备：将α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅰ、α、ω-二羟基聚二甲基硅氧烷Ⅱ、气相二氧化硅、氢氧化铝、针状硅灰石粉、玻璃纤维、金红石型钛白粉及部分纳米碳酸钙添加到真空混合机中，在-0.1～-0.09MPa真空度、130～150℃条件下充分混合4～5小时后冷却至室温；
(2)三辊研磨：将上述冷却至室温的基料逐量加入三辊机中研磨，重复研磨至细度≤35μm；
(3)预分散：将步骤2)研磨后的基料加入到高速分散缸中，同时加入羟基硅油、颜料、剩余纳米碳酸钙、消泡剂及润湿分散剂，室温下高速分散20～30min；
(4)真空高速分散：经预分散均匀的混合物料泵送至真空高速分散机中，分批加入交联反应剂、偶联剂和催化剂，在室温、-0.1～-0.09MPa真空度条件下充分混合30～50min；
(5)过滤包装。
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