CN107376802B - 一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，包括下述步骤：A、运行前准备：为满足裂解的反应条件，开始运行前，向裂解腔内充介质气体，压强为常压；B、微波裂解的洁净运行：开始运行后，将物料通过物料输送装置从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道通入介质气体，介质气体通入后向裂解腔下部运动，带动裂解产生的裂解混合气穿过物料从裂解腔底部开设的出气通道排出裂解腔。该工艺确实有效的将裂解生成的可凝性裂解油蒸汽等污染性气体排出，最大程度的减少裂解装置的污染，保证装置洁净，有效运行。

Description

一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺

技术领域

本发明涉及废轮胎裂解技术领域，特别涉及一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺。

背景技术

随着车辆增加，产生大量难以自然降解的废轮胎，而成为黑色垃圾，这不仅会造成环境污染，也是一种资源的巨大浪费。废轮胎热裂解，是一种常用的废轮胎资源回收技术；这是一种在无氧条件下加热废轮胎，使之裂解生成裂解油、裂解气、炭黑、钢丝等产物的技术。回转窑热裂解、热风热裂解等，是目前较为常见的废轮胎热裂解技术，但这些技术都是通过接触传热、并依靠废轮胎自身的热传导由外向内加热废轮胎的，而废轮胎又是一种热的不良导体，因此在实际生产中存在传热困难、裂解速度慢、生产效率低的问题。

微波是一种不依靠热传导而直接使极性材料发热、迅速升温的加热方式，可以很好的解决上述问题。但是在实际工程应用中，由于废轮胎在微波腔体内，经微波加热裂解时会产生大量可凝性裂解油蒸汽等污染性气体，这些污染性气体在排出微波腔体之前，很容易扩散到微波馈口和微波传输系统中，发生凝结、聚集，形成积焦污染装置、引发放电击穿、中断运行、甚至破坏微波装置。因此，为使微波废轮胎裂解技术得到成功的实施，就必须克服裂解腔内的污染问题，即污染性气体引发的对微波装置运行的破坏。目前常见的解决方法有如：

专利CN 101811129 B采用可以透过微波的石英玻璃作为微波透射窗，在将微波源与主机筒（即微波腔体）外壁连接的位置上（即在微波馈口处）安装微波透射窗，作为局部性的透波隔气挡板。专利CN 103333709 B采用非金属密封板，作为整个面上的透波隔气挡板，将裂解腔体分隔成上下两个部分，上部为密封的空气隔离腔，下部为分解物料的空腔（即物料裂解腔）。上述两种透波隔气挡板，可以防止污染性气体从设备中泄漏到外部、防止污染性气体进入微波传输系统和微波源，在初期也能让微波顺利透过并作用于物料；但当物料开始裂解时，污染性气体排出裂解腔前，会扩散至裂解腔内的每个角落，挡板也很容易受污染、很快在其上形成积焦；积焦会阻碍微波透过、吸收微波产生高温、形成积炭，积炭会使微波在挡板上发生放电打火，放电打火局域温度可达数千摄氏度、形进极大的温差，使档板脆裂、破碎、熔融，并损坏设备、引起运行中断，甚至发生易燃气体泄漏而引发安全事故。专利CN 105376889 A又提出：在微波馈口安装高分子材料板（也是作为透波隔气挡板），并明确指出存在副产物在高分子材料板上附集（即积焦污染）的问题，而其解决方法是在微波传输系统（即微波波导）内通冷却风对高分子材料板进行冷却，但这里的污染主要是由裂解产生的油蒸汽冷凝聚积形成的积焦污染，因此冷却会进一步加重高分子材料板上的积焦，并不能解决裂解腔内的污染问题。

专利CN 102492442 B的微波裂解炉是在金属外筒体（即微波腔体）内设置了一个非金属内筒体，相当于设置了一个透波隔气内腔。透波隔气内腔可以在污染性气体排出裂解腔前，将其约束在微波隔气内腔里面，但是同样存在微波隔气内腔本身受到污染的问题。专利CN106147807 A在微波加热腔的不锈钢内壁上设置了微波专用陶瓷材料的耐高温层，实际也是构成了一个透波隔气内腔；并明确地指出耐高温层“能防止裂解气中的焦油粘到炉壁上”，但不可否认的是焦油会粘到耐高温层上并形成积炭，因此才需要“每过一段时间能在空气气氛下开启微波进行空烧(没有物料)，将其表面上的结炭层烧掉”；然而这种先污染、再以非在线的方式清理污染的方法，完全低估了裂解油污染的强度和速度，不仅装置无法长时间运行，在运行过程、以及如所述的空气微波空烧过程中都很容易在耐高温板上产生放电打火，而使耐高温板脆裂、破碎。

综合来看，上述方法都是使用固态、静止的隔离体来阻隔污染，都是被动式的污染隔离方法，由于污染性气体在排出裂解装置前会四处扩散，隔离体本身被污染是不可避免。在此基础上，采用抽负压、抽真空的方式排出气体，只会降低裂解腔内的平均气压，受单位时间产气量的限制，单位时间排出裂解腔的气量不会加大，即气体排出流速并不会加大，在排出前仍然会扩散到裂解腔内的每一个角落，并不会降低隔离材料被污染的概率。被动式污染隔离，只能转移污染至隔离体上，被污染的隔离体对微波装置稳定运行影响极大，因此并不能克服污染性气体引发的对微波装置运行的破坏。

发明内容

本发明在解决现有微波裂解废轮胎时裂解生产的可凝性裂解油蒸汽等污染性气体很容易扩散到微波馈口和微波传输系统中，发生凝结、聚集，形成积焦污染装置、引发放电击穿、中断运行、甚至破坏微波装置的问题，提供一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，该工艺确实有效的将裂解生成的可凝性裂解油蒸汽等污染性气体排出，最大程度的减少裂解装置的污染，保证装置洁净，有效运行。

一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，包括下述步骤

A、运行前准备：为满足裂解的反应条件，开始运行前，向裂解腔内充介质气体，压强为常压；

B、微波裂解的洁净运行：开始运行后，将物料通过物料输送装置从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道通入介质气体，介质气体通入后向裂解腔下部运动，带动裂解产生的裂解混合气穿过物料从裂解腔底部开设的出气通道排出裂解腔。

在上述工艺中，通常情况下，微波裂解腔水平放置，物料在水平方向上从裂解腔的一端连续的输入，连续裂解后，从裂解腔的另一端输出；裂解时从裂解腔上部的进气通道通入介质气体，其中，本发明中，裂解腔上部包括水平放置时裂解腔的顶面，也可以是金属板侧壁的上部，同时，裂解过程中，应该持续的通入介质气体，这样，保证介质气体进入后向下运动。

在步骤A、步骤B中，所述介质气体包括N₂、烃类气体、CO、CO₂、H₂中的一种或多种。

在步骤B中，所述介质气体的温度为350～ 700 ℃。

在步骤B 中，单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的1～50倍，且介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为0.1～5m/s。

为了更好的实现本发明，本发明提供一种用于上述工艺的裂解腔结构，所述裂解腔包括至少一个裂解腔模块或多个裂解腔模块串联成的裂解腔，所述裂解腔模块为一个由顶面微波屏蔽板、底面微波屏蔽板及金属板侧壁围成的在水平方向上两端开口的腔体，位于裂解腔水平方向上的一端为进料端，另一端为出料端；所述顶面微波屏蔽板上设有透气孔或进气口，所述底面微波屏蔽板上开设有透气孔或出气口，所述顶面微波屏蔽板上或裂解腔模块的侧壁上设置有微波馈口，介质气体可从顶面微波屏蔽板的透气孔或进气口输入进裂解腔，带动裂解腔中裂解产生的可凝性裂解油蒸汽等污染性气体（裂解混合气）从底面微波屏蔽板的透气孔或出气口输出裂解腔外，所述裂解腔的两端（进料端和出料端）通过连接封板密封。上述结构中，当顶面微波屏蔽板和底面微波屏蔽板上开设的是透气孔时，透气孔均匀的分布在微波屏蔽板上较好，这样能使气体更均匀的进入和排出，避免局部裂解混合气在裂解腔中停留时间长污染裂解装置。顶面微波屏蔽板上或金属板侧壁的上设置一个或多个微波馈口以输入微波，每个微波馈口都连接有微波传输系统、微波源；设置在金属板侧壁上的馈口以设置在金属板侧壁的上半部为佳。

裂解腔模块标准化、模块化设计，前后两个裂解腔通过连接法兰连接。在所述裂解腔的进料端和出料端加装有微波漏能抑制器，微波漏能抑制器能防止微波泄漏。

需要说明的是，上述裂解腔中的顶面、底面是以裂解腔水平放置时基本位于水平方向上的两个面。所述的金属板侧壁可采用碳钢、不锈钢、铝、铜等。上述裂解腔结构中，在顶面微波屏蔽板上开设的透气孔或出气口作为裂解腔的进气通道，在底面微波屏蔽板上开设的透气孔或出气口作为裂解腔的出气通道。

本发明在裂解过程中，是通过物料输送装置连续不断的向裂解腔中输入物料进行裂解的连续化过程，且为更好的让裂解混合气排出裂解腔，本发明提供一种物料输送装置，所述物料输送装置从距裂解腔进料端一段距离的位置处设置并延伸到裂解腔中，所述进料装置包括金属材质的导轨、链条和网孔承载板，所述导轨设置在裂解腔的底面的两侧且沿物料输送方向设置，所述链条与导轨轨道连接，所述链条带动网孔承载板沿导轨输送物料；作为本发明的进一步改进，可在所述金属板侧壁上设置侧挡气板，侧挡气板的下端靠近导轨或网孔承载板，侧挡气板可引导高温介质气体有效地从物料中穿过，更好的带动裂解混合气向下运动，并防止裂解腔下部的污染性气体扩散至腔体上部而导致的金属侧壁以及顶面微波屏蔽板上形成积焦、积碳。

所述工艺还包括将从裂解腔的底面微波屏蔽板的透气孔或出气口输出的气体进行净化处理，其过程为将从裂解腔的底面微波屏蔽板的透气孔或出气口输出的气体进入焦油冷凝装置冷却到30～120℃使其中可凝性裂解油蒸汽液化，经焦油冷凝装置处理后的气体中仍夹带有裂解油冷凝后形成油雾，因此再将气体进入捕集净化装置，将气体中的油雾捕集、除尽，重新得到洁净气体。

为了进一步降低裂解运行过程中污染，提高通入介质气体的利用率，本发明工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体加热后循环用于步骤B中的微波裂解，其过程是在所述捕集净化装置处理的气体通过循环风机驱动送入到气体加热装置中加热，气体加热装置连接在气体输送装置上，从而将加热的气体输入到微波裂解腔中。这种利用洁净气体的优点在于：经裂解腔下部排出二次混合气体：受循环风机负压的牵引从裂解腔的上部进入裂解腔后会持续均匀地向下部空间运动，会持续均匀地穿过物料并夹带经步骤B产生的裂解混合气成为二次混合气体一同向下运动、穿过网孔承载板，最终从裂解腔的出气口排出，这样污染性气体只会流经裂解腔的下部腔体空间，完全不会扩散到上部空间，从而保证裂解腔的上部侧壁、顶面不会受到污染，进而保证设置在上部微波馈口、微波传输系统、微波源、以及其中增设的气体密封结构都不会受到污染。

进一步的，为了保证裂解腔中的气体压强的稳定，要控制从进气通道进入裂解腔中的风量，因此，所述工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体进行经分流、加热后用于步骤B中的微波裂解，其方法是设置增量气体收集处理装置，所述循环风机与气体加热装置之间的风管上设置可调气体的分流三通将气体分流至增量气体收集处理装置，所述分流三通分别与循环风机、气体加热装置和增量气体收集处理装置连接。

进一步的，所述焦油冷凝装置可以采用管式冷却器、板式冷却器、喷淋式冷却器中的一种或多种组合，并在装置下方连接有第一储油罐。

进一步的，所述捕集净化装置可以采用阻尼吸附式净化器、静电式净化器、筛分式净化器、离心式净化器结构中的一种或多种组合，并在装置下方连接有第二储油罐。

本发明具有以下有益效果

1、与现有技术相比，本发明将物料通过物料输送装置从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道持续不断的通入介质气体，使介质气体持续不断的向裂解腔下部运动，形成从上往下的正向动力，从而主动带动裂解产生的裂解混合气穿过裂解腔下部的物料从裂解腔底部开设的出气通道排出裂解腔，从源头上解决裂解腔中的污染源。

2、本发明介质气体包括N₂、烃类气体、CO、CO₂、H₂中的一种或多种。采用这些介质气体为无氧气体且在裂解过程中不分解产氧，保证裂解的安全有效进行。本发明所述介质气体的温度为350～700℃。该温度的介质气体温度高于裂解产生的裂解混合气，其密度也小于裂解产生的裂解混合气，两者的密度差可阻止裂解混合气向上扩散，可效果更好的带着裂解腔中的裂解混合气向下运动，更进一步的减少了裂解腔的污染，保证裂解腔的洁净。在实践中发现，当介质气体的量和流速过小或过大都不能保证裂解系统的洁净运行，过小不能有效的将裂解混合气带走，而过大则会产生气体扰流，使原有的从上向下运动的气流在裂解腔中发生混乱，从而使使混合气不能有效的从裂解腔下部的出气口排出，本发明通过长期实践，发现单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的1～50倍，且介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为0.1～5m/s时，能有效避免上述问题，保证微波裂解的洁净运行。

3、与现有技术用于轮胎裂解的裂解装置相比，本发明通过将裂解腔的顶面和底面直接设置为带透气孔或进气口的顶面微波屏蔽板，带透气孔或出气口的底面微波屏蔽板，并在顶面微波屏蔽板上设置无氧气体输入装置，这样，在裂解时，由气体加热装置通入到裂解腔模块的介质气体从上向下穿过物料流动，可有效夹带污染性气体从腔体底部排出，不会污染裂解腔模块上部的空间，从而保证腔体的金属板侧壁、顶面进气微波屏蔽板不会受到污染，进而保证微波馈口、微波传输系统、微波源、以及其中增设的气体密封结构都不会受到污染，从而避免了有害的积焦、积炭的情况，进一步避免由污染引起的：阻碍微波加热物料、浪费微波能量、引发打火放电、损毁微波装置的情况，使系统运行更稳定、更安全、维护少、有效使用率高，可有效降低使用成本。

本发明的微波裂解腔模块及腔内的主要结构均由金属材料构成，材料强度高、耐高温、且在高温下强度不会下降，因此不易出现损坏，不易产生腔内气体与外界气体的交换，使系统运行更稳定、更安全、维护少、有效使用率高，可有效降低使用成本。微波裂解腔采用标准化、模块化设计，可避免单个腔体尺寸过大，降低对材料供应、加工精度的要求、有效降低制造难度，此外也能降低运输、安装的难度，可大大降低系统制造、初装成本。可根据生产规模需要灵活使用。可单独使用一个模块，并在两端口设置连接封板、加装微波漏能抑制器和可连续进料的封气装置实现小规模连续生产；也可将多个模块串联后，再在头尾两端设置连接封板、加装微波漏能抑制器和可连续进料的封气装置，形成大产能连续生产，满足规模化生产的需要。

4、现有微波装置的物料输送系统多采用皮带等非金属材料，材料本身易损，在裂解中还容易在输送系统上积焦，加剧损坏的程度；而采用金属材料的输送系统，物料下层紧贴金属，受到的微波能量小，难以被加热，存在裂解不均匀的问题；而发明中采用金属网孔链板作为物料承载装置，裂解腔中的高温气体从上向下穿过金属网孔链板，气体会辅助热量迅速传递到下层物料，使物料均匀迅速的受到加热、彻底裂解。

附图说明

图1为本发明结构示意；

图2为本发明的裂解腔结构示意图；

图3为设置有进料装置的裂解腔的左视结构示意图；

图4为带透气孔的顶面微波屏蔽板结构示意图；

图5为带进气口的顶面微波屏蔽板结构示意图；

图6为带透气孔的底面微波屏蔽板结构示意图；

图7为出气口的底面微波屏蔽板结构示意图；

上述附图的附图标记为： 1封气进料装置、2裂解腔、3气体加热炉、4分流三通、5增量气体收集处理装置、6循环风机、7焦油冷凝装置、8捕集净化装置、9第二储油罐、10第一储油罐、11封气出料装置、12连接封板、13微波馈口、14微波传输系统、15微波源、16进气风罩、17顶面微波屏蔽板、18出气风罩、19底面微波屏蔽板、20金属板侧壁、21微波漏能抑制器、22侧挡气板、23网孔承载板、24链条、25导轨、26透气孔、27进气口、28出气口 。

具体实施方式

下面结合具体实施例详细说明本发明。

实施例1

1、一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，包括下述步骤

A、运行前准备：开始运行前，通入介质气体排出系统中的氧气，并使系统压强为常压；

B、微波裂解：开始运行后，将物料通过物料输送装置从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道通入介质气体使介质气体向裂解腔下部运动，带动裂解产生的裂解混合气穿过物料从裂解腔底部开设的出气口排出裂解腔。

为了保证裂解的安全有效进行，介质气体应该为无氧气体，且介质气体的密度应该小于裂解产生的裂解混合气的密度。

在本实施例中，为了保证裂解腔中的气体有效排除，在本实施例的基础上，裂解腔中的物料应均匀的置于裂解腔的下部且厚度不应太厚，否则不便于气体的穿过，同时，承载物料的装置应该为能透过气体的承载板结构。

实施例2

本实施例与参照实施例1进行，其区别在于，本实施例的介质气体可为单独的N₂、烃类气体、CO、CO₂、H₂，也可以采用上述几种气体中的两种以上的混合。

本实施例进一步限定了介质气体的温度，所述介质气体的温度为350℃。

本实施例中，在步骤B 中，限定了介质气体与裂解产生的裂解混合气量支之间的关系，本实施例中，单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的1倍，介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为0.1m/s。

实施例3

本实施例与实施例2的区别在于：所述介质气体的温度为700℃，单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的50倍，介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为5m/s。

实施例4

本实施例与实施例2的区别在于：所述介质气体的温度为500℃，单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的30倍，介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为2m/s。

实施例5

一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，包括下述步骤

A、运行前准备：开始运行前，通入介质气体排出系统氧气，并使系统压强为常压；

B、微波裂解：开始运行后，将物料通过物料输送装置持续不断的从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道通入介质气体使介质气体向裂解腔下部运动，带动裂解产生的裂解混合气穿过物料从裂解腔底部开设的出气口排出裂解腔。

本实施例提供一种较优的用于实施例1-4及本实施例的微波裂解腔结构；所述微波裂解腔包括四个裂解腔模块串联成的裂解腔2，所述裂解腔模块为一个由顶面微波屏蔽板17、底面微波屏蔽板19及金属板侧壁20围成的在水平方向上的两端开口的腔体，所述顶面微波屏蔽板17和底面微波屏蔽板19上分别设有透气孔26，所述顶面微波屏蔽板17上的透气孔26所在位置上连接有向裂解腔2中输入介质气体的气体输入装置，介质气体从顶面微波屏蔽板17的透气孔26输入进裂解腔2，裂解腔2中裂解产生的可凝性裂解油蒸汽污染性气体从底面微波屏蔽板19的透气孔26输出裂解腔2外，所述顶面微波屏蔽板17上或金属板侧壁20上设置有微波馈口13，所述裂解腔2的两端通过连接封板12密封。

本实施例中，所述每个顶面微波屏蔽板17上或金属板侧壁20上设置一个或微波馈口13以输入微波，每个微波馈口13都连接有微波传输系统14和微波源15；设置在所述金属板侧壁20上的微波馈口13位于金属板侧壁20的上半部。

实施例6

本实施例与实施例5的区别仅为，本实施例的微波裂解腔由一个裂解腔模块组成。

实施例7

本实施例在实施例5的基础进一步改进，其改进结构为：

本实施例在所述裂解腔2的进料端和出料端分别加装有微波漏能抑制器21。

如图3所示，本实施例所述系统还包括进料装置，所述进料装置从距裂解腔2进料端一段距离的位置处设置并延伸到裂解腔2中，所述进料装置包括金属材质的导轨25、链条24和网孔承载板23，所述导轨25设置在底面微波屏蔽板19的两侧且沿物料输送方向设置，所述链条25与导轨25轨道连接，所述链条24带动网孔承载板23沿导轨25输送物料；所述金属板侧壁20上设置侧挡气板22，侧挡气板22的下端靠近导轨25或网孔承载板23。网孔承载板23即带有网孔的承载板，用于承载物料但物料不会从网孔中漏下。

如图1所示，本实施例中，所述裂解腔2的进料端和出料端分别设置封气进料装置1和封气出料装置11。

实施例8

本实施例在实施例7的基础上，进一步将从裂解腔的底面微波屏蔽板19的透气孔26或出气口28输出的气体进行净化处理的过程，其过程为将从裂解腔的底面微波屏蔽板19的透气孔26或出气口28输出的气体输入焦油冷凝装置7冷却到30～120℃使其中可凝性裂解油蒸汽液化，经焦油冷凝装置7处理后的气体进入捕集净化装置8，将气体中的油雾捕集、除尽，得到洁净气体。

实施例9

本实施例在实施例8的基础上进一步改进，所述工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体加热后用于步骤B中的微波裂解，其过程是将所述捕集净化装置8处理的气体通过循环风机6驱动送入到气体加热装置3中加热，气体加热装置3连接在所述气体输入装置上从而将加热的气体输入到微波裂解腔中。所述工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体进行经分流、加热后用于步骤B中的微波裂解，其方法是设置增量气体收集处理装置5，所述循环风机6与气体加热装置3之间的风管上设置可调气体的分流三通4将气体分流至增量气体收集处理装置5，所述分流三通4分别与循环风机6、气体加热装置3和增量气体收集处理装置5连接。

所述焦油冷凝装置7包括管式冷却器、板式冷却器、喷淋式冷却器中的一种或多种组合，所述焦油冷凝装置7的下方连接有第一储油罐10；所述捕集净化装置8包括阻尼吸附式净化器、静电式净化器、筛分式净化器、离心式净化器结构中的一种或多种组合，所述捕集净化装置8下方连接有第二储油罐9。

实施例10

本实施例在实施例9的基础上，本实施例所述介质气体的温度为500℃，单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的10倍，介质气体在模块化裂解腔中通过物料的速度为1m/s。

实施例11 本实施例与实施例10的区别为：本实施例中，顶面微波屏蔽板17上设置有进气口27作为微波裂解腔的进气通道，底面微波屏蔽板19上设有出气口28作为微波裂解腔的出气通道。

对比例1

对比例1采用专利号为CN 106147807 A所述的腔体结构与方法，在腔体内设置透波材料的耐高温层，微波馈口采取石英玻璃密封，裂解混合气通过排气口泄压排出。经连续裂解运行10小时后，系统出现崩溃，停机。在微波馈口附近的耐高温层上收集积焦积碳物质称重检测。

实施例1-11在系统连续裂解运行240小时后，在微波馈口附近收集积焦积碳物质并称重检测，检测数据如下表1：

表1

Claims (5)

1.一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，其特征在于：包括下述步骤:

A、运行前准备：开始运行前，排出系统氧气，并使系统压强为常压；

B、微波裂解的洁净运行：开始运行后，将物料通过物料输送装置从水平方向输入到微波裂解腔并使物料位于微波裂解腔的下部进行微波裂解，同时，从微波裂解腔的上部开设的进气通道通入介质气体使介质气体向裂解腔下部运动，带动裂解产生的裂解混合气穿过物料从裂解腔底部开设的出气通道排出裂解腔；

在步骤B中，所述介质气体的温度为350～700℃；单位时间通入裂解腔中的介质气体的量是产生的裂解混合气量的1～50倍，介质气体在模块化连续微波裂解腔中通过物料的速度为0.1～5m/s；所述微波裂解腔包括至少一个裂解腔模块或多个裂解腔模块串联成的裂解腔（2），所述裂解腔模块为一个由顶面微波屏蔽板（17）、底面微波屏蔽板（19）及金属板侧壁（20）围成的在水平方向上的两端开口的腔体，所述顶面微波屏蔽板（17）上设置有透气孔（26）或若干进气口（27），所述底面微波屏蔽板（19）上设置有透气孔（26）或若干出气口（28），所述顶面微波屏蔽板（17）上的透气孔（26）或出气口（28）所在位置上连接有向裂解腔（2）中输入介质气体的气体输入装置，介质气体从顶面微波屏蔽板（17）的透气孔（26）或进气口（27）输入进裂解腔（2），裂解腔（2）中裂解产生的可凝性裂解油蒸汽污染性气体从底面微波屏蔽板（19）的透气孔（26）或出气口（28）输出裂解腔（2）外，所述顶面微波屏蔽板（17）上或金属板侧壁（20）上设置有微波馈口（13），所述裂解腔（2）的两端通过连接封板（12）密封且两端的连接封板（12）上分别加装微波漏能抑制器（21）：所述物料输送装置从距裂解腔（2）进料端一段距离的位置处设置并延伸到裂解腔（2）中，所述物料输送装置包括金属材质的导轨（25）、链条（24）和网孔承载板（23），所述导轨（25）设置在底面微波屏蔽板（19）的两侧且沿物料输送方向设置，所述链条（24）与导轨（25）轨道连接，所述链条（24）带动网孔承载板（23）沿导轨（25）输送物料；所述金属板侧壁（20）上设置侧挡气板（22），侧挡气板（22）的下端靠近导轨（25）或网孔承载板（23），所述工艺还包括将从裂解腔的底面微波屏蔽板（19）的透气孔（26）或出气口（28）输出的气体进行净化处理的过程，其过程为将从裂解腔的底面微波屏蔽板（19）的透气孔（26）或出气口（28）输出的气体输入焦油冷凝装置（7）冷却到30～120℃使其中可凝性裂解油蒸汽液化，经焦油冷凝装置（7）处理后的气体进入捕集净化装置（8），将气体中的油雾捕集、除尽，得到洁净气体。

2.根据权利要求1所述的一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，其特征在于：在步骤A、步骤B中，所述介质气体包括N₂、烃类气体、CO、CO₂、H₂中的一种或多种。

3.根据权利要求1所述的一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，其特征在于：所述工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体加热后用于步骤B中的微波裂解，其过程是将所述捕集净化装置（8）处理的气体通过循环风机（6）驱动送入到气体加热装置（3）中加热，气体加热装置（3）连接在所述气体输入装置上从而将加热的气体输入到微波裂解腔中。

4.根据权利要求3所述的一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，其特征在于：所述工艺还包括将净化处理后得到的洁净气体作为介质气体进行经分流、加热后用于步骤B中的微波裂解，其方法是设置增量气体收集处理装置（5），所述循环风机（6）与气体加热装置（3）之间的风管上设置可调气体的分流三通（4）将气体分流至增量气体收集处理装置（5），所述分流三通（4）分别与循环风机（6）、气体加热装置（3）和增量气体收集处理装置（5）连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于微波裂解废轮胎的保持腔内洁净运行的工艺，其特征在于：所述焦油冷凝装置（7）包括管式冷却器、板式冷却器、喷淋式冷却器中的一种或多种组合，所述焦油冷凝装置（7）的下方连接有第一储油罐（10）；所述捕集净化装置（8）包括阻尼吸附式净化器、静电式净化器、筛分式净化器、离心式净化器结构中的一种或多种组合，所述捕集净化装置（8）下方连接有第二储油罐（9）。