CN218811985U - 一种热解熔炼系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种热解熔炼系统，包括进料系统，所述进料系统的出料端与热解炉的进料端连通，所述热解炉的排渣口与熔融还原系统的进料端连通，所述所述热解炉的排液口与油水分离系统的进液口连通，所述热解炉的排气口与烟气净化燃烧系统的进气口连通。本实用新型通过对原料的调配，不需要额外补充热源即可得到高附加值锌锭，解决了目前工艺经济效益差、热能利用率低的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及热解-熔炼系统，特别是一种热解熔炼系统。
背景技术
含锌漆渣危废类别为HW12燃料、涂料废物，其中含有大量高热值有机物以及重金属锌等有价成分。废矿物油、油泥危废类别为HW08废矿物油与含矿物油废物，其含油率较高，具有极高的资源化利用价值。传统的油漆渣、废矿物油的处理方法通常采用焚烧或热解的方法进行处置，主要关注的是热能的利用，获得高热值烟气用于余热发电，而不主要针对锌的回收，从而导致产品附加值低，经济效益差。
公开号为CN216106779U的中国专利公开了一种利用双循环热载体的有机物预热及热解联合处置系统，包括破碎装置、第一喂料装置、预热装置、第一热载体分离装置、第一热载体加热器、第二喂料装置、热解装置、除尘器、第二热载体加热器和油气分离装置；建立循环第一热载体预热和循环第二热载体热解的双循环模式，极大提升预热效率和热解效率，使有机固体废物热解转化为洁净的热解油和热解气，整个过程不产生二噁英等环境污染问题。同时充分利用烟气的余热，进一步提高系统的热量利用效率，实现有机固废的无害化和资源化综合利用。该专利为普通的有机物热解系统，需要补充额外的热源。
发明内容
本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术不足，提供一种热解熔炼系统，不需要额外补充热源即可得到高附加值锌锭，实现低温热解。
为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种热解熔炼系统，包括进料系统，所述进料系统的出料端与热解炉的进料端连通，所述热解炉的排渣口与熔融还原系统的进料端连通，所述热解炉的排液口与油水分离系统的进液口连通，所述热解炉的排气口与烟气净化燃烧系统的进气口连通，所述烟气净化燃烧系统的排气口与所述进料系统的进气口连通。
高热值油泥中含有ZnO、Fe2O3，由于ZnO、Fe2O3的催化作用，可极大地降低有机物热解的活化能，从而达到低温热解的目的。所述进料系统热能主要来源于所述烟气净化燃烧系统二次燃烧后的热解气，热解气经二次燃烧温度能至500～600℃，完全满足所述烟气净化燃烧系统物料干燥所需的热量。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述进料系统包括螺旋给料机，所述螺旋给料机的出料端与浆叶干燥装置的进料端连通，所述浆叶干燥装置的出料端与所述热解炉的进料端连通。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述进料系统还包括含锌有机物料储罐和油泥储罐，所述含锌有机物料储罐和所述油泥储罐的出料口均与所述螺旋给料机的进料口连通。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述熔融还原系统包括刮板机，所述刮板机的进料口与所述热解炉的排渣口连通，所述刮板机的出料口与富氧密闭侧吹炉的进料口连通，所述富氧密闭侧吹炉的出气口与锌雨冷凝装置的进气口连通，所述锌雨冷凝装置的出气口与表冷器的进气口连通，所述表冷器的出气口与布袋除尘装置的进气口连通。料钟的目的是防止空气进入熔炼炉内，使炉内氧势增加，导致锌的氧化。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述刮板机的出料端与富氧密闭侧吹炉的进料端的连接处外围安装有料钟。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述布袋除尘装置的出气口与所述热解炉的进气口连通。剩余烟气经表冷器降温、布袋除尘后回用至热解炉内，该部分烟气具有较高的CO浓度>40％，可使热解炉内始终保持厌氧气氛，从而保证热解的进行。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述烟气净化燃烧系统包括烟气净化装置，所述烟气净化装置的进气口与所述热解炉的排气口连通，所述烟气净化装置的排气口与二燃室的进气口连通。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述二燃室的排气口与浆叶干燥装置的进气口II连通。
桨叶干燥装置热能主要来源于二次燃烧后的热解气，热解气经二次燃烧温度能至500～600℃，完全满足混合物料干燥所需的热量。
在本实用新型的一个优选的实施例中，所述油水分离系统，所述热解炉的排液口与所述油水分离装置的进液口连通，所述油水分离装置的排液口与水处理系统的进液口连通。
与现有技术相比，本实用新型所具有的有益效果为：本实用新型从富集锌的角度出发，开发出一套针对含锌有机物料或混合高热值物料的处理工艺，本工艺流程主要包括热解系统与还原熔炼系统两部分，通过对原料的调配，不需要额外补充热源即可得到高附加值锌锭，解决了目前工艺经济效益差、热能利用率低的问题。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的结构示意图1。
图2为本实用新型一实施例的结构示意图2。
具体实施方式
如图1-2所示，本实用新型一实施例包括进料系统1，所述进料系统1的出料端与热解炉2的进料端连通，所述热解炉2的排渣口与熔融还原系统3的进料端连通，所述热解炉2的排液口与油水分离系统4的进液口连通，所述热解炉2的排气口与烟气净化燃烧系统5的进气口连通。
所述进料系统1包括螺旋给料机6，所述螺旋给料机6的出料端与浆叶干燥装置7的进料端连通，所述浆叶干燥装置7的出料端与所述热解炉2的进料端连通。
所述进料系统1还包括含锌有机物料储罐8和油泥储罐9，所述含锌有机物料储罐8和所述油泥储罐9的出料口均与所述螺旋给料机6的进料口连通。
所述熔融还原系统3包括刮板机10，所述刮板机10的进料口与所述热解炉2的排渣口连通，所述刮板机10的出料口与富氧密闭侧吹炉12的进料口连通，所述富氧密闭侧吹炉12的出气口与锌雨冷凝装置13的进气口连通，所述锌雨冷凝装置13的出气口与表冷器14的进气口连通，所述表冷器14的出气口与布袋除尘装置15的进气口连通。
所述刮板机10的出料端与富氧密闭侧吹炉12的进料端的连接处外围安装有料钟11。
所述布袋除尘装置15的出气口与所述热解炉2的进气口连通。
所述烟气净化燃烧系统5包括烟气净化装置16，所述烟气净化装置16的进气口与所述热解炉2的排气口连通，所述烟气净化装置16的排气口与二燃室17的进气口连通。
所述二燃室17的排气口与浆叶干燥装置7的进气口II连通。
所述油水分离系统4包括油水分离装置19，所述热解炉2的排液口与所述油水分离装置19的进液口连通，所述油水分离装置19的排液口与水处理系统18的进液口连通。
本系统将含锌有机物料与高热值油泥混合，通过螺旋给料机进入浆叶干燥装置，桨叶干燥装置热能主要来源于二次燃烧后的热解气，热解气经二次燃烧温度能至500～600℃，完全满足混合物料干燥所需的热量。经桨叶干燥后的混合物料进入热解炉进行低温热解，热解温度为400～700℃，其目的是通过低温热解，将有机物尽量碳化的同时，防止锌的还原挥发。同时由于ZnO、Fe2O3的催化作用，可极大的降低有机物热解的活化能，从而达到低温热解的目的。混合物料经热解后获得水油混合物、热解气以及热渣。水油混合物经油水分离获得热解油。热解气二燃后用于干燥系统。热解渣则通过刮板机运送至富氧密闭侧吹炉料钟中，经高温熔融还原，锌蒸气虽烟气进入锌雨捕集系统急冷降温，从而获得单质锌。料钟的目的是防止空气进入熔炼炉内，使炉内氧势增加，导致锌的氧化。剩余烟气经表冷器降温、布袋除尘后回用至热解炉内，该部分烟气具有较高的CO浓度，>40％，可使热解炉内始终保持厌氧气氛，从而保证热解的进行。
Claims (9)
1.一种热解熔炼系统，其特征在于包括进料系统(1)，所述进料系统(1)的出料端与热解炉(2)的进料端连通，所述热解炉(2)的排渣口与熔融还原系统(3)的进料端连通，所述热解炉(2)的排液口与油水分离系统(4)的进液口连通，所述热解炉(2)的排气口与烟气净化燃烧系统(5)的进气口连通，所述烟气净化燃烧系统(5)的排气口与所述进料系统(1)的进气口连通。
2.根据权利要求1所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述进料系统(1)包括螺旋给料机(6)，所述螺旋给料机(6)的出料端与桨叶干燥装置(7)的进料端连通，所述桨叶干燥装置(7)的出料端与所述热解炉(2)的进料端连通。
3.根据权利要求2所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述进料系统(1)还包括含锌有机物料储罐(8)和油泥储罐(9)，所述含锌有机物料储罐(8)和所述油泥储罐(9)的出料口均与所述螺旋给料机(6)的进料口连通。
4.根据权利要求1所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述熔融还原系统(3)包括刮板机(10)，所述刮板机(10)的进料口与所述热解炉(2)的排渣口连通，所述刮板机(10)的出料口与富氧密闭侧吹炉(12)的进料口连通，所述富氧密闭侧吹炉(12)的出气口与锌雨冷凝装置(13)的进气口连通，所述锌雨冷凝装置(13)的出气口与表冷器(14)的进气口连通，所述表冷器(14)的出气口与布袋除尘装置(15)的进气口连通。
5.根据权利要求4所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述刮板机(10)的出料端与富氧密闭侧吹炉(12)的进料端的连接处外围安装有料钟(11)。
6.根据权利要求4所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述布袋除尘装置(15)的出气口与所述热解炉(2)的进气口连通。
7.根据权利要求1所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述烟气净化燃烧系统(5)包括烟气净化装置(16)，所述烟气净化装置(16)的进气口与所述热解炉(2)的排气口连通，所述烟气净化装置(16)的排气口与二燃室(17)的进气口连通。
8.根据权利要求7所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述二燃室(17)的排气口与桨叶干燥装置(7)的进气口II连通。
9.根据权利要求1所述的热解熔炼系统，其特征在于，所述油水分离系统(4)包括油水分离装置(19)，所述热解炉(2)的排液口与所述油水分离装置(19)的进液口连通，所述油水分离装置(19)的排液口与水处理系统(18)的进液口连通。
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| CN202223414753.6U CN218811985U (zh) | 2022-12-20 | 2022-12-20 | 一种热解熔炼系统 |
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2022
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