CN107362657A - 一种用于化工设备的消音环保吸收罐 - Google Patents

Abstract

本发明属于环保设备技术领域，提供了一种用于化工设备的消音环保吸收罐，包括罐体，罐体内设有将其内部空腔分割为吸收室、降噪室和冷却室的上隔板和下隔板，且上隔板和下隔板上均开设有若干第一消音孔，罐体的底部设有进气管、进液管和出液管，且进气管、进液管和出液管上均设有电磁阀，罐体的顶端设有排气管，罐体的内壁上设有液位传感器，吸收室内盛装有吸收液，降噪室内设有至少两根消音管，消音管的两端分别贯穿上隔板和下隔板，消音管位于降噪室内的部分开设有若干第二消音孔，冷却室内设有换热管。本发明降低了废气在传输过程中的噪音污染，提高了降噪效果，实现了废尘废气的节能环保处理，且使用便捷高效，实用性强。

Description

一种用于化工设备的消音环保吸收罐

技术领域

本发明涉及环保设备技术领域，具体涉及一种用于化工设备的消音环保吸收罐。

背景技术

化工环保是指减少和消除化工生产中的废水、废气和废渣(简称“三废”)对周围环境的污染和对生态平衡及人体健康的影响，防治污染，改善环境，化害为利等工作。

在化工生产过程中难免会产生一定量的废尘废气，直接排入大气，不但会造成环境污染，而且严重危害人身健康；随着环保意识的不断加强，越来越多的企业选择使用废气处理装置来除去废尘废气中的有害物质，以达到环保排放的目的，但是现有的处理装置在进行处理的过程中，噪声污染很大，而且耗能较高，环保使用性仍有待进一步提高。

中国发明(专利号：201520465778.X)专利公开了一种用于化工设备的静音环保吸收罐，包括罐体、进气管、出气管，罐体内设置有上隔板和下隔板，上隔板和下隔板将罐体分成三个吸收室，从下到上依次为除尘室、过滤室、冷却室，在除尘室内装有水，且在除尘室的一侧设置有进水管，在除尘室的另一侧设置有出水管，过滤室内从下到上依次安装有粗制过滤网、细制过滤网、药剂网，冷却室内设置有冷却管，且冷却管连通进液管，在冷却管中通入有冷却液。通过设置有装满水的除尘室，能够对废气中的颗粒物杂质进行滤除，通过设置有过滤室，能够对废气中的杂质进行滤除，通过设置有冷却室，能够对废气中的热量进行吸收，从而使吸收罐在处理过程中更加环保和节能。

上述专利虽能够实现废尘废气的环保节能处理，但我们在日常使用中发现，其仍存在如下缺陷：1、消音效果不明显，对噪声的降噪功能有待提高；2、进气管自罐体的底部通入，易发生吸收水逆流至进气管内导致进气故障的发生；3、难以了解掌握除尘室液位，对液位高低操控困难，液位过高或过低直接影响环保处理质量。

因此，开发一种新的用于化工设备的消音环保吸收罐，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

针对现有技术中的缺陷，本发明提供一种用于化工设备的消音环保吸收罐，降低了废气在传输过程中的噪音污染，提高了降噪效果，实现了废尘废气的节能环保处理，且使用便捷高效，实用性强。

本发明提供了一种用于化工设备的消音环保吸收罐，包括罐体，所述罐体内设有上隔板和下隔板，所述上隔板和所述下隔板将所述罐体的内部空腔分割为吸收室、降噪室和冷却室，且所述上隔板和所述下隔板上均开设有若干第一消音孔；

所述罐体的底部设有进气管、进液管和出液管，所述罐体的顶端设有排气管，所述进气管、所述进液管和所述出液管均与所述吸收室连通，且所述进气管、所述进液管和所述出液管上均设有电磁阀，所述排气管与所述冷却室连通；

所述吸收室内盛装有吸收液，所述进气管位于所述吸收液的液面上方靠近所述下隔板设置，且所述进气管的出气口插入吸收液内靠近所述罐体的底端设置；

所述降噪室内设有至少两根消音管，所述消音管的两端分别贯穿所述上隔板和所述下隔板，且所述消音管位于所述吸收室内的进气口高于所述吸收液的液面设置，所述消音管位于所述降噪室内的部分开设有若干第二消音孔；

所述冷却室内设有换热管，所述换热管贯穿所述罐体与制冷设备连通；

所述罐体的内壁上设有液位传感器，所述液位传感器靠近所述下隔板设置，且所述液位传感器位于所述消音管的进气口下方。

作为一种改进的技术方案，所述上隔板、所述下隔板和所述罐体的内壁上均涂覆有吸声涂层。

作为一种改进的技术方案，所述消音管的数量设为2-4根，且所述消音管于所述降噪室内均匀排列设置。

作为一种改进的技术方案，所述罐体上设有观察窗，所述观察窗位于所述吸收室对应位置处。

作为一种改进的技术方案，所述换热管于所述冷却室内呈“弓”字状或螺旋状排布设置。

作为一种改进的技术方案，所述进气管的出气口连接有气体分布器，所述气体分布器浸没于所述吸收液内且靠近所述罐体的底端设置。

由于采用以上技术方案，本发明具有以下有益效果；

罐体内设有上隔板和下隔板，上隔板和下隔板将罐体的内部空腔分割为吸收室、降噪室和冷却室，且上隔板和下隔板上均开设有若干第一消音孔；罐体的底部设有进气管、进液管和出液管，罐体的顶端设有排气管，进气管、进液管和出液管均与吸收室连通，且进气管、进液管和出液管上均设有电磁阀，排气管与冷却室连通；吸收室内盛装有吸收液，进气管位于吸收液的液面上方靠近下隔板设置，且进气管的出气口插入吸收液内靠近罐体的底端设置；降噪室内设有至少两根消音管，消音管的两端分别贯穿上隔板和下隔板，且消音管位于吸收室内的进气口高于吸收液的液面设置，消音管位于降噪室内的部分开设有若干第二消音孔；冷却室内设有换热管，换热管贯穿罐体与制冷设备连通；罐体的内壁上设有液位传感器，液位传感器靠近下隔板设置，且液位传感器位于消音管的进气口下方。本发明在使用时，废尘废气气流自进气管通入，在吸收室内吸收液的作用下，实现对废尘废气的吸收处理，大大降低气流中废气成分及含有的颗粒杂质，经吸收液处理后的气流，经由下隔板、上隔板以及消音管汇流至冷却室，在下隔板、上隔板以及消音管上开设有的第一消音孔和第二消音孔的作用下，实现降噪功能，避免噪声污染，且降噪效果高效明显，汇流至冷却室内的气流在换热管的作用下，能够对气流中的热量进行吸收，废气经该吸收罐一系列的处理后，最终自排气管排出复合排放标准的洁净气流，从而实现废尘废气的节能环保处理。

本发明中，上隔板、下隔板和罐体的内壁上均涂覆有吸声涂层。基于以上改进，设有的吸声涂层，吸声效果好，能够有效提高该吸收罐的消音降噪功能，为实现更好的降噪音效果提供了可靠保障。

本发明中，上下隔板以及消音管上分别开设有的第一消音孔和第二消音孔，具有阻抗复合式消音功能，能够适用于不同频率的噪声消除，使用范围广。

本发明中，罐体上设有观察窗，观察窗位于吸收室对应位置处。基于以上改进，设有的观察窗能够直观的了解吸收室内吸收液的液位高低，便于实现吸收液注入及排放量的精确控制，同时可依据吸收液的浑浊度实现吸收液的选择性更换。

本发明中，换热管于冷却室内呈“弓”字状或螺旋状的排布设置，提高了换热管对气流的吸热效率。

本发明中，进气管的出气口连接有气体分布器，气体分布器浸没于吸收液内且靠近罐体的底端设置。基于以上改进，设有的气体分布器，实现了废尘废气于吸收液内的分布扩散，大大增加了废尘废气与吸收液的接触面积，提高了对废尘废气的吸收效率跟吸收质量，为实现废尘废气的高效环保处理提供了可靠保障。

综上所述，本发明降低了废气在传输过程中的噪音污染，提高了降噪效果，相较传统的废气处理装置，实现了废尘废气的节能环保处理，且使用便捷高效，实用性强，满足了人们对化工排放废气处理的使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

附图标记：1-罐体；2-上隔板；3-下隔板；4-吸收室；5-降噪室；6-冷却室；7-进气管；8-进液管；9-出液管；10-排气管；11-电磁阀；12-吸收液；13-消音管；14-换热管；15-液位传感器；16-吸声涂层；17-观察窗；18-气体分布器；19-第一消音孔；20-第二消音孔。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1所示，本发明提供了一种用于化工设备的消音环保吸收罐，包括罐体1，罐体1内设有上隔板2和下隔板3，上隔板2和下隔板3将罐体1的内部空腔分割为吸收室4、降噪室5和冷却室6，且上隔板2和下隔板3上均开设有若干第一消音孔19；罐体1的底部设有进气管7、进液管8和出液管9，罐体1的顶端设有排气管10，进气管7、进液管8和出液管9均与吸收室4连通，且进气管7、进液管8和出液管9上均设有电磁阀11，排气管10与冷却室6连通；吸收室4内盛装有吸收液12，进气管7位于吸收液12的液面上方靠近下隔板3设置，且进气管7的出气口插入吸收液12内靠近罐体1的底端设置；降噪室5内设有至少两根消音管13，消音管13的两端分别贯穿上隔板2和下隔板3，且消音管13位于吸收室4内的进气口高于吸收液12的液面设置，消音管13位于降噪室5内的部分开设有若干第二消音孔20；冷却室6内设有换热管14，换热管14贯穿罐体1与制冷设备连通；罐体1的内壁上设有液位传感器15，液位传感器15靠近下隔板3设置，且液位传感器15位于消音管13的进气口下方。

罐体1内壁上设有的液位传感器15，可实时检测吸收室4内的液位情况，当然，该液位传感器15与控制器以及报警器联接使用，由于其为现有技术中常用的常规技术手段，为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述，工作时，当液位传感器15检测到吸收液12的液位高于或低于设定的额定值时，便通过控制器控制报警器工作，以对工作人员进行提醒。

上隔板2、下隔板3以及消音管13上分别开设有的第一消音孔19和第二消音孔20，具有阻抗复合式消音功能，能够适用于不同频率的噪声消除，使用范围广。

为实现不同废气的高效吸收处理，可依据需求向吸收室4内通入不同的吸收液12，本实施例中，吸收液12选用清水，成本低，可实现废气中杂质颗粒以及水溶性废气成分的吸收处理。

为使得吸声效果更好，本实施例中，上隔板2、下隔板3和罐体1的内壁上均涂覆有吸声涂层16，吸声涂层16可选用丙烯酸改性多孔二氧化硅材料或乙烯基聚二甲基硅氧烷材料；设有的吸声涂层16，能够有效提高该吸收罐的消音降噪功能，为实现更好的降噪音效果提供了可靠保障。

为更好的了解吸收室4内的吸收液12情况，本实施例中，罐体1上设有观察窗17，观察窗17位于吸收室4对应位置处；设有的观察窗17能够直观的了解吸收室4内吸收液12的液位高低，便于实现吸收液12注入及排放量的精确控制，同时可依据吸收液12的浑浊度实现吸收液12的选择性更换。

本实施例中，为提高换热管14对气流的吸热效率，换热管14于冷却室6内呈“弓”字状或螺旋状的排布设置，冷却室6内经换热管14冷凝下来的废水液珠会通过上隔板2和下隔板3上开设有的第一消音孔19汇流到吸收室4内，最终同吸收液12一同排出。

本实施例中，进气管7的出气口连接有气体分布器18，气体分布器18浸没于吸收液12内且靠近罐体1的底端设置；设有的气体分布器18，实现了废尘废气于吸收液12内的分布扩散，大大增加了废尘废气与吸收液12的接触面积，提高了对废尘废气的吸收效率跟吸收质量，为实现废尘废气的高效环保处理提供了可靠保障。

基于上述的该用于化工设备的消音环保吸收罐，使用时，废尘废气气流自进气管7通入，在吸收室4内吸收液12的作用下，实现对废尘废气的吸收处理，大大降低气流中废气成分及含有的颗粒杂质，经吸收液12处理后的气流，经由下隔板3、上隔板2以及消音管13汇流至冷却室6，在下隔板3、上隔板2以及消音管13上开设有的第一消音孔19和第二消音孔20的作用下，实现降噪功能，避免噪声污染，且降噪效果高效明显，汇流至冷却室6内的气流在换热管14的作用下，能够对气流中的热量进行吸收，废气经该吸收罐一系列的处理后，最终自排气管10排出复合排放标准的洁净气流，从而实现废尘废气的节能环保处理，且使用便捷高效，实用性强，满足了人们对化工排放废气处理的使用需求。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (6)

1.一种用于化工设备的消音环保吸收罐，包括罐体，其特征在于：所述罐体内设有上隔板和下隔板，所述上隔板和所述下隔板将所述罐体的内部空腔分割为吸收室、降噪室和冷却室，且所述上隔板和所述下隔板上均开设有若干第一消音孔；

所述罐体的底部设有进气管、进液管和出液管，所述罐体的顶端设有排气管，所述进气管、所述进液管和所述出液管均与所述吸收室连通，且所述进气管、所述进液管和所述出液管上均设有电磁阀，所述排气管与所述冷却室连通；

所述吸收室内盛装有吸收液，所述进气管位于所述吸收液的液面上方靠近所述下隔板设置，且所述进气管的出气口插入吸收液内靠近所述罐体的底端设置；

所述降噪室内设有至少两根消音管，所述消音管的两端分别贯穿所述上隔板和所述下隔板，且所述消音管位于所述吸收室内的进气口高于所述吸收液的液面设置，所述消音管位于所述降噪室内的部分开设有若干第二消音孔；

所述冷却室内设有换热管，所述换热管贯穿所述罐体与制冷设备连通；

所述罐体的内壁上设有液位传感器，所述液位传感器靠近所述下隔板设置，且所述液位传感器位于所述消音管的进气口下方。

2.根据权利要求1所述的用于化工设备的消音环保吸收罐，其特征在于：所述上隔板、所述下隔板和所述罐体的内壁上均涂覆有吸声涂层。

3.根据权利要求1所述的用于化工设备的消音环保吸收罐，其特征在于：所述消音管的数量设为2-4根，且所述消音管于所述降噪室内均匀排列设置。

4.根据权利要求1所述的用于化工设备的消音环保吸收罐，其特征在于：所述罐体上设有观察窗，所述观察窗位于所述吸收室对应位置处。

5.根据权利要求1所述的用于化工设备的消音环保吸收罐，其特征在于：所述换热管于所述冷却室内呈“弓”字状或螺旋状排布设置。

6.根据权利要求1所述的用于化工设备的消音环保吸收罐，其特征在于：所述进气管的出气口连接有气体分布器，所述气体分布器浸没于所述吸收液内且靠近所述罐体的底端设置。