CN107351348B - 用于热塑膜生产的挤出装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及塑料膜加工设备领域，为了解决现在的挤出设备中由于原料中杂质会堵塞过滤网，需要停机除杂导致工作效率低的问题，提供了一种用于热塑膜生产的挤出装置，包括机壳，机壳设置有进料口和出料口，出料口连接有挤出头，还包括内壳，内壳内部设置有加工腔，内壳上设置有与进料口相通的进口，内壳的侧壁上设置有若干出口，内壳的底部设置有排放口；上盖设置有连接孔，连接孔内配合有驱动杆，驱动杆的下端穿过连接孔并伸入加工腔内；驱动杆的下端面设置有出水口，内壳内设置有可转动的清洗板，驱动杆可驱动清洗板转动；清洗板设置有通孔，通孔可与出水口连通；驱动杆可封闭通孔，清洗板的下端面连接有搅拌轴，搅拌轴上连接有搅拌杆。

Description

用于热塑膜生产的挤出装置

技术领域

本发明涉及塑料膜加工设备领域，具体为一种用于热塑膜生产的挤出装置。

背景技术

热塑膜常用于各种产品的销售和运输，其主要作用是稳固、遮盖和保护产品。在热塑膜的加工工艺中，挤出造粒步骤通常都是采用废旧塑料袋、废旧塑料布等废旧的塑料作为原料，将这些原料投入挤压过滤机中进行加工。

然而，在使用的过程中发现挤出过滤机的生产效率并不高，追究其原因发现，在利用挤出过滤机进行加工造粒的时候，由于没有对原料进行清洗，原料中夹杂的一些灰砂等杂质就会堵塞挤出过滤机的过滤网，而一旦过滤网被堵塞以后，原料就不能顺利的从过滤网中通过，导致设备不能正常工作，这个时候还需要停止挤出过滤机的工作，将堵塞过滤网的杂质清理后才能继续工作，这样一来，就严重的影响了挤出过滤机的工作效率，也增大了工人的工作量。因此，如何实现不停机除杂也能正常工作就成为提高工作效率的一个研究方向。

发明内容

本发明意在提供一种用于热塑膜生产的挤出装置，以解决现在的挤出设备中由于原料中杂质会堵塞过滤网，需要停机除杂导致工作效率低的问题。

本发明提供基础方案是：用于热塑膜生产的挤出装置，包括机壳，机壳活动连接有上盖，机壳设置有进料口和出料口，出料口连接有挤出头，其中，还包括位于机壳内部的内壳，内壳内部设置有加工腔，内壳上设置有与进料口相通的进口，内壳的侧壁上设置有若干出口，内壳的底部设置有排放口，排放口设置有阀门，机壳的底部对应设置有排料口；上盖设置有连接孔，连接孔滑动配合有驱动杆，驱动杆内部设置有空腔，驱动杆的下端穿过连接孔并伸入加工腔内；驱动杆的下端面设置有与空腔连通的出水口，内壳内设置有可转动的清洗板，清洗板位于驱动杆的下方，驱动杆可驱动清洗板转动；清洗板设置有通孔，通孔可与出水口连通；驱动杆可封闭通孔，清洗板的下端面连接有搅拌轴，搅拌轴上连接有搅拌杆。

基础方案的工作原理：停机时，驱动杆位于清洗板的上方，驱动杆跟清洗板之间有可供含有杂质的原料混合物通过的通道；

机壳的进料口跟内壳的进口相通后，进料口跟进口之间形成一个进料通道，原料混合物从进料口进入到机壳后，经过进料通道进入到内壳的空腔中，然后再通过清洗板上的通孔掉落到清洗板下方的加工腔内；

然后对驱动杆内通入水，驱动杆的空腔内装有水后，驱动杆的重量增大，驱动杆开始下移，在移动到跟清洗板相抵的时候，清洗板的通孔就会被驱动杆给盖住，这个时候，原料混合物既不能再从清洗板的上方进入到下方的加工腔内，下方加工腔内的装有的原料混合物也不能通过通孔又回到清洗板的上方去；

驱动杆空腔内的水通过与出水口连通的通孔流入到清洗板下方的加工腔中，对加工腔下部的原料混合物进行清洗，同时，驱动杆驱动清洗板转动，搅拌轴跟搅拌杆构成一个搅拌机构，在清洗板转动的时候，清洗板也会带动搅拌机构对原料混合物进行搅动，进而实现对原料混合物的清洗，而在这个清洗的过程中，混合物中原料跟杂质就会漂浮在水中，从而实现了原料跟杂质的分离；

再然后，由于内壳上还设置有出口，所以在原料清洗的过程中，加工腔内的水又会从出口流出，加工腔内的原料就随着水一起流入出口，从出口流向机壳的出料口，然后经过挤出头挤出，而大颗粒的杂质则始终被留在加工腔中；

在通水一段时间后，停止通水，此时加工腔内的存留的水经过出口都从加工腔内排出，同时原料混合物中的原料也都随着水的排出而被带出加工腔进行挤出；在加工腔内的水都排出后，此时加工腔内只剩下杂质，然后由于水流的作用，这些杂质此时都是附着在机壳内壁上的；此时向驱动杆内通入热气，热气在经过驱动杆的出水口和清洗板的通孔后进去到加工腔内，对加工腔内湿润的杂质进行烘干，干燥后的杂质从内壁上掉落，最后就会堆积在内壳的底部，然后打开底部的排放口，堆积的杂质就从排放口掉出内壳落到机壳的底部，再经过机壳上对应设置的排料口排出，完成混合物的整个挤出操作。

基础方案的有益效果是：与现在的停机清理杂质的操作相比，1.利用设置的驱动杆跟清洗板的配合，实现对原料混合物的清洗，同时，还利用水流跟内壳上出口的配合实现原料跟杂质的分离，提高了挤出的加工效率；2.驱动杆在向内壳中加入水的时候还带动清洗板一起转动，从而带动搅拌轴跟搅拌杆的搅拌机构对原料混合物进行搅拌，保证了原料混合物的分离；3.最后热气的通入使得原本湿润的杂质干燥后从内壁掉落，然后排出机壳，也就代替了现有技术中人工清理过滤网的操作，减少了工人的工作量，从而提高了工作效率；4.再有，为了能实现水的快速排出，采用的选择都是在设备的壳体上设置多个出口，然而，一旦出口设置多个以后，壳体的强度就会降低，而又由于壳体经常会受到周围的磕碰，这样就降低了设备的使用寿命，因此，选择增加一个内壳，在内壳上设置多个出口，这样既保证了机壳的强度，又能实现水流的快速排出，提高了设备的工作效率。

优选方案一：作为基础方案的优选，搅拌杆上设置有若干小孔。有益效果：由于搅拌杆在水中转动的时候会受到来来自水的阻力，所以在搅拌杆上设置若干小孔后，水可以直接从小孔中流过，这样的话，就减小了搅拌杆受到了阻力，也就减少了驱动搅拌轴转动的驱动力。

优选方案二：作为基础方案的优选，驱动杆的下端面设置有至少两根可插入清洗板的通孔的硬质出水管，硬质出水管与出水口连通。有益效果：设置硬质出水管后，利用硬质出水管实现了出水口跟出口的连接，而且，在硬质出水管插入通孔后，驱动杆的转动带动硬质出水管转动，这个时候，硬质出水管就会带动清洗板转动，实现驱动板对清洗板的驱动，结构简单。

优选方案三：作为优选方案二的优选，硬质出水管的底端设置有弹性件。有益效果：一般来说，要实现硬质出水管插入通孔内，就需要硬质出水管跟通孔正对，但是，由于驱动杆是一边转动一边下降至跟清洗板相抵的，因此，想要在转动的过程中让硬质出水管刚好正对通孔而插入是有点难度的，而且为了保证硬质出水管能顺利的插入通孔，还需要的条件是硬质出水管与清洗板接触的时候刚好就与通孔对齐，否则，硬质出水管跟清洗板的其他部位相抵，由于清洗板是卡接在内壳上的，无法下移，这样一来，驱动杆也会是无法再继续下移的，因此，在硬质出水管的底端设置弹性件，就算硬质出水管在跟清洗板接触的时候没有跟通孔对齐，弹性件在驱动杆的作用下缩短，驱动杆就可以继续下移，然后继续转动，带动硬质出水管移动，在移动到跟通孔对齐的时候，弹性件由于不再受到清洗板的作用力伸长，硬质出水管也就能顺利的插入通孔内，结构简单。

优选方案四：作为基础方案的优选，通孔的截面呈锥形。有益效果：由于原料混合物需要经过通孔进入到下方的加工腔内进行清洗挤出，而原料混合物在通孔中滑动的时候，原料混合物跟通孔之间存在有摩擦力，因此，通常情况下，原料混合物的进料速度是大于出料速度的，而一旦出料速度小于进料速度后，就有可能出现通孔被堵塞的请情况，因此，将通孔的截面设计为锥形后，通孔的下端孔径就大于了上端的孔径，这样一来，原料混合物在进入到通孔的下端时是不会受到通孔的作用力的，因此就可以避免由于出料速度小于进料速度而出现的通孔堵塞的情况。

优选方案五：作为基础方案的优选，出口设置在同一侧。有益效果：将出口设置在同一侧，在一定程度上减小了出口的数量，也就延长了水在加工腔内滞留的时间，也就保证了原料混合物中原料跟杂质的分离。

附图说明

图1为本发明用于热塑膜生产的挤出装置实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：机壳10、上盖17、进料口11、排料口15、出料口13、内壳20、出口201、清洗板21、通孔211、进口23、搅拌轴25、搅拌杆251、排放口27、驱动杆30、硬质出水管33、挤出头40。

如图1所示的用于热塑膜生产的挤出装置，包括机壳10，机壳10上盖合有上盖17，机壳10的左上端设置有进料口11，右下端设置有出料口13，出料口13连接有挤出头40；

机壳10内部设置有内壳20，内壳20内部设置有加工腔，内壳20的左侧设置有与进料口11相通的进口23，内壳20的侧壁上设置有八个出口201，出口201设置在内壳20的右侧，内壳20的底部设置有排放口27，排放口27设置有阀门，机壳10的底部对应设置有排料口15；上盖17设置有连接孔，连接孔内滑动配合有T型的驱动杆30，驱动杆30内部设置有空腔，驱动杆30的下端穿过连接孔并伸入加工腔内，驱动杆30的上方可连接一根进水管；

驱动杆30的下端面设置有与空腔连通的出水口，内壳20的内壁上设有连接槽，内壳20内设置有可转动的清洗板21，清洗板21的周端与连接槽相配合，清洗板21位于驱动杆30的下方，驱动杆30可驱动清洗板21转动，本实施例中采用在驱动杆30的下端面设置有至少两根可插入清洗板21的通孔211的硬质出水管33的方式，本实施例中设置有两根硬质出水管33，利用插入清洗板21的硬质出水管33驱动清洗板21转动，硬质出水管33与出水口连通，硬质出水管33的底端设置有弹性件，弹性件可采用海绵、橡胶垫、橡皮泥等，本实施例中采用海绵作为弹性件；

清洗板21设置有通孔211，考虑到不出现原料混合物堵塞通孔211的现象，将通孔211的截面呈锥形设计，在硬质出水管33插入通孔211的时候，通孔211与出水口连通；驱动杆30可封闭通孔211，清洗板21的下端面连接有搅拌轴25，搅拌轴25上连接有搅拌杆251，搅拌杆251上设置有若干小孔。

停机时，驱动杆30位于清洗板21的上方，驱动杆30跟清洗板21之间有可供含有杂质的原料混合物通过的通道；

机壳10的进料口11跟内壳20的进口23相通后，进料口11跟进口23之间形成一个进料通道，夹杂有杂质的原料混合物从进料口11进入到机壳10后，经过进料通道进入到内壳20的空腔中，然后再通过清洗板21上的通孔211掉落到清洗板21下方的加工腔内；

然后对驱动杆30内通入水，驱动杆30的空腔内装有水后，驱动杆30的重量增大，驱动杆30开始下移，在移动到跟清洗板21相抵的时候，清洗板21的通孔211就会被驱动杆30给盖住，这个时候，原料混合物既不能再从清洗板21的上方进入到下方的加工腔内，下方加工腔内的装有的原料混合物也不能通过通孔211又回到清洗板21的上方去；

驱动杆30空腔内的水通过与出水口连通的通孔211流入到清洗板21下方的加工腔中，对加工腔下部的原料混合物进行清洗，同时，驱动杆30驱动清洗板21转动，搅拌轴25跟搅拌杆251构成一个搅拌机构，在清洗板21转动的时候，清洗板21也会带动搅拌机构对原料混合物进行搅动，进而实现对原料混合物的清洗，而在这个清洗的过程中，混合物中原料跟杂质就会漂浮在水中，从而实现了原料跟杂质的分离；

再然后，由于内壳20上还设置有出口201，所以在原料清洗的过程中，加工腔内的水又会从出口201流出，加工腔内的原料就随着水一起流入出口201，从出口201流向机壳10的出料口13，然后经过挤出头40挤出，而大颗粒的杂质则始终被留在加工腔中；

在通水一段时间后，停止通水，此时加工腔内的存留的水经过出口201都从加工腔内排出，同时原料混合物中的原料也都随着水的排出而被带出加工腔进行挤出；在加工腔内的水都排出后，此时加工腔内只剩下杂质，然后由于水流的作用，这些杂质此时都是附着在机壳10内壁上的；此时向驱动杆30内通入热气，热气在经过驱动杆30的出水口和清洗板21的通孔211后进去到加工腔内，对加工腔内湿润的杂质进行烘干，干燥后的杂质从内壁上掉落，最后就会堆积在内壳20的底部，然后打开底部的排放口27，堆积的杂质就从排放口27掉出内壳20落到机壳10的底部，再经过机壳10上对应设置的排料口15排出，完成混合物的整个挤出操作。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (5)

1.用于热塑膜生产的挤出装置，包括机壳，所述机壳活动连接有上盖，所述机壳设置有进料口和出料口，所述出料口连接有挤出头，其特征在于：还包括位于所述机壳内部的内壳，所述内壳内部设置有加工腔，所述内壳上设置有与所述进料口相通的进口，所述内壳的侧壁上设置有若干出口，所述内壳的底部设置有排放口，所述排放口设置有阀门，所述机壳的底部对应设置有排料口；所述上盖设置有连接孔，所述连接孔滑动配合有驱动杆，所述驱动杆内部设置有空腔，所述驱动杆的下端穿过所述连接孔并伸入所述加工腔内；所述驱动杆的下端面设置有与所述空腔连通的出水口，所述内壳内设置有可转动的清洗板，所述清洗板位于所述驱动杆的下方，所述驱动杆可驱动所述清洗板转动；所述清洗板设置有通孔，所述通孔可与所述出水口连通；所述驱动杆可封闭所述通孔，所述清洗板的下端面连接有搅拌轴，所述搅拌轴上连接有搅拌杆，所述驱动杆的下端面设置有至少两根可插入所述清洗板的通孔的硬质出水管，所述硬质出水管与所述出水口连通。

2.根据权利要求1所述的用于热塑膜生产的挤出装置，其特征在于：所述搅拌杆上设置有若干小孔。

3.根据权利要求1所述的用于热塑膜生产的挤出装置，其特征在于：所述硬质出水管的底端设置有弹性件。

4.根据权利要求1所述的用于热塑膜生产的挤出装置，其特征在于：所述通孔的截面呈锥形。

5.根据权利要求1所述的用于热塑膜生产的挤出装置，其特征在于：所述出口设置在同一侧。