CN107338728A - 一种立柱与盖梁拼装结构 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种立柱与盖梁拼装结构，用于立柱与盖梁的拼接，所述立柱的底部固定于承台上，所述立柱的顶部伸出若干钢筋；所述盖梁内预埋若干金属波纹管，所述金属波纹管的底部与所述盖梁的底面齐平；所述金属波纹管的位置与所述钢筋的位置对应；所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁内设有压浆通道，每根所述金属波纹管的两端分别通过所述压浆通道与入浆口和出浆口相连通。本发明改变了传统的建桥方式，施工现场无支架，无模板，大大缩短了现场工期，减轻了工人劳动强度，降低了对施工场地的要求；省去了现场支架基础处理和搭设支架模板的工序，经济性好；同时减少了对周围环境的负面影响。

Description

一种立柱与盖梁拼装结构

技术领域

本发明涉及桥梁结构施工领域，特别涉及一种立柱与盖梁拼装结构。

背景技术

目前，桥梁盖梁与立柱的连接通常采用支架法现浇，即搭设支架和模板，在承台上绑扎立柱钢筋，完成立柱混凝土浇注和养护后，绑扎盖梁钢筋，再进行盖梁混凝土的浇注，一般一个施工周期至少为2～3周。

其弊端在于施工周期长，现场工序多，对场地要求高，支架体系对基础要求高，安全性差，污染严重，对周边环境影响大。

发明内容

本发明提供一种立柱与盖梁拼装结构，以解决上述技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种立柱与盖梁拼装结构，用于立柱与盖梁的拼接，所述立柱的底部固定于承台上，所述立柱的顶部伸出若干钢筋；所述盖梁内预埋若干金属波纹管，所述金属波纹管的底部与所述盖梁的底面齐平；所述金属波纹管的位置与所述钢筋的位置对应；所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁内设有压浆通道，每根所述金属波纹管的两端分别通过所述压浆通道与入浆口和出浆口相连通。

较佳地，所述钢筋的直径大于等于22mm。

较佳地，所述钢筋的直径为22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上。

较佳地，所述钢筋伸出所述立柱的部分的长度为所述钢筋的直径的20～50倍。

较佳地，所述金属波纹管的壁厚为0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深长度为所述钢筋的直径的20～50倍，内径较所述钢筋的直径大20～40mm。

较佳地，每根所述钢筋上均设有止浆圈，所述止浆圈的直径较所述金属波纹管的管口直径大1cm。

较佳地，所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝高度为20～30mm，所述立柱的顶面四角处分别设有橡胶垫块，所述橡胶垫块的截面为100×100mm的正方形，所述橡胶垫块的厚度为20～31mm，所述立柱的顶面边缘围设有挡浆模板，在所述挡浆模板内铺设所述高强砂浆，铺浆厚度高出所述橡胶垫块5mm以上。

较佳地，所述立柱与所述盖梁之间的拼接缝高度为2～5mm，所述立柱的顶面四角处分别设有垫片，所述垫片的截面为100×100mm的正方形，所述垫片的厚度为2～5mm，所述立柱的顶面边缘围设有挡浆模板，在所述挡浆模板内铺设所述环氧拼缝胶，铺胶厚度高出所述垫片2mm以上。

较佳地，所述金属波纹管的底部与所述入浆口连通，所述金属波纹管的顶部与所述出浆口连通。

与现有技术相比，本发明提供的立柱与盖梁拼装结构具有如下优点：

1.本发明改变了传统的建桥方式，施工现场无支架，无模板，大量现场现浇工程量转为工厂内预制完成，因而可大大缩短现场工期，减小施工场地；省去了现场支架基础处理和搭设支架模板的工序，总体经济性好；

2.减少了现场工作量，减轻了现场工人的劳动强度，保证了施工人员的安全作业；

3.采用金属波纹管与钢筋连接，材料价格便宜，可降低工程造价；

4.可减少施工时噪声、粉尘、光、污水等因素对周边环境，以及对交通产生的负面影响。

5.由于是工厂生产制作，构件质量好，有利于确保构件的质量和尺寸精度，并尽可能多的采用机械化施工；将构件预制后由于要存放一段时间，因此在安装时已有一定龄期，可减少混凝土收缩、徐变引起的变形。

附图说明

图1为本发明一实施例中立柱与盖梁拼装后的结构示意图；

图2为本发明一实施例中立柱与盖梁拼接缝处的结构示意图；

图3为图2中1-1处的剖视图；

图4为本发明一实施例中立柱的结构示意图；

图5a至图5c依次为本发明一实施例中立柱与盖梁拼装结构的施工步骤示意图。

图中：10-立柱、11-钢筋、20-盖梁、21-金属波纹管、22-压浆通道、23-入浆口、24-出浆口、30-承台、40-拼接缝、41-橡胶垫块或垫片、42-止浆圈、43-挡浆模板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

本发明提供的立柱与盖梁拼装结构，如图1至图5c所示，用于立柱10与盖梁20的拼接，所述立柱10的底部固定于承台30上，所述立柱10的顶部伸出若干钢筋11；所述盖梁20内预埋若干金属波纹管21，所述金属波纹管21的底部与所述盖梁20的底面齐平；所述金属波纹管21的位置与所述钢筋11的位置对应；所述立柱10与所述盖梁20之间的拼接缝40采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁20内设有压浆通道22，每根所述金属波纹管21的两端分别通过所述压浆通道22与入浆口23和出浆口24相连通。本发明提出一种与传统浇注方法完全不同的施工形式，既能缩短施工周期，又能减小对周边环境的影响，并能更好的控制混凝土浇注质量，且造价较低的施工工艺，在适用性、经济性、加工质量、施工工期等诸多方面均有较高推广价值。

较佳地，请重点参考图3和图4，本发明中的立柱10可采用工厂预制也可采用现浇施工，立柱10断面按设计需要而定，可以为任何形式，钢筋直径ds根据设计计算而定，一般不小于22mm，通常可采用22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上；钢筋11可采用HRB500和HRB400；所述钢筋11伸出所述立柱10的部分的长度为所述钢筋直径ds的20～50倍，即所述钢筋11伸出所述立柱10的部分的长度为20ds～50ds。

较佳地，本发明中的盖梁20采用工厂预制，根据设计需要可以是任何形式，所述金属波纹管21的壁厚为0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深长度为所述钢筋11的直径的20～50倍，即埋深长度为50ds～20ds，内径较所述钢筋11的直径大20～40mm，即内径为立柱10钢筋直径ds+20mm～40mm。

较佳地，请重点参考图4，每根所述钢筋11上均设有止浆圈42，所述止浆圈42套设于所述钢筋11上，并与所述立柱10的拼接面贴合，所述止浆圈42的直径较所述金属波纹管21的管口直径大1cm，以防止向金属波纹管21内灌注高强砂浆时，高强砂浆从管口流出。

较佳地，本发明中可通过所需拼接缝40的高度，选取对应的铺设材料，并选取对应的橡胶垫块或垫片41，具体地，所述立柱10与所述盖梁20之间的拼接缝40高度为20～30mm，所述立柱10的顶面四角处分别设有橡胶垫块，所述橡胶垫块的截面为100×100mm的正方形，也可为其他尺寸和形状，所述橡胶垫块的厚度为20～31mm，所述立柱10的顶面边缘围设有挡浆模板43，在所述挡浆模板43内铺设所述高强砂浆标号应高于所述立柱10和盖梁20两者标号高值一个等级以上，，铺浆厚度高出所述橡胶垫块5mm以上。

较佳地，所述立柱10与所述盖梁20之间的拼接缝40高度为2～5mm，所述立柱10的顶面四角处分别设有垫片，所述垫片的截面为100×100mm的正方形，也可为其他尺寸和形状，所述垫片的厚度为2～5mm，所述立柱10的顶面边缘围设有挡浆模板43，在所述挡浆模板43内铺设所述环氧拼缝胶，铺胶厚度高出所述垫片2mm以上。

较佳地，所述金属波纹管21的底部与所述入浆口23连通，所述金属波纹管21的顶部与所述出浆口24连通，利用压力使高强砂浆从下向上流动，提高压浆强度。

请重点参考图5a至5c，本发明提供的立柱10与盖梁20拼装结构的施工方法包括如下步骤：

S1：预制所述立柱10，如图5a所示，并在所述立柱10内预埋所述钢筋11，在所述钢筋11上安装止浆圈42；预制所述盖梁20，并在所述盖梁20内预留所述金属波纹管21(金属波纹管21置入灌浆装置)，同时设置所述盖梁20内的压浆通道22；清洁并测量所述立柱10与所述盖梁20的拼接面，确保立柱10顶面及盖梁20底面的平整度；

S2：预拼装，将所述金属波纹管21的孔道对准所述钢筋11套入，如图5b所示，利用所述立柱10上的橡胶垫块或垫片41调节盖梁20的垂直度及标高，具体地，可利用对所述橡胶垫块或垫片41的调节保证拼接缝40的厚度并调节盖梁20的位置精度，调节完成后，提升所述盖梁20，进行拼接缝40的施工；

S3：采用座浆法(对应橡胶垫块)或环氧拼缝胶连接法(对应垫片)铺设所述立柱10与所述盖梁20之间的拼接缝40，铺浆/铺胶完成后，将所述盖梁20落至调节好的橡胶垫块或垫片41上，所述拼接缝40处的材料达到强度要求后，向所述入浆口23压入不低于M80的高强砂浆，直至所述出浆口24出浆，待全部所述金属波纹管21压浆结束后，拼装施工完成。

上述施工方法方便快捷，大大缩短了施工周期，拼装过程几个小时就可完成；省去了现场支架基础处理和搭设支架模板的工序，总体经济性好；减少了现场工作量，减轻了现场工人的劳动强度，保证了施工人员的安全作业。

综上所述，本发明提供的立柱与盖梁拼装结构，用于立柱10与盖梁20的拼接，所述立柱10的底部固定于承台30上，所述立柱10的顶部伸出若干钢筋11；所述盖梁20内预埋若干金属波纹管21，所述金属波纹管21的底部与所述盖梁20的底面齐平；所述金属波纹管21的位置与所述钢筋11的位置对应；所述立柱10与所述盖梁20之间的拼接缝40采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁20内设有压浆通道22，每根所述金属波纹管21的两端分别通过所述压浆通道22与入浆口23和出浆口24相连通。本发明改变了传统的建桥方式，施工现场无支架，无模板，大大缩短了现场工期，减轻了工人劳动强度，降低了对施工场地的要求；省去了现场支架基础处理和搭设支架模板的工序，经济性好；同时减少了对周围环境的负面影响。

另外，本发明提供的拼装结构不仅适用于预制立柱10也适用于现浇立柱10。

显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims (9)

1.一种立柱与盖梁拼装结构，用于立柱(10)与盖梁(20)的拼接，其特征在于，所述立柱(10)的底部固定于承台(30)上，所述立柱(10)的顶部伸出若干钢筋(11)；所述盖梁(20)内预埋若干金属波纹管(21)，所述金属波纹管(21)的底部与所述盖梁(20)的底面齐平；所述金属波纹管(21)的位置与所述钢筋(11)的位置对应；所述立柱(10)与所述盖梁(20)之间的拼接缝(40)采用高强砂浆或环氧拼缝胶拼接；所述盖梁(20)内设有压浆通道(22)，每根所述金属波纹管(21)的两端分别通过所述压浆通道(22)与入浆口(23)和出浆口(24)相连通。

2.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述钢筋(11)的直径大于等于22mm。

3.如权利要求2所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述钢筋(11)的直径为22mm、25mm、28mm、32mm、36mm、40mm或以上。

4.如权利要求2所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述钢筋(11)伸出所述立柱(10)的部分的长度为所述钢筋(11)的直径的20～50倍。

5.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述金属波纹管(21)的壁厚为0.4～2mm，肋高3.1～5mm，埋深长度为所述钢筋(11)的直径的20～50倍，内径较所述钢筋(11)的直径大20～40mm。

6.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，每根所述钢筋(11)上均设有止浆圈(42)，所述止浆圈(42)的直径较所述金属波纹管(21)的管口直径大1cm。

7.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述立柱(10)与所述盖梁(20)之间的拼接缝(40)高度为20～30mm，所述立柱(10)的顶面四角处分别设有橡胶垫块，所述橡胶垫块的截面为100×100mm的正方形，所述橡胶垫块的厚度为20～31mm，所述立柱(10)的顶面边缘围设有挡浆模板(43)，在所述挡浆模板(43)内铺设所述高强砂浆，铺浆厚度高出所述橡胶垫块5mm以上。

8.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述立柱(10)与所述盖梁(20)之间的拼接缝(40)高度为2～5mm，所述立柱(10)的顶面四角处分别设有垫片，所述垫片的截面为100×100mm的正方形，所述垫片的厚度为2～5mm，所述立柱(10)的顶面边缘围设有挡浆模板(43)，在所述挡浆模板(43)内铺设所述环氧拼缝胶，铺胶厚度高出所述垫片2mm以上。

9.如权利要求1所述的立柱与盖梁拼装结构，其特征在于，所述金属波纹管(21)的底部与所述入浆口(23)连通，所述金属波纹管(21)的顶部与所述出浆口(24)连通。