CN107324215A - 起重机及其液压控制系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及起重机领域，公开了一种起重机及其液压控制系统，该液压控制系统包括连接于第一油泵(1)的第一主进油油路(Lp1)和连接于第二油泵(2)的第二主进油油路(Lp2)，该第一主进油油路和第二主进油油路之间的连接油路上设置有分合流阀(12)，该分合流阀连接有分合流控制油路(L12)，该分合流控制油路设置为在卷扬马达(4,6)与变幅油缸(8)和伸缩油缸(10)中的任一者复合动作状态下使得分合流阀断开。本发明通过在复合动作状态下分别由第一油泵和第二油泵进行驱动，当其中一个动作停止时可以保持由原供油油泵驱动，从而避免剩余另一动作突然加速，具有良好的操控性和较高的安全性。

Description

起重机及其液压控制系统
技术领域
本发明涉及起重机，具体地涉及一种起重机的液压控制系统。在此基础上，本发明涉及一种具有该液压控制系统的起重机。
背景技术
起重机是工程领域常用的机械设备之一，主要通过上车的卷扬、变幅、伸缩等动作进行提升和搬运作业。起重机作业时的各种动作由液压控制系统实施驱动控制。然而，在进行多动作复合操作时，由现有液压控制系统驱动控制的各个动作之间的比例控制特性较差、压力损失和能耗较大。
具体地，参照图1所示的一种典型的起重机的液压控制系统，包括油泵100、主卷扬马达4、副卷扬马达6、变幅油缸8、伸缩油缸10等。油泵100连接有主进油油路Lp，用于为各液压执行元件泵送压力油，以驱动为执行相应的动作；油泵100为变量泵，并连接有负载反馈油路Lq，以能够根据负载变化提供相应的排量。该负载反馈油路Lq可以连接至各个分支油路中的压力补偿油路L20上，在各个负载向相应的压力补偿阀(未标记)提供压力补偿的同时，将其负载压力反馈至负载反馈油路Lq上。为了具有较高功率，还可以在液压控制系统中提供如两个油泵100。
在该液压控制系统中，若复合动作所需的液压油流量大于油泵100所能提供的最大流量(即系统流量饱和)，当其中一个动作停止时，系统由饱和状态进入不饱和状态(油泵100能够提供剩余另一个动作所需的流量)，会导致另一个动作突然加速。在该瞬间，操作者难以保持当前的动作速度，通常不能适应速度的突然变化，具有较高的操作难度，容易导致操作失误和安全事故。
特别是，在图1所示的阀前补偿系统中，由于复合动作时油泵100不能提供所需的流量，油路中的压力补偿功能失效，各动作的运动速度不再与手柄开度成比例，而是优先满足低压力动作的流量需求，各个动作之间的比例控制失效，复合动作不能根据手柄操作执行，可控性差。
发明内容
本发明的目的是为了克服现有技术存在的起重机复合动作可控性差的问题，提供一种起重机的液压控制系统，该液压控制系统在起重机复合动作时操控性好，能够避免其中一个动作停止时另一个动作突然加速的问题。
为了实现上述目的，本发明一方面提供一种起重机的液压控制系统，包括第一油泵、第二油泵、油箱、卷扬马达、卷扬换向阀、变幅油缸、变幅换向阀、伸缩油缸和伸缩换向阀，所述第一油泵连接有第一主进油油路，所述第二油泵连接有第二主进油油路，所述卷扬换向阀通过卷扬进油油路连接至所述第一主进油油路，并通过卷扬回油油路连接至所述油箱；所述变幅换向阀和所述伸缩换向阀分别通过变幅进油油路和伸缩进油油路连接至所述第二主进油油路，并通过变幅回油油路和伸缩回油油路连接至所述油箱，所述卷扬马达与所述卷扬换向阀之间连接有第一工作油路；所述变幅油缸与所述变幅换向阀之间、所述伸缩油缸与所述伸缩换向阀之间分别连接有第二工作油路，所述第一主进油油路和所述第二主进油油路之间的连接油路上设置有分合流阀，该分合流阀连接有分合流控制油路，该分合流控制油路设置为在所述卷扬马达与所述变幅油缸和所述伸缩油缸中的任一者复合动作状态下使得所述分合流阀断开，并能够在所述卷扬马达、所述变幅油缸和所述伸缩油缸中的一者单独动作状态下使得所述分合流阀连通。
优选地，所述第一油泵和所述第二油泵分别为变量泵对应连接有第一负载反馈油路和第二负载反馈油路。
优选地，所述第一负载反馈油路与所述第二负载反馈油路之间的连接油路通过所述分合流阀并由该分合流阀控制通断。
优选地，所述分合流阀具有连通位、过渡位和截止位，其中，在所述过渡位，所述第一主进油油路和所述第二主进油油路之间的连接油路节流导通，并且/或者，所述第一负载反馈油路与所述第二负载反馈油路之间的连接油路导通并连通于阻尼卸油口。
优选地，所述第一负载反馈油路与所述第二负载反馈油路之间的连接油路上设置有控制通断的第一电磁阀，所述分合流阀为截止阀，该截止阀的第一导通腔连接于所述第一主进油油路，第二导通腔连接于所述第二主进油油路；所述分合流控制油路上设置有分合流梭阀和控制通断的第二电磁阀，所述分合流梭阀的两个进油口分别对应连接于所述第一主进油油路和所述第二主进油油路，所述第二电磁阀设置于该分合流梭阀的出油口端并连接至所述截止阀的截止腔。
优选地，所述分合流控制油路上设置有先导阀，该先导阀通过控制所述分合流阀的液控腔与先导压力油源的通断而使得所述分合流阀连通或断开。
优选地，所述分合流控制油路上设置有液控换向阀并包括分别从该液控换向阀的液控腔和工作油口延伸的换向控制分支油路和通断控制分支油路，所述第一工作油路和所述第二工作油路中的一者连接于所述换向控制分支油路，另一者连接于所述通断控制分支油路。
优选地，所述液控换向阀与所述分合流阀之间的油路部分上设置有阻尼阀。
优选地，所述液控换向阀与所述分合流阀之间的油路部分上设置有强制分流梭阀，该强制分流梭阀的一个进油口连通至所述液控换向阀并能够被所述换向控制分支油路控制为与所述通断控制分支油路连通或断开，另一个进油口连接有强制分流控制油路，该强制分流控制油路上设置有先导阀，该先导阀能够通过使得所述分合流阀的液控腔连通于先导压力油源而断开所述分合流阀。
本发明第二方面提供一种起重机，该起重机包括本发明提供的上述液压控制系统。
通过上述技术方案，根据复合动作需求，本发明将主卷扬和副卷扬、变幅和伸缩分组并通过分合流油路控制为在复合动作状态下分别由第一油泵和第二油泵泵送液压油进行驱动，当其中一个动作停止时可以保持由原供油油泵驱动，从而避免剩余另一动作突然加速，具有良好的操控性和较高的安全性。
附图说明
图1是传统技术中一种起重机的液压控制系统的原理图；
图2是根据本发明第一种优选实施方式的液压控制系统的原理图；
图3是根据本发明第二种优选实施方式的液压控制系统的原理图；
图4是根据本发明第三种优选实施方式的液压控制系统的原理图；
图5是根据本发明第四种优选实施方式的液压控制系统的原理图；
图6是根据本发明第五种优选实施方式的液压控制系统的原理图；
图7是图6中液压控制系统的分合流阀的放大图；
图8是根据本发明第六种优选实施方式的液压控制系统的原理图。
附图标记说明
1-第一油泵；2-第二油泵；3-油箱；4-主卷扬马达；5-主卷扬换向阀；6-副卷扬马达；7-副卷扬换向阀；8-变幅油缸；9-变幅换向阀；10-伸缩油缸；11-伸缩换向阀；12-分合流阀；12a-截止阀；12aa-第一导通腔；12ab-第二导通腔；12ac-截止腔；12T-阻尼卸油口；13-第一电磁阀；14-分合流梭阀；15-第二电磁阀；16-先导阀；17-液控换向阀；18-阻尼阀；19-强制分流梭阀；20-压力补偿梭阀。
Lp1-第一主进油油路；Lp2-第二主进油油路；Lq1-第一负载反馈油路；Lq2-第二负载反馈油路；L41-主卷扬进油油路；L42-主卷扬回油油路；L61-副卷扬进油油路；L62-副卷扬回油油路；L81-变幅进油油路；L82-变幅回油油路；L101-伸缩进油油路；L102-伸缩回油油路；La-第一工作油路；Lb-第二工作油路；L12-分合流控制油路；L121-换向控制分支油路；L122-通断控制分支油路；L19-强制分流控制油路。
具体实施方式
在本发明中，使用的术语“第一”、“第二”等仅为了便于区别表述，并不表示其在结构、功能等方面的实质性差异。本发明所述的各种油路，可以设置为管路结构，也可以包括或形成为位于阀块中的通流油道等。
参照图2所示，根据本发明第一种优选实施方式的液压控制系统，包括第一油泵1、第二油泵2、油箱3、主卷扬马达4、主卷扬换向阀5、副卷扬马达6、副卷扬换向阀7、变幅油缸8、变幅换向阀9、伸缩油缸10和伸缩换向阀11等多种用于控制、执行起重机各种动作的液压动力元件、执行元件和控制元件。其中，主卷扬换向阀5等上述及随后所述的液压控制元件可以如图示地集成为多路阀，或者，各个元件可以由管路结构连接形成油路完成相应功能。应当理解的是，尽管该优选实施方式同时设置有主卷扬马达4和副卷扬马达6以能够根据需要实现主卷扬动作和副卷扬动作，但在其他实施方式中，起重机可以仅具有一种卷扬马达和与其对应的卷扬换向阀(也就不存在主、副之分)，这同样属于本发明的构思范围。
具体地，在上述优选实施方式中，第一油泵1连接有第一主进油油路Lp1。主卷扬换向阀5通过主卷扬进油油路L41连接至第一主进油油路Lp1，并通过主卷扬回油油路L42连接至油箱3，该主卷扬换向阀5通过两条第一工作油路La对应连接至主卷扬马达4的两个工作腔，由此可以通过操控主卷扬换向阀5的换向位置而控制主卷扬动作的方向和速度。与此类似地，第一油泵1可以依次通过第一主进油油路Lp1、副卷扬进油油路L61、副卷扬换向阀7及其连接的一条第一工作油路La向副卷扬马达6的一个工作腔泵送压力油；同时副卷扬马达6的另一工作腔内的液压油能够经过另一条第一工作油路La、副卷扬换向阀7、副卷扬回油油路L62回流至油箱3，由此实现副卷扬动作。
第二油泵2连接有第二主进油油路Lp2。变幅换向阀9通过变幅进油油路L81连接至第二主进油油路Lp2，并通过变幅回油油路L82连接至油箱3，该变幅换向阀9通过两条第二工作油路Lb对应连接至变幅油缸的两个工作腔(有杆腔和无杆腔)，由此可以通过操控变幅换向阀9的换向位置而控制变幅动作的方向和速度。与此类似地，第二油泵2可以依次通过第二主进油油路Lp2、伸缩进油油路L101、伸缩换向阀11及其连接的一条第二工作油路Lb向伸缩油缸10的一个工作腔泵送压力油；同时该伸缩油缸10的另一工作腔内的液压油能够经过另一条第二工作油路Lb、伸缩换向阀11、伸缩回油油路L102回流至油箱3，由此实现伸缩动作。
应当理解的是，上述第一主进油油路Lp1和第二主进油油路Lp2主要便于由同一油泵为不同液压执行元件输送液压油，其可以为该液压执行元件对应的分支进油油路所共用的通流油管或油口。另外，如图示地，主卷扬回油油路L42、副卷扬回油油路L62等也可以具有共用的油路部分，形成为连通至油箱3的主回油油路。
重要地，本发明在第一主进油油路Lp1和第二主进油油路Lp2之间的连接油路上设置有分合流阀12，该分合流阀12连接有分合流控制油路L12，该分合流控制油路L12上设置有先导阀16。在主卷扬马达4和副卷扬马达6中的任一者与变幅油缸8和伸缩油缸10中的任一者复合动作状态下，先导阀16处于图示位置，切断先导压力油源与分合流阀12的液控腔之间的连通，使得分合流阀12断开。由此，第一油泵1向主卷扬马达4或副卷扬马达6泵送液压油，第二油泵2向变幅油缸8或伸缩油缸10泵送液压油，二者相互独立。当其中一个动作停止时，另一动作可以保持由原供油油泵驱动，从而避免该动作的突然加速，具有良好的操控性和较高的安全性。
在主卷扬马达4、副卷扬马达6、变幅油缸8和伸缩油缸10中的一者单独动作状态下，先导阀16换向，使得先导压力油源与分合流阀12的液控腔连通，由此能够利用第一油泵1和第二油泵2同时向该动作泵送液压油，具有较高的动作速率。
由于在起重机作业过程中基本不会出现主卷扬和副卷扬的复合动作或变幅与伸缩的复合动作，本发明将其两两分组并分别共用独立的油泵，由此可以在如卷扬与变幅的复合动作中分别由第一油泵1和第二油泵2驱动，或者在卷扬动作时不进行变幅和伸缩动作，各个分支进油油路的液压油流量由各自的负载决定，避免相互影响导致的操控性问题。
图3所示为根据本发明第二种优选实施方式的液压控制系统，其在整体上与上述第一种优选实施方式的液压控制系统具有大致相同的连接结构和原理，以下将省略其相同部分的说明，仅对其不同之处进行进一步说明。
在该优选实施方式中，连接于分合流阀12的分合流控制油路L12上设置有液控换向阀17，且该分合流控制油路L12包括从液控换向阀17的液控腔延伸的换向控制分支油路L121和从液控换向阀17的一个工作油口延伸的通断控制分支油路L122。其中，该通断控制分支油路L122连接于第一工作油路La，换向控制分支油路L121连接于第二工作油路Lb。其中，换向控制分支油路L121和通断控制分支油路L122上可以设置梭阀，以选择较大负载压力作用于液控换向阀17或分合流阀12。由此，当主卷扬马达4或副卷扬马达6中的一者和变幅油缸8或伸缩油缸10中的一者复合动作时，换向控制分支油路L121上的油压驱动为使得通断控制分支油路L122连通于分合流阀12的液控腔，由此分合流阀12断开第一主进油油路Lp1与第二主进油油路Lp2之间的连通，第一油泵1和第二油泵2分别独立供油。
相反地，在主卷扬马达4、副卷扬马达6、变幅油缸8和伸缩油缸10中仅有一者单独动作时，或者分合流阀12的液控腔与第一工作油路La断开而不能接收卷扬负载压力，或者二者连通但第一工作油路La不具有负载压力，从而始终保持分合流阀12连通第一主进油油路Lp1和第二主进油油路Lp2的状态，第一油泵1和第二油泵2向单独动作的液压执行元件合流供油。
通过上述逻辑控制，可以在复合动作时自动实现第一油泵1和第二油泵2的独立供油，无需手动或电气控制。并且，若通过其中一个油泵停机而停止其中一个动作变为单独动作，尽管油路连接关系随分合流阀12换向而变为合流供油连通状态，但该停机的油泵并不能像剩余另一动作供油，因而不会出现动作加速的问题；若通过切换换向阀位置的方式停止其中一个动作，负载压力仍然能够作用于换向控制分支油路L121或通断控制分支油路L122，保持分流供油连通状态，亦不会应该动作停止而加速另一动作。
另外，在该优选实施方式中，液控换向阀17与分合流阀12之间的油路部分上可以设置有阻尼阀18。通过适当设置该阻尼阀18的节流阻力，可以使得分合流阀12的通断切换反应时间更好地匹配于油泵的启停和复合动作与单一动作之间的切换，由此进一步提升操控性能。
在上述两种优选实施方式中，还采用了包括有压力补偿梭阀20、压力补偿油路L20等的阀前压力补偿方式，以能够根据负载大小获得相应的液压油流量。
图4所示为根据本发明第三种优选实施方式的液压控制系统，其在整体上与上述第二种优选实施方式的液压控制系统具有大致相同的连接结构和原理，以下将省略其相同部分的说明，仅对其不同之处进行进一步说明。
具体地，与前述两种优选实施方式中的阀前压力补偿方式不同地，该液压控制系统采用阀后压力补偿方式，将各分组中的最大负载压力补偿至其中各个压力补偿阀上。由此，例如当变幅与伸缩复合动作时，由第二油泵2输送的液压油能够根据变幅换向阀9和伸缩换向阀11的操控位置而相应地向变幅油缸8和伸缩油缸10分配液压油，从而能够避免泵送的压力油被优先输送至低压负载。通过本发明的分合流控制和阀后补偿方式相结合，可以有效实现起重机在各种动作状态下的比例控制，显著改善了操控性能。
图5所示为根据本发明第四种优选实施方式的液压控制系统，其在整体上与上述第三种优选实施方式的液压控制系统具有大致相同的连接结构和原理，以下将省略其相同部分的说明，仅对其不同之处进行进一步说明。
具体地，在该优选实施方式中，分合流控制油路L12的位于液控换向阀17与分合流阀12之间的油路部分上设置有强制分流梭阀19，该强制分流梭阀19的一个进油口连通至液控换向阀17的一个工作油口，并能够被换向控制分支油路L121控制为与通断控制分支油路L122连通或断开；另一个进油口连接有强制分流控制油路L19，该强制分流控制油路L19上设置有先导阀16，该先导阀16能够通过使得分合流阀12的液控腔连通于先导压力油源而断开分合流阀12。
由此，在任何工况下，可以通过先导阀16将先导压力油源的油压经过强制分流梭阀19后作用于分合流阀12的液控腔，强制该分合流阀12断开第一主进油油路Lp1与第二主进油油路Lp2之间的连通。在进行任何一个单独动作时，可以通过这种强制分流控制，使得仅利用第一油泵1或第二油泵2单独地向液压执行元件提供液压油，有利于微动控制，便于实施精细吊装等作业，改善了起重机对于多种不同工况的适应性。
图6所示为根据本发明第五种优选实施方式的液压控制系统，其在整体上与上述第三种优选实施方式的液压控制系统具有大致相同的连接结构和原理，以下将省略其相同部分的说明，仅对其不同之处进行进一步说明。
具体地，结合图7所示，用于该液压控制系统中的分合流阀12具有连通位、过渡位和截止位。其中，在所述过渡位，第一主进油油路Lp1和第二主进油油路Lp2之间的连接油路节流导通，并且/或者，第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq1之间的连接油路导通并连通于阻尼卸油口12T。该优选实施方式中分合流阀12的连通位和截止位与前述优选实施方式相同，分别能够使得第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq1正常导通和截止。
通过设置具有阻尼作用的过渡位，可以提高由单一动作向复合动作切换时的平稳性，减小液压系统冲击。例如，当分合流阀12由连通位向截止位切换时，由于经过截止位时使得第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq1节流导通，避免因突然减少一个油泵供油而产生压力冲击。同时，第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq1之间的连接油路在过渡位时连通于阻尼卸油口12T(如通过阻尼孔与卸油路连通)，可以使得负载反馈压力缓慢变化为切换后的最大负载压力，有助于消除系统冲击。
在上述各种实施方式中，第一油泵1和第二油泵2为变量泵并分别连接有第一负载反馈油路Lq1和第二负载反馈油路Lq2，以能够在系统流量未饱和状态下根据负载大小提供所需的液压油流量。并且，第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq2之间的连接油路也可以通过分合流阀12并由该分合流阀12同步进行通断控制。
图8所示本发明第六种优选实施方式的液压控制系统中，第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq2之间的连接油路由相对独立的第一电磁阀13控制通断，而分合流阀12形成为截止阀12a，该截止阀12a也可以替换为滑阀、插装阀等。该第六种优选实施方式在整体上与上述第一种优选实施方式的液压控制系统具有大致相同的连接结构和原理，以下将省略其相同部分的说明，仅对其不同之处进行进一步说明。
具体地，第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq2之间的连接油路上设置有控制通断的第一电磁阀13。分合流阀12为截止阀12a，该截止阀12a的第一导通腔12aa连接于第一主进油油路Lp1，第二导通腔12ab连接于第二主进油油路Lp2。分合流控制油路L12上设置有分合流梭阀14和第二电磁阀15，分合流梭阀14的两个进油口分别对应连接于第一主进油油路Lp1和第二主进油油路Lp2，第二电磁阀15设置于该分合流梭阀14的出油口端并连接至所述截止阀12a的截止腔12ac，以能够控制分合流梭阀14的出油口与截止阀12a的截止腔12ac连通或截止。
由此，当主卷扬和副卷扬中的一者与变幅和伸缩中的一者复合运动时，第一主进油油路Lp1中的油压作用于截止阀12a的第一导通腔12aa，第二主进油油路Lp2中的油压作用于截止阀12a的第二导通腔12ab，二者中较大的油压作用于截止阀12a的截止腔12ac，由此隔断第一导通腔12aa与第二导通腔12ab之间的连通，第一油泵1和第二油泵2各自独立供油。
当进行单一动作时，可以使得第一电磁阀13和第二电磁阀15得电换向，使得截止阀12a的截止腔12ac卸压，由此使得第一导通腔12aa与第二导通腔12ab导通，第一主进油油路Lp1与第二主进油油路Lp2、第一负载反馈油路Lq1与第二负载反馈油路Lq2相互连通，第一油泵1和第二油泵2合流供油。
本发明还提供具有上述液压控制系统的起重机。
以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，例如，可以将上述部分优选实施方式中分合流阀12的常通设置改变为常位截止等，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种起重机的液压控制系统，包括第一油泵(1)、第二油泵(2)、油箱(3)、卷扬马达(4,6)、卷扬换向阀(5,7)、变幅油缸(8)、变幅换向阀(9)、伸缩油缸(10)和伸缩换向阀(11)，
所述第一油泵(1)连接有第一主进油油路(Lp1)，所述第二油泵(2)连接有第二主进油油路(Lp2)，所述卷扬换向阀(5,7)通过卷扬进油油路(L41,L61)连接至所述第一主进油油路(Lp1)，并通过卷扬回油油路(L42,L62)连接至所述油箱(3)；所述变幅换向阀(9)和所述伸缩换向阀(11)分别通过变幅进油油路(L81)和伸缩进油油路(L101)连接至所述第二主进油油路(Lp2)，并通过变幅回油油路(L82)和伸缩回油油路(L102)连接至所述油箱(3)，
所述卷扬马达(4,6)与所述卷扬换向阀(5,7)之间连接有第一工作油路(La)；所述变幅油缸(8)与所述变幅换向阀(9)之间、所述伸缩油缸(10)与所述伸缩换向阀(11)之间分别连接有第二工作油路(Lb)
其特征在于，所述第一主进油油路(Lp1)和所述第二主进油油路(Lp2)之间的连接油路上设置有分合流阀(12)，该分合流阀(12)连接有分合流控制油路(L12)，该分合流控制油路(L12)设置为在所述卷扬马达(4,6)与所述变幅油缸(8)和所述伸缩油缸(10)中的任一者复合动作状态下使得所述分合流阀(12)断开，并能够在所述卷扬马达(4,6)、所述变幅油缸(8)和所述伸缩油缸(10)中的一者单独动作状态下使得所述分合流阀(12)连通。
2.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一油泵(1)和所述第二油泵(2)分别为变量泵对应连接有第一负载反馈油路(Lq1)和第二负载反馈油路(Lq2)。
3.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一负载反馈油路(Lq1)与所述第二负载反馈油路(Lq2)之间的连接油路通过所述分合流阀(12)并由该分合流阀(12)控制通断。
4.根据权利要求3所述的液压控制系统，其特征在于，所述分合流阀(12)具有连通位、过渡位和截止位，其中，在所述过渡位，所述第一主进油油路(Lp1)和所述第二主进油油路(Lp2)之间的连接油路节流导通，并且/或者，所述第一负载反馈油路(Lq1)与所述第二负载反馈油路(Lq1)之间的连接油路导通并连通于阻尼卸油口(12T)。
5.根据权利要求2所述的液压控制系统，其特征在于，所述第一负载反馈油路(Lq1)与所述第二负载反馈油路(Lq2)之间的连接油路上设置有控制通断的第一电磁阀(13)，所述分合流阀(12)为截止阀(12a)，该截止阀(12a)的第一导通腔(12aa)连接于所述第一主进油油路(Lp1)，第二导通腔(12ab)连接于所述第二主进油油路(Lp2)；所述分合流控制油路(L12)上设置有分合流梭阀(14)和控制通断的第二电磁阀(15)，所述分合流梭阀(14)的两个进油口分别对应连接于所述第一主进油油路(Lp1)和所述第二主进油油路(Lp2)，所述第二电磁阀(15)设置于该分合流梭阀(14)的出油口端并连接至所述截止阀(12a)的截止腔(12ac)。
6.根据权利要求1所述的液压控制系统，其特征在于，所述分合流控制油路(L12)上设置有先导阀(16)，该先导阀(16)通过控制所述分合流阀(12)的液控腔与先导压力油源的通断而使得所述分合流阀(12)连通或断开。
7.根据权利要求1至4中任意一项所述的液压控制系统，其特征在于，所述分合流控制油路(L12)上设置有液控换向阀(17)并包括分别从该液控换向阀(17)的液控腔和工作油口延伸的换向控制分支油路(L121)和通断控制分支油路(L122)，所述第一工作油路(La)和所述第二工作油路(Lb)中的一者连接于所述换向控制分支油路(L121)，另一者连接于所述通断控制分支油路(L122)。
8.根据权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述液控换向阀(17)与所述分合流阀(12)之间的油路部分上设置有阻尼阀(18)。
9.根据权利要求7所述的液压控制系统，其特征在于，所述液控换向阀(17)与所述分合流阀(12)之间的油路部分上设置有强制分流梭阀(19)，该强制分流梭阀(19)的一个进油口连通至所述液控换向阀(17)并能够被所述换向控制分支油路(L121)控制为与所述通断控制分支油路(L122)连通或断开，另一个进油口连接有强制分流控制油路(L19)，该强制分流控制油路(L19)上设置有先导阀(16)，该先导阀(16)能够通过使得所述分合流阀(12)的液控腔连通于先导压力油源而断开所述分合流阀(12)。
10.一种起重机，其特征在于，该起重机包括根据权利要求1至9中任意一项所述的液压控制系统。
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