CN107323195A - 一种半挂车新型悬挂装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及半挂车领域，具体的说是一种半挂车新型悬挂装置，包括悬挂主体，所述的悬挂主体包括钢板弹簧、车桥、U型螺栓和销轴；所述的钢板弹簧包括前弹簧和后弹簧，所述的前弹簧与后弹簧均由多层弹性钢板组成，所述的后弹簧前端设置有作为销轴孔的卷耳，本发明还包括气囊和润滑装置，且所述的悬挂主体还包括钢板弹簧支架。本发明能够从上下方向、前后方向和左右方向对钢板弹簧支架内的钢板进行多方位限位，进而解决半挂车悬挂中弹簧钢板与钢板弹簧支架之间前后窜动造成摩擦较大的问题，且气囊的设计能够对钢板弹簧起到很好的缓冲作用，润滑装置的设计使得本发明的钢板弹簧能够被充分润滑。

Description

一种半挂车新型悬挂装置
技术领域
本发明涉及半挂车领域，具体的说是一种半挂车新型悬挂装置。
背景技术
半挂车悬挂装置是半挂车的主要部件之一，其主要作用是把半挂车车轴部分运动部件与半挂车大梁有效、合理和牢固的联结起来。公路半挂车的悬挂装置，悬挂支架焊接在半挂车主纵梁下端，车身上承受的载荷通过悬挂支架传到钢板弹簧，再传到车轴上；车轴的另一侧通过拉力杆与一个相邻的钢板弹簧支架相连接，用来承受横向作用力。采用这种悬挂方式的半挂车，当有的车轮接触地面而有的车轮悬空时，就会出现半挂车的所有载荷均由接触地面的车轮所承受的现象，这时,一方面有可能使其他车轴超载,另一方面会降低多轴驱动车辆的牵引力，从而极易造成车轮、车轴以及钢板弹簧因超出其强度期限而损坏。
同时，在车辆行驶的过程中，半挂车悬挂装置的钢板弹簧的每片钢板都会上下运动和前后窜动，从而产生摩擦，而这种摩擦又会相互作用，从而使得弹簧钢板极易损坏，从而给驾驶员的人身安全带来极大隐患。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明中所述的一种半挂车新型悬挂装置，其能够从上下方向、前后方向和左右方向对钢板弹簧支架内的钢板进行多方位限位，进而解决半挂车悬挂中弹簧钢板与钢板弹簧支架之间前后窜动造成摩擦较大的问题。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种半挂车新型悬挂装置，包括悬挂主体，所述的悬挂主体包括钢板弹簧、车桥、U型螺栓和销轴；所述的钢板弹簧包括前弹簧和后弹簧，所述的前弹簧与后弹簧均由多层弹性钢板组成，所述的后弹簧前端设置有作为销轴孔的卷耳，本发明还包括气囊和润滑装置，且所述的悬挂主体还包括钢板弹簧支架；所述的钢板弹簧支架包括前弹簧支架、中弹簧支架和后弹簧支架，所述的前弹簧前端安装在前弹簧支架上，前弹簧后端安装在中弹簧支架上，所述的后弹簧前端通过销轴安装在中弹簧支架右部，后弹簧后端安装在后弹簧支架上；所述的车桥数量为三，三个车桥均通过U型螺栓分别固定在前弹簧支架、中弹簧支架和后弹簧支架上。
所述的前弹簧支架与后弹簧支架均包括底板、嵌套板和限位固板；所述的底板左右两端对称设置有两个定板座，两个定板座前后两端均设置有底凸块；各定板座前后两端均对称设置有圆柱形的一号通孔，且各一号通孔贯穿对应位置的底凸块。两个定板座之间通过一块水平布置的底中板相固连；底中板左右两端均固连在两个定板座中部，底中板前端设置有立方体结构的卡板槽；所述的嵌套板包括竖嵌板、中嵌板和侧嵌板。所述的竖嵌板数量为二，两个竖嵌板内侧面下部分别与中嵌板左右两侧端面相固连，且中嵌板位于竖嵌板左部，竖嵌板前端面与中嵌板前端面齐平，中嵌板上端面与竖嵌板上端面之间的距离为中嵌板下端面到竖嵌板下端面之间距离的四倍，该设计使得后续将弹簧钢板嵌入前弹簧支架与后弹簧支架时，前弹簧或后弹簧的弹性钢板的倒数第四至倒数第七层能正好完全嵌入前弹簧支架与后弹簧支架内，弹性钢板与中嵌板以及下文的限位杆之间不会存留上下空隙，从而杜绝了本发明悬挂装置在颠簸过程中弹性钢板与前弹簧支架和后弹簧支架之间的上下碰撞，减小了弹簧钢板、前弹簧支架和后弹簧支架的损伤，提高了使用寿命；且竖嵌板的长度为中嵌板长度的两倍，从而使得后续二号钢板一端抵住中嵌板的同时，二号钢板伸入前弹簧支架和后弹簧支架的长度足够长，进而使得二号钢板在嵌套板内嵌套得更加稳固；所述的侧嵌板数量为二，两个侧嵌板分别从前往后水平焊连在两个竖嵌板外侧面下部；各侧嵌板下端面到竖嵌板下端面的距离与底板的底中板上端面到两个定板座上端面的距离相等，该设计使得后续嵌套板放置在底板的底中板上时，竖嵌板下端面与底中板上端面相接触，侧嵌板下端面与定板座上端面相接触，该设计使得嵌套板放置在底板上后，嵌套板能得到稳固的底板提供的支撑力，有利于提高整个前弹簧支架和后弹簧支架的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且两个竖嵌板外侧面之间的距离与底板的底中板宽度相等，该设计使得后续嵌套板放置在底板的底中板上时，竖嵌板牢牢卡在底中板前后两侧的定板座之间而不会发生左右窜动，该设计的作用也是提高整个前弹簧支架和后弹簧支架的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且各侧嵌板前后两端均对称设置有一对二号通孔。
所述的限位固板数量为二，两个限位固板均包括限位凸块和限位杆；所述各限位固板的限位凸块数量均为二，两个限位凸块内侧面上部分别与限位杆左右两侧端面相固连，所述的限位杆为扁平方形杆，所述的两个限位凸块内侧面之间的距离与两个竖嵌板外侧面之间的距离相等，该设计使得后续限位固板放置在嵌套板的竖嵌板上端时，一对竖嵌板能牢牢卡在两个限位凸块内侧面之间，使得各限位固板不会因本发明悬挂系统的颠簸而在竖嵌板上产生左右窜动，该设计的作用也是提高整个前弹簧支架和后弹簧支架的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且各限位凸块上均设置有圆柱形的三号通孔。
所述的嵌套板放置在底板上端，且嵌套板的两个竖嵌板位于底板的底中板上，嵌套板的竖嵌板与底板的底中板之间形成有扁平立方体结构的嵌板腔，两个限位固板从左往右水平放置在嵌套板上端前后两侧，且嵌套板的两个竖嵌板位于限位固板的两个限位凸块之间；此时底板的各一号通孔、嵌套板的各二号通孔与限位固板的各三号通孔的轴线分别一一对应重合，两个U型螺栓分别贯穿各一号通孔、二号通孔和三号通孔，并且U型螺栓将所述的车桥分别固定在前弹簧支架与后弹簧支架的底板下部的两个底凸块之间。
令前弹簧与后弹簧的多层弹性钢板中最下层钢板为一号钢板，倒数第二层钢板为二号钢板，倒数第三层钢板为三号钢板，倒数第四至倒数第七层为四至七号钢板，各钢板厚度相等。前弹簧与后弹簧的各一号钢板的端部分别嵌入前弹簧支架与后弹簧支架的嵌板腔中，并从各卡板槽内伸出，伸出长度为二至三厘米，前弹簧与后弹簧的各二号钢板的端部分别嵌入前弹簧支架与后弹簧支架的各嵌套板内，并与嵌套板内的中嵌板侧壁相贴合；前弹簧与后弹簧的各三号钢板分别嵌入并贯穿前弹簧支架与后弹簧支架的各嵌套板，且各三号钢板下端面与嵌套板的中嵌板上端面相贴合；前弹簧与后弹簧的四至七号钢板分别嵌入前弹簧支架与后弹簧支架的各嵌套板内，且嵌入的长度为三至四厘米。
所述的气囊数量为二，两个气囊分别安装在与前弹簧支架和后弹簧支架相连的车桥上；两个气囊均包括固位装置、滑位装置和囊体；所述的固位装置包括固位盘和一对固位杆，所述的固位盘整体为扁平圆形盘，所述的各固位杆下端分别竖直焊连在固位盘前后两侧，固位杆上部固连在外部机架上。所述的滑位装置包括上滑盘、下滑盘和一对连盘杆，所述的上滑盘与下滑盘均为扁平圆形盘，所述的各连盘杆上端分别竖直焊连在上滑盘左右两侧，各连盘杆下端分别竖直焊连在下滑盘左右两侧，所述的下滑盘通过外部旋转座安装在相应车桥上。所述的上滑盘前后两侧对称设置有一对“Π”型结构的滑杆板，所述的滑杆板中部设置有可供固位杆通过的滑位孔，所述的一对固位杆分别嵌入一对滑杆板的滑位孔内，此时，固位装置的固位盘位于滑位装置的下滑盘正上方；所述的囊体为橡胶材质，囊体上端面与上滑盘下端面相固连，囊体下端面与固位盘上端面相固连，且所述的上滑盘上设置有流气管，所述的流气管一端与外部气压马达相连接，流气管另一端贯穿上滑盘并与囊体相连通。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的润滑装置包括储油仓、钢球、液位传感器和伸缩软管，所述前弹簧右端的一至七号钢板可滑动的嵌入中弹簧支架左部；中弹簧支架左部上端面设置有圆柱形渗油孔，该设计用于对钢板弹簧进行润滑，且紧依靠弹性力，结构简单。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的储油仓上端固连在外部车架上，储油仓右侧面设置有加油口，储油仓内侧下部为倒置的锥形区，所述的锥形区中轴处设置有圆柱形的出油孔，出油孔贯穿储油仓下端，钢球位于储油仓内且位于出油孔上端，所述的液位传感器安装在储油仓的锥形区下部，所述的伸缩软管一端与中弹簧支架相固连且包绕在渗油孔外围，伸缩软管另一端与储油仓下端面相固连；且包绕在出油孔外围。
具体的，作为本发明的一种技术方案，底中板下部下端面前后两端对称焊连有一对扁平长条形的定稳板，且各定稳板均与底中板下端面呈45°倾斜布置，各定稳板左右两端分别与两个定板座的底凸块内侧面相焊连，其中，底中板前端的定稳板位于底中板的卡板槽后侧下方。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述嵌板腔的高度与中嵌板的厚度相等且等于前弹簧和后弹簧的各钢板的厚度，该设计使得嵌入的钢板弹簧上下两端均能够紧密的被限位而不至于出现空隙导致上下窜动，有利于减小钢板的摩擦。
具体的，作为本发明的一种技术方案，前弹簧和后弹簧的各钢板的宽度相等，且竖嵌板内侧面之间的距离与底中板的卡板槽宽度相等并等于各钢板的宽度，该设计使得各钢板在卡板槽内不会发生左右窜动，有利于减小钢板的摩擦。
具体的，作为本发明的一种技术方案，各底凸块的厚度均为定板座中部厚度的两倍，限位凸块的厚度为限位杆厚度的三倍；底凸块内侧与定板座中部之间的连接处设置有圆角，且定稳板内侧与底中板之间的连接处设置有圆角。
具体的，作为本发明的一种技术方案，各固位杆内侧面与固位盘上端面之间还焊连有一对三角形的一号肋板,各连盘杆内侧面上部与上滑盘下端面之间还焊连有一对三角形的二号肋板，且各连盘杆前后两侧面下部与上滑盘和下滑盘侧壁之间均焊连有水平布置的三号肋板。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的各固位杆左右两侧面均从上往下竖直设置有固位槽；所述各滑杆板的滑位孔左右两侧设置有一对放轮槽，放轮槽前后两侧设置有同轴的销孔，各放轮槽内均布置有转轮，转轮通过固轮销可转动的安装在放轮槽内，且转轮一侧嵌入对应固位杆的固位槽内，所述的固轮销为圆柱形销，固轮销通过过盈配合安装在放轮槽前后两侧的销孔内。
有益效果：本发明中所述的一种半挂车新型悬挂装置，其能够从上下方向、前后方向和左右方向对钢板弹簧支架内的钢板进行多方位限位，进而解决半挂车悬挂中弹簧钢板与钢板弹簧支架之间前后窜动造成摩擦较大的问题，且气囊的设计能够对钢板弹簧起到很好的缓冲作用，润滑装置的设计使得本发明的钢板弹簧能够被充分润滑。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
图1是本发明的整体示意图；
图2是本发明前弹簧支架的结构示意图；
图3是图2的爆炸视图；
图4是本发明的底板结构示意图；
图5是图2的俯视图；
图6是将前弹簧安装在前弹簧支架上之后，前弹簧支架按图5的A-A方向剖开的局部示意图；
图7是本发明气囊满气时的结构示意图；
图8是图7的俯视图；
图9是图8的B-B方向剖视图；
图10是本发明气囊不满气时的结构示意图；
图11是图1的C处局部放大图；
图中：悬挂主体1、钢板弹簧11、车桥12、U型螺栓13、销轴14、前弹簧111、后弹簧112、一号钢板1111、二号钢板1112、三号钢板1113、钢板弹簧支架15、前弹簧支架151、中弹簧支架152、后弹簧支架153、底板154、嵌套板155、限位固板156、渗油孔1521、定板座1541、底凸块1542、一号通孔1543、底中板1544、卡板槽1545、嵌板腔1546、定稳板1547、竖嵌板1551、中嵌板1552、侧嵌板1553、二号通孔1554、限位凸块1561、限位杆1562、三号通孔1563、气囊2、固位装置21、滑位装置22、囊体23、固位盘211、固位杆212、一号肋板2121、固位槽2122、上滑盘221、下滑盘222、连盘杆223、滑杆板2211、滑位孔2212、流气管2213、放轮槽2214、转轮2215、固轮销2216、二号肋板2231、三号肋板2232、润滑装置3、储油仓31、钢球32、液位传感器33、伸缩软管34、加油口311、出油孔312。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施方式，进一步阐述本发明。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9、图10和图11所示，本发明所述的一种半挂车新型悬挂装置，包括悬挂主体1，所述的悬挂主体1包括钢板弹簧11、车桥12、U型螺栓13和销轴14；所述的钢板弹簧11包括前弹簧111和后弹簧112，所述的前弹簧111与后弹簧112均由多层弹性钢板组成，所述的后弹簧112前端设置有作为销轴孔的卷耳，本发明还包括气囊2和润滑装置3，且所述的悬挂主体1还包括钢板弹簧支架15；所述的钢板弹簧支架15包括前弹簧支架151、中弹簧支架152和后弹簧支架153，所述的前弹簧111前端安装在前弹簧支架151上，前弹簧111后端安装在中弹簧支架152上，所述的后弹簧112前端通过销轴14安装在中弹簧支架152右部，后弹簧112后端安装在后弹簧支架153上；所述的车桥12数量为三，三个车桥12均通过U型螺栓13分别固定在前弹簧支架151、中弹簧支架152和后弹簧支架153上。
所述的前弹簧支架151与后弹簧支架153均包括底板154、嵌套板155和限位固板156；所述的底板154左右两端对称设置有两个定板座1541，两个定板座1541前后两端均设置有底凸块1542；各定板座1541前后两端均对称设置有圆柱形的一号通孔1543，且各一号通孔1543贯穿对应位置的底凸块1542。两个定板座1541之间通过一块水平布置的底中板1544相固连；底中板1544左右两端均固连在两个定板座1541中部，底中板1544前端设置有立方体结构的卡板槽1545；所述的嵌套板155包括竖嵌板1551、中嵌板1552和侧嵌板1553。所述的竖嵌板1551数量为二，两个竖嵌板1551内侧面下部分别与中嵌板1552左右两侧端面相固连，且中嵌板1552位于竖嵌板1551左部，竖嵌板1551前端面与中嵌板1552前端面齐平，中嵌板1552上端面与竖嵌板1551上端面之间的距离为中嵌板1552下端面到竖嵌板1551下端面之间距离的四倍，该设计使得后续将弹簧钢板嵌入前弹簧支架151与后弹簧支架153时，前弹簧或后弹簧的弹性钢板的倒数第四至倒数第七层能正好完全嵌入前弹簧支架151与后弹簧支架153内，弹性钢板与中嵌板以及下文的限位杆之间不会存留上下空隙，从而杜绝了本发明悬挂装置在颠簸过程中弹性钢板与前弹簧支架151和后弹簧支架153之间的上下碰撞，减小了弹簧钢板、前弹簧支架151和后弹簧支架153的损伤，提高了使用寿命；且竖嵌板1551的长度为中嵌板1552长度的两倍，从而使得后续二号钢板一端抵住中嵌板的同时，二号钢板伸入前弹簧支架151和后弹簧支架153的长度足够长，进而使得二号钢板在嵌套板内嵌套得更加稳固；所述的侧嵌板1553数量为二，两个侧嵌板1553分别从前往后水平焊连在两个竖嵌板1551外侧面下部；各侧嵌板1553下端面到竖嵌板1551下端面的距离与底板154的底中板1544上端面到两个定板座1541上端面的距离相等，该设计使得后续嵌套板放置在底板的底中板上时，竖嵌板下端面与底中板上端面相接触，侧嵌板下端面与定板座上端面相接触，该设计使得嵌套板放置在底板上后，嵌套板能得到稳固的底板提供的支撑力，有利于提高整个前弹簧支架151和后弹簧支架153的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且两个竖嵌板1551外侧面之间的距离与底板154的底中板1544宽度相等，该设计使得后续嵌套板放置在底板的底中板上时，竖嵌板牢牢卡在底中板前后两侧的定板座之间而不会发生左右窜动，该设计的作用也是提高整个前弹簧支架151和后弹簧支架153的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且各侧嵌板1553前后两端均对称设置有一对二号通孔1554。
所述的限位固板156数量为二，两个限位固板156均包括限位凸块1561和限位杆1562；所述各限位固板156的限位凸块1561数量均为二，两个限位凸块1561内侧面上部分别与限位杆1562左右两侧端面相固连，所述的限位杆1562为扁平方形杆，所述的两个限位凸块1561内侧面之间的距离与两个竖嵌板1551外侧面之间的距离相等，该设计使得后续限位固板放置在嵌套板的竖嵌板上端时，一对竖嵌板能牢牢卡在两个限位凸块1561内侧面之间，使得各限位固板不会因本发明悬挂系统的颠簸而在竖嵌板上产生左右窜动，该设计的作用也是提高整个前弹簧支架151和后弹簧支架153的各部件在本发明悬挂系统颠簸过程中的连接稳定性，减小安全隐患；且各限位凸块1561上均设置有圆柱形的三号通孔1563。
所述的嵌套板155放置在底板154上端，且嵌套板155的两个竖嵌板1551位于底板154的底中板1544上，嵌套板155的竖嵌板1551与底板154的底中板1544之间形成有扁平立方体结构的嵌板腔1546，两个限位固板156从左往右水平放置在嵌套板155上端前后两侧，且嵌套板155的两个竖嵌板1551位于限位固板156的两个限位凸块1561之间；此时底板154的各一号通孔1543、嵌套板155的各二号通孔1554与限位固板156的各三号通孔1563的轴线分别一一对应重合，两个U型螺栓13分别贯穿各一号通孔1543、二号通孔1554和三号通孔1563，并且U型螺栓13将所述的车桥12分别固定在前弹簧支架151与后弹簧支架153的底板154下部的两个底凸块1542之间。
令前弹簧111与后弹簧112的多层弹性钢板中最下层钢板为一号钢板1111，倒数第二层钢板为二号钢板1112，倒数第三层钢板为三号钢板1113，倒数第四至倒数第七层为四至七号钢板，各钢板厚度相等。前弹簧111与后弹簧112的各一号钢板1111的端部分别嵌入前弹簧支架151与后弹簧支架153的嵌板腔1546中，并从各卡板槽1545内伸出，伸出长度为二至三厘米，前弹簧111与后弹簧112的各二号钢板1112的端部分别嵌入前弹簧支架151与后弹簧支架153的各嵌套板155内，并与嵌套板155内的中嵌板1552侧壁相贴合；前弹簧111与后弹簧112的各三号钢板1113分别嵌入并贯穿前弹簧支架151与后弹簧支架153的各嵌套板155，且各三号钢板1113下端面与嵌套板155的中嵌板1552上端面相贴合；前弹簧111与后弹簧112的四至七号钢板分别嵌入前弹簧支架151与后弹簧支架153的各嵌套板155内，且嵌入的长度为三至四厘米。
所述的气囊2数量为二，两个气囊2分别安装在与前弹簧支架151和后弹簧支架153相连的车桥12上；两个气囊2均包括固位装置21、滑位装置22和囊体23；所述的固位装置21包括固位盘211和一对固位杆212，所述的固位盘211整体为扁平圆形盘，所述的各固位杆212下端分别竖直焊连在固位盘211前后两侧，固位杆212上部固连在外部机架上。所述的滑位装置22包括上滑盘221、下滑盘222和一对连盘杆223，所述的上滑盘221与下滑盘222均为扁平圆形盘，所述的各连盘杆223上端分别竖直焊连在上滑盘221左右两侧，各连盘杆223下端分别竖直焊连在下滑盘222左右两侧，所述的下滑盘222通过外部旋转座安装在相应车桥12上。所述的上滑盘221前后两侧对称设置有一对“Π”型结构的滑杆板2211，所述的滑杆板2211中部设置有可供固位杆212通过的滑位孔2212，所述的一对固位杆212分别嵌入一对滑杆板2211的滑位孔2212内，此时，固位装置21的固位盘211位于滑位装置22的下滑盘222正上方；所述的囊体23为橡胶材质，囊体23上端面与上滑盘221下端面相固连，囊体23下端面与固位盘211上端面相固连，且所述的上滑盘221上设置有流气管2213，所述的流气管2213一端与外部气压马达相连接，流气管2213另一端贯穿上滑盘221并与囊体23相连通。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的润滑装置3包括储油仓31、钢球32、液位传感器33和伸缩软管34，所述前弹簧111右端的一至七号钢板可滑动的嵌入中弹簧支架152左部；中弹簧支架152左部上端面设置有圆柱形渗油孔1521，该设计用于对钢板弹簧进行润滑，且紧依靠弹性力，结构简单。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的储油仓31上端固连在外部车架上，储油仓31右侧面设置有加油口311，储油仓31内侧下部为倒置的锥形区，所述的锥形区中轴处设置有圆柱形的出油孔312，出油孔312贯穿储油仓31下端，钢球32位于储油仓31内且位于出油孔312上端，所述的液位传感器33安装在储油仓31的锥形区下部，所述的伸缩软管34一端与中弹簧支架152相固连且包绕在渗油孔1521外围，伸缩软管34另一端与储油仓31下端面相固连；且包绕在出油孔312外围。
具体的，作为本发明的一种技术方案，底中板1544下部下端面前后两端对称焊连有一对扁平长条形的定稳板1547，且各定稳板1547均与底中板1544下端面呈45°倾斜布置，各定稳板1547左右两端分别与两个定板座1541的底凸块1542内侧面相焊连，其中，底中板1544前端的定稳板1547位于底中板1544的卡板槽1545后侧下方。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述嵌板腔1546的高度与中嵌板1552的厚度相等且等于前弹簧111和后弹簧112的各钢板的厚度，该设计使得嵌入1546的钢板弹簧上下两端均能够紧密的被限位而不至于出现空隙导致上下窜动，有利于减小钢板的摩擦。
具体的，作为本发明的一种技术方案，前弹簧111和后弹簧112的各钢板的宽度相等，且竖嵌板1551内侧面之间的距离与底中板1544的卡板槽1545宽度相等并等于各钢板的宽度，该设计使得各钢板在卡板槽内不会发生左右窜动，有利于减小钢板的摩擦。
具体的，作为本发明的一种技术方案，各底凸块1542的厚度均为定板座1541中部厚度的两倍，限位凸块1561的厚度为限位杆1562厚度的三倍；底凸块1542内侧与定板座1541中部之间的连接处设置有圆角，且定稳板1547内侧与底中板1544之间的连接处设置有圆角。
具体的，作为本发明的一种技术方案，各固位杆212内侧面与固位盘211上端面之间还焊连有一对三角形的一号肋板2121,各连盘杆223内侧面上部与上滑盘221下端面之间还焊连有一对三角形的二号肋板2231，且各连盘杆223前后两侧面下部与上滑盘221和下滑盘222侧壁之间均焊连有水平布置的三号肋板2232。
具体的，作为本发明的一种技术方案，所述的各固位杆212左右两侧面均从上往下竖直设置有固位槽2122；所述各滑杆板2211的滑位孔2212左右两侧设置有一对放轮槽2214，放轮槽2214前后两侧设置有同轴的销孔，各放轮槽2214内均布置有转轮2215，转轮2215通过固轮销2216可转动的安装在放轮槽2214内，且转轮2215一侧嵌入对应固位杆212的固位槽2122内，所述的固轮销2216为圆柱形销，固轮销2216通过过盈配合安装在放轮槽2214前后两侧的销孔内。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种半挂车新型悬挂装置，包括悬挂主体(1)，所述的悬挂主体(1)包括钢板弹簧(11)、车桥(12)、U型螺栓(13)和销轴(14)；所述的钢板弹簧(11)包括前弹簧(111)和后弹簧(112)，所述的前弹簧(111)与后弹簧(112)均由多层弹性钢板组成，所述的后弹簧(112)前端设置有作为销轴孔的卷耳，其特征在于：还包括气囊(2)和润滑装置(3)，且悬挂主体(1)还包括钢板弹簧支架(15)；所述的钢板弹簧支架(15)包括前弹簧支架(151)、中弹簧支架(152)和后弹簧支架(153)，所述的前弹簧(111)前端安装在前弹簧支架(151)上，前弹簧(111)后端安装在中弹簧支架(152)上，所述的后弹簧(112)前端通过销轴(14)安装在中弹簧支架(152)右部，后弹簧(112)后端安装在后弹簧支架(153)上；所述的车桥(12)数量为三，三个车桥(12)均通过U型螺栓(13)分别固定在前弹簧支架(151)、中弹簧支架(152)和后弹簧支架(153)上；
所述的前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)均包括底板(154)、嵌套板(155)和限位固板(156)；所述的底板(154)左右两端对称设置有两个定板座(1541)，两个定板座(1541)前后两端均设置有底凸块(1542)；各定板座(1541)前后两端均对称设置有圆柱形的一号通孔(1543)，且各一号通孔(1543)贯穿对应位置的底凸块(1542)；两个定板座(1541)之间通过一块水平布置的底中板(1544)相固连；底中板(1544)左右两端均固连在两个定板座(1541)中部，底中板(1544)前端设置有立方体结构的卡板槽(1545)；
所述的嵌套板(155)包括竖嵌板(1551)、中嵌板(1552)和侧嵌板(1553)；所述的竖嵌板(1551)数量为二，两个竖嵌板(1551)内侧面下部分别与中嵌板(1552)左右两侧端面相固连，且中嵌板(1552)位于竖嵌板(1551)左部，竖嵌板(1551)前端面与中嵌板(1552)前端面齐平，中嵌板(1552)上端面与竖嵌板(1551)上端面之间的距离为中嵌板(1552)下端面到竖嵌板(1551)下端面之间距离的四倍；且竖嵌板(1551)的长度为中嵌板(1552)长度的两倍；所述的侧嵌板(1553)数量为二，两个侧嵌板(1553)分别从前往后水平焊连在两个竖嵌板(1551)外侧面下部；各侧嵌板(1553)下端面到竖嵌板(1551)下端面的距离与底板(154)的底中板(1544)上端面到两个定板座(1541)上端面的距离相等，且两个竖嵌板(1551)外侧面之间的距离与底板(154)的底中板(1544)宽度相等；且各侧嵌板(1553)前后两端均对称设置有一对二号通孔(1554)；
所述的限位固板(156)数量为二，两个限位固板(156)均包括限位凸块(1561)和限位杆(1562)；所述各限位固板(156)的限位凸块(1561)数量均为二，两个限位凸块(1561)内侧面上部分别与限位杆(1562)左右两侧端面相固连，所述的限位杆(1562)为扁平方形杆，所述的两个限位凸块(1561)内侧面之间的距离与两个竖嵌板(1551)外侧面之间的距离相等；且各限位凸块(1561)上均设置有圆柱形的三号通孔(1563)；
所述的嵌套板(155)放置在底板(154)上端，且嵌套板(155)的两个竖嵌板(1551)位于底板(154)的底中板(1544)上，嵌套板(155)的竖嵌板(1551)与底板(154)的底中板(1544)之间形成有扁平立方体结构的嵌板腔(1546)，两个限位固板(156)从左往右水平放置在嵌套板(155)上端前后两侧，且嵌套板(155)的两个竖嵌板(1551)位于限位固板(156)的两个限位凸块(1561)之间；此时底板(154)的各一号通孔(1543)、嵌套板(155)的各二号通孔(1554)与限位固板(156)的各三号通孔(1563)的轴线分别一一对应重合，两个U型螺栓(13)分别贯穿各一号通孔(1543)、二号通孔(1554)和三号通孔(1563)，并且U型螺栓(13)将所述的车桥(12)分别固定在前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)的底板(154)下部的两个底凸块(1542)之间；
令前弹簧(111)与后弹簧(112)的多层弹性钢板中最下层钢板为一号钢板(1111)，倒数第二层钢板为二号钢板(1112)，倒数第三层钢板为三号钢板(1113)，倒数第四至倒数第七层为四至七号钢板，各钢板厚度相等；
前弹簧(111)与后弹簧(112)的各一号钢板(1111)的端部分别嵌入前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)的嵌板腔(1546)中，并从各卡板槽(1545)内伸出，伸出长度为二至三厘米，前弹簧(111)与后弹簧(112)的各二号钢板(1112)的端部分别嵌入前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)的各嵌套板(155)内，并与嵌套板(155)内的中嵌板(1552)侧壁相贴合；前弹簧(111)与后弹簧(112)的各三号钢板(1113)分别嵌入并贯穿前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)的各嵌套板(155)，且各三号钢板(1113)下端面与嵌套板(155)的中嵌板(1552)上端面相贴合；前弹簧(111)与后弹簧(112)的四至七号钢板分别嵌入前弹簧支架(151)与后弹簧支架(153)的各嵌套板(155)内，且嵌入的长度为三至四厘米。
2.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：所述的气囊(2)数量为二，两个气囊(2)分别安装在与前弹簧支架(151)和后弹簧支架(153)相连的车桥(12)上；两个气囊(2)均包括固位装置(21)、滑位装置(22)和囊体(23)；所述的固位装置(21)包括固位盘(211)和一对固位杆(212)，所述的固位盘(211)整体为扁平圆形盘，所述的各固位杆(212)下端分别竖直焊连在固位盘(211)前后两侧，固位杆(212)上部固连在外部机架上；
所述的滑位装置(22)包括上滑盘(221)、下滑盘(222)和一对连盘杆(223)，所述的上滑盘(221)与下滑盘(222)均为扁平圆形盘，所述的各连盘杆(223)上端分别竖直焊连在上滑盘(221)左右两侧，各连盘杆(223)下端分别竖直焊连在下滑盘(222)左右两侧，所述的下滑盘(222)通过外部旋转座安装在相应车桥(12)上；
所述的上滑盘(221)前后两侧对称设置有一对“Π”型结构的滑杆板(2211)，所述的滑杆板(2211)中部设置有可供固位杆(212)通过的滑位孔(2212)，所述的一对固位杆(212)分别嵌入一对滑杆板(2211)的滑位孔(2212)内，此时，固位装置(21)的固位盘(211)位于滑位装置(22)的下滑盘(222)正上方；所述的囊体(23)为橡胶材质，囊体(23)上端面与上滑盘(221)下端面相固连，囊体(23)下端面与固位盘(211)上端面相固连，且所述的上滑盘(221)上设置有流气管(2213)，所述的流气管(2213)一端与外部气压马达相连接，流气管(2213)另一端贯穿上滑盘(221)并与囊体(23)相连通。
3.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：所述的润滑装置(3)包括储油仓(31)、钢球(32)、液位传感器(33)和伸缩软管(34)，所述前弹簧(111)右端的一至七号钢板可滑动的嵌入中弹簧支架(152)左部；中弹簧支架(152)左部上端面设置有圆柱形渗油孔(1521)；
所述的储油仓(31)上端固连在外部车架上，储油仓(31)右侧面设置有加油口(311)，储油仓(31)内侧下部为倒置的锥形区，所述的锥形区中轴处设置有圆柱形的出油孔(312)，出油孔(312)贯穿储油仓(31)下端，钢球(32)位于储油仓(31)内且位于出油孔(312)上端，所述的液位传感器(33)安装在储油仓(31)的锥形区下部，所述的伸缩软管(34)一端与中弹簧支架(152)相固连且包绕在渗油孔(1521)外围，伸缩软管(34)另一端与储油仓(31)下端面相固连；且包绕在出油孔(312)外围。
4.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：底中板(1544)下部下端面前后两端对称焊连有一对扁平长条形的定稳板(1547)，且各定稳板(1547)均与底中板(1544)下端面呈45°倾斜布置，各定稳板(1547)左右两端分别与两个定板座(1541)的底凸块(1542)内侧面相焊连，其中，底中板(1544)前端的定稳板(1547)位于底中板(1544)的卡板槽(1545)后侧下方。
5.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：所述嵌板腔(1546)的高度与中嵌板(1552)的厚度相等且等于前弹簧(111)和后弹簧(112)的各钢板的厚度。
6.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：前弹簧(111)和后弹簧(112)的各钢板的宽度相等，且竖嵌板(1551)内侧面之间的距离与底中板(1544)的卡板槽(1545)宽度相等并等于各钢板的宽度。
7.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：各底凸块(1542)的厚度均为定板座(1541)中部厚度的两倍，限位凸块(1561)的厚度为限位杆(1562)厚度的三倍；底凸块(1542)内侧与定板座(1541)中部之间的连接处设置有圆角，且定稳板(1547)内侧与底中板(1544)之间的连接处设置有圆角。
8.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：各固位杆(212)内侧面与固位盘(211)上端面之间还焊连有一对三角形的一号肋板(2121),各连盘杆(223)内侧面上部与上滑盘(221)下端面之间还焊连有一对三角形的二号肋板(2231)，且各连盘杆(223)前后两侧面下部与上滑盘(221)和下滑盘(222)侧壁之间均焊连有水平布置的三号肋板(2232)。
9.根据权利要求所述的一种半挂车新型悬挂装置，其特征在于：所述的各固位杆(212)左右两侧面均从上往下竖直设置有固位槽(2122)；所述各滑杆板(2211)的滑位孔(2212)左右两侧设置有一对放轮槽(2214)，放轮槽(2214)前后两侧设置有同轴的销孔，各放轮槽(2214)内均布置有转轮(2215)，转轮(2215)通过固轮销(2216)可转动的安装在放轮槽(2214)内，且转轮(2215)一侧嵌入对应固位杆(212)的固位槽(2122)内，所述的固轮销(2216)为圆柱形销，固轮销(2216)通过过盈配合安装在放轮槽(2214)前后两侧的销孔内。
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Granted publication date: 20190702

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Pledgor: Shandong Yangjia Automobile Manufacturing Co., Ltd

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