CN107322846A - 一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，包括底模板及模具本体，底模板上开有与减震橡胶支座的下座板相匹配的定位槽，模具本体包括多块第一模板及多块第二模板；合模状态下，相邻第一模板之间形成有与第二模板相适配的槽口，第二模板为楔形结构，所述的多块第一模板及所述的多块第二模板配合围成有与减震橡胶支座的橡胶体相适配的模腔。所述一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模通过采用多块第一模板及多块第二模板配合围成模腔，进而便于硫化成型后的脱模出料，且第二模板设计成楔形结构，其与相邻第一模板之间的槽口相适配，进而在合模时，具有预紧作用，从而能够实现可靠锁紧。
Description
技术领域
本发明涉及一种模具，尤其涉及一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模。
背景技术
随着我国高速公路、铁路桥梁的大规模建设，以及国内部分地区大地震后的重建工作，减震橡胶支座作为桥梁和房屋建筑防震抗震的一个主要构件，其用量也在急剧增加。
如图1所示，为减震橡胶支座的结构示意图，其主要包括上部的上座板1、下部的下座板2及中间处的橡胶体3。目前，市场上的减震橡胶支座多采用硫化成型方式生产，然而，现有用于减震橡胶支座的硫化模具还存在锁模不紧，定位麻烦，定位不准，脱模出料困难的问题，由此，急需解决。
发明内容
本发明的目的在于针对上述问题，提供一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，以解决现有减震橡胶支座硫化模具锁模不紧，定位麻烦，定位不准，脱模出料困难的问题。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现：
一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，包括底模板及模具本体，所述底模板上开有与减震橡胶支座的下座板相匹配的定位槽，所述模具本体包括多块第一模板及多块第二模板，所述第一模板由第一驱动装置驱动，并能移动的设置于底模板上，所述第二模板由第二驱动装置驱动，并能移动的设置于底模板上；
合模状态下，相邻第一模板之间形成有与第二模板相适配的槽口，所述第二模板为楔形结构，所述的多块第一模板及所述的多块第二模板配合围成有与减震橡胶支座的橡胶体相适配的模腔。
作为本发明的一种优选方案，还包括有能上下移动的锁模板，所述锁模板上开有与模具本体上部相适配的锁紧槽，且锁模板上对应第二模板的位置开有便于第二模板穿过的通槽。
作为本发明的一种优选方案，所述底模板上开有与模具本体的底部相适配的沉槽，所述沉槽的底部设置有定位板以形成与减震橡胶支座的下座板相匹配的定位槽，所述定位槽位于沉槽内的中心处，所述底模板的下部设置有能上下移动的顶模板，所述顶模板上设置有多个顶料杆，所述底模板上对应定位槽的位置处开有供顶料杆穿过的通孔；通过设置沉槽及锁模板，
作为本发明的一种优选方案，所述第一驱动装置安装于能上下移动的支架上，且第一驱动装置的输出端的上部设置有插销，所述插销沿竖直方向布置，所述第一模板的上部设置有向外侧伸出的延伸部，所述延伸部的下端面上设置有与插销相配合的插孔。
作为本发明的一种优选方案，所述底模板上开有供第二模板滑移的滑动槽，所述第二模板设置于滑动槽内，所述滑动槽的深度与沉槽的深度相同，且滑动槽与沉槽相连通。
作为本发明的一种优选方案，所述的第一模板为2块，对称布置，所述的第二模板为2块，对称布置。
作为本发明的一种优选方案，所述第一驱动装置为气缸或油缸，所述第二驱动装置为气缸或油缸。
本发明的有益效果为，所述一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模通过采用多块第一模板及多块第二模板配合围成模腔，进而便于硫化成型后的脱模出料，且第二模板设计成楔形结构，其与相邻第一模板之间的槽口相适配，进而在合模时，具有预紧作用，从而能够实现可靠锁紧，此外，通过设置沉槽及锁模板，可在快速定位的同时实现锁紧，结构简单、易于实现。
附图说明
图1为减震橡胶支座的结构示意图；
图2为本发明一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模的立体结构示意图；
图3为本发明一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模的剖视图。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。可以理解的是，此处所描述的实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。
请参照图1至图3所示，于本实施例中，一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，包括底模板4及模具本体，所述底模板4的上部设置有能上下移动的锁模板5，所述锁模板5由锁紧油缸驱动，且锁模板5上开有与模具本体上部相适配的锁紧槽，所述底模板4上开有与模具本体的底部相适配的沉槽，所述沉槽的底部设置有定位板14以形成与减震橡胶支座的下座板2相匹配的定位槽，所述定位槽位于沉槽内的中心处，所述底模板4的下部设置有能上下移动的顶模板6，所述顶模板6由顶升油缸驱动，且顶模板6上设置有多个顶料杆7，所述底模板4上对应定位槽的位置处开有供顶料杆7穿过的通孔，所述模具本体包括对称布置的2块第一模板8及对称布置的2块第二模板9，所述第一模板8由第一油缸10驱动，并能移动的设置于底模板4上，所述第一油缸10的活塞杆上部设置有插销15，所述插销15沿竖直方向布置，所述第一模板8的上部设置有向外侧伸出的延伸部，所述延伸部的下端面上设置有与插销15相配合的插孔11，所述第一油缸10安装于能上下移动的支架12上，所述支架12由升降油缸驱动，所述底模板4上开有供第二模板9滑移的滑动槽，所述第二模板9由第二油缸13驱动，并能移动的设置于滑动槽内，所述滑动槽的深度与沉槽的深度相同，且滑动槽与沉槽相连通，所述锁模板5上对应第二模板9的位置开有便于第二模板9穿过的通槽；合模状态下，相邻第一模板8之间形成有与第二模板9相适配的槽口，所述第二模板9为楔形结构，所述的2块第一模板8及所述的2块第二模板9配合围成有与减震橡胶支座的橡胶体3相适配的圆形结构的模腔。
上述一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，为了便于装料，将底模板4设计成滑动式结构，进而使其可滑动进出硫化机，进一步的，可将锁模板5、锁紧油缸安装于硫化机上，进而简化结构，使得进出硫化机的减震橡胶支座的自动脱卸组合模的部分更为轻便。
工作时，先将料装入，由定位槽定位，接着，顶模板6上升，将料顶起，使得减震橡胶支座的下座板2的上端面与底模板4的上端面齐平，接着，第一油缸10带动第一模板8向内移动，移动到位后，支架12下降，进而带动第一油缸10下降，从而使得插销15脱离插孔11，然后，第一油缸10的活塞杆收缩复位，接着，顶模板6下降，使得料与第一模板8一同进入到沉槽内，然后，底模板4滑移进入硫化机内，锁紧油缸带动锁模板5下移，进行锁定，最后，第二油缸13带动第二模板9插入相邻第一模板8之间的槽口内，由于第二模板9楔形结构的设计，进而可实现可靠锁紧；出料时，第二油缸13先带动第二模板9复位，接着，锁紧油缸带动锁模板5上移，然后，顶模板6上升，将料及第一模板8一同顶出沉槽，此时，第一油缸10的活塞杆伸出，接着，支架12上升，进而带动第一油缸10上升，从而使得第一油缸10活塞杆上的插销15插入插孔11内，第一油缸10收缩复位，进而带动第一模板8向外移动复位，从而轻松实现脱模出料，结构简单、易于实现。
值得一提的是，虽然本实施例中，采用第一油缸10带动第一模板8移动，采用第二油缸13带动第二模板9移动，但是本发明不限于此，亦可采用气缸等其他驱动方式。
以上实施例只是阐述了本发明的基本原理和特性，本发明不受上述实施例限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还有各种变化和改变，这些变化和改变都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书界定。
Claims (7)
1.一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：包括底模板及模具本体，所述底模板上开有与减震橡胶支座的下座板相匹配的定位槽，所述模具本体包括多块第一模板及多块第二模板，所述第一模板由第一驱动装置驱动，并能移动的设置于底模板上，所述第二模板由第二驱动装置驱动，并能移动的设置于底模板上；
合模状态下，相邻第一模板之间形成有与第二模板相适配的槽口，所述第二模板为楔形结构，所述的多块第一模板及所述的多块第二模板配合围成有与减震橡胶支座的橡胶体相适配的模腔。
2.根据权利要求1所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：还包括有能上下移动的锁模板，所述锁模板上开有与模具本体上部相适配的锁紧槽，且锁模板上对应第二模板的位置开有便于第二模板穿过的通槽。
3.根据权利要求2所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：所述底模板上开有与模具本体的底部相适配的沉槽，所述沉槽的底部设置有定位板以形成与减震橡胶支座的下座板相匹配的定位槽，所述定位槽位于沉槽内的中心处，所述底模板的下部设置有能上下移动的顶模板，所述顶模板上设置有多个顶料杆，所述底模板上对应定位槽的位置处开有供顶料杆穿过的通孔。
4.根据权利要求3所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：所述第一驱动装置安装于能上下移动的支架上，且第一驱动装置的输出端的上部设置有插销，所述插销沿竖直方向布置，所述第一模板的上部设置有向外侧伸出的延伸部，所述延伸部的下端面上设置有与插销相配合的插孔。
5.根据权利要求4所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：所述底模板上开有供第二模板滑移的滑动槽，所述第二模板设置于滑动槽内，所述滑动槽的深度与沉槽的深度相同，且滑动槽与沉槽相连通。
6.根据权利要求1至5任一项所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：所述的第一模板为2块，对称布置，所述的第二模板为2块，对称布置。
7.根据权利要求1至5任一项所述的一种减震橡胶支座的自动脱卸组合模，其特征在于：所述第一驱动装置为气缸或油缸，所述第二驱动装置为气缸或油缸。
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