CN107322531B - 一种堵阀的拆卸装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种堵阀的拆卸装置，堵阀包括阀体、阀盖和限位件，所述的阀盖通过限位件限位安装在阀体上，所述的拆卸装置包括承力部件和驱动部件：所述承力部件可与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述承力部件可与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在承力部件与阀体之间，驱动部件提升承力部件以拆卸阀盖。本发明的拆卸装置通过改变承力部件与阀体或者阀盖连接，对应改变驱动装置的作用位置，先克服高温高压下压阀盖，取出限位件后，再通过驱动装置将阀盖取出，大大的减轻了检修人员的工作强度，且极大的提高了拆卸的效率，更加安全可靠。

Description

一种堵阀的拆卸装置

技术领域

本发明涉及阀门的拆卸工具技术领域，具体地，涉及一种堵阀的拆卸装置。

背景技术

电厂堵阀用于发电厂再热蒸汽管道，作为静态水压试验的隔离装置。装设堵阀后，可以将锅炉的再热器与汽轮机的中压缸隔开，可分别对锅炉各部件进行水压试验，并且操作简便，为机组再次启动消除了受热面及连接管道易发生泄漏的隐患，为机组的安全运行提供了保障。系统正常运行时，堵阀为开通状态(中间加装连通管)，压力损失极小。当需要进行水压试验时，只需将堵板装置放入阀体，略加调整，即可实现隔离，完成水压试验。

电厂再热器高温段蒸汽可达到603℃、压力为5.98MPa，高温段堵阀因高温变形和氧化等原因导致间隙变小，拆卸非常困难。堵阀拆卸最难的一关就是阀盖的拆卸，由于受到高温高压的作用阀盖拆除难度大，现有的拆卸方法一般需要8人2天才能把堵阀拆卸下来，拆卸方法不仅耗时长，而且浪费人力、不安全。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

为了解决上述问题，本发明提供了一种堵阀的拆卸装置，具体地，采用了如下的技术方案：

一种堵阀的拆卸装置，堵阀包括阀体、阀盖和限位件，所述的阀盖通过限位件限位安装在阀体上，所述的拆卸装置包括承力部件和驱动部件：所述承力部件可与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述承力部件可与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在承力部件与阀体之间，驱动部件提升承力部件以拆卸阀盖。

进一步地，所述的承力部件包括第一承力部件和第二承力部件：所述的第一承力部件与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在第一承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述的第二承力部件与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在第二承力部件与阀体之间，驱动部件提升第二承力部件以拆卸阀盖。

进一步地，所述的第一承力部件包括第一承力板和第一连接件，所述第一承力板的端部分别通过第一连接件与阀体固定连接，所述驱动装置包括一可伸缩的输出端，驱动装置设置在阀盖上，其输出端止抵在第一承力板上，通过将驱动装置的输出端伸出反作用在阀盖上将其下压。

进一步地，所述的第一承力板包括第一主承力板和至少两块第一辅承力板，所述第一主承力板的端部分别通过第一连接件与阀体固定连接，第一辅承力板的一端与第一主承力板固定连接，另一端通过第一连接件与阀体固定连接；所述的驱动装置包括多个，其输出端分别止抵在第一主承力板和/或第一辅承力板上。

进一步地，所述第一主承力板的中间两侧分别设置卡槽，所述的第一辅承力板包括两块，两块第一辅承力板的一端分别卡接在第一主承力板两侧的卡槽内，形成“十”字状支撑结构；所述的驱动装置包括四个，分别支撑在“十”字状支撑结构的四个边上。

进一步地，所述的第一连接件包括固定连接成一体的连接螺杆和连接卡槽，所述的连接螺杆连接在阀体的安装起吊孔上，所述的第一承力板的端部分别插入到连接卡槽内。

进一步地，所述的第二承力部件包括第二承力板和第二连接件，所述第二承力板的中部通过第二连接件与阀盖固定连接，第二承力板的端部伸至阀盖外围的阀体上方；所述驱动装置包括一可伸缩的输出端，驱动装置设置在阀盖外围的阀体上，其输出端止抵在第二承力板上，通过将驱动装置的输出端伸出作用在第二承力板上将其提升，以拆卸阀盖。

进一步地，所述的第二承力板包括两块，相互平行的通过第二连接件与阀盖固定连接，且两块第二承力板与阀盖之间的距离保持相等，所述的驱动装置包括四个，分别设置在阀盖外周的阀体上，其输出端分别止抵在两块第二承力板的两端。

进一步地，所述的第二承力板的中部沿竖直方向设置至少两个通孔，所述第二连接件的一端设置外连接螺纹，穿过通孔通过紧固螺栓与外连接螺纹固定连接，所述第二连接件的另一端设置内连接螺纹，与阀盖上的紧固螺杆固定连接。

进一步地，所述的通孔为椭圆形通孔，椭圆形通孔的外圈为六边形结构。

本发明的拆卸装置包括承力部件和驱动部件，通过改变承力部件与阀体或者阀盖连接，对应改变驱动装置的作用位置，先克服高温高压下压阀盖，取出限位件后，再通过驱动装置将阀盖取出。本发明的拆卸装置借助承力部件和驱动部件，大大的减轻了检修人员的工作强度，且极大的提高了拆卸的效率，更加安全可靠。

具体地，本发明堵阀的拆卸装置具有如下的优点：

(1)本发明堵阀的拆卸装置首先通过第一承力部件，借用液压千斤顶的反作用力，将阀盖下压到四开环下方，取出四开环；然后通过第二承力部件，同样借助液压千斤顶将阀盖从阀体内取出。解决了高温段堵阀因高温变形和氧化等原因导致间隙变小不易拆解的难题。

(2)使用本发明的拆卸装置后，原来需要8人2天才能把堵阀拆卸下来，现只要4人用时1天就能完成工作，提高了堵阀维修效率，降低了人力资源的投入，安全可靠。

(3)本发明堵阀的拆卸装置各部分可拆解，能够灵活组装，有效解决了专用工具某一部件损坏而造成的整套工具的报废问题，可节省夹具成本，提高此工具的使用周期与寿命，且携带方便。

(4)本发明的拆卸装置结构简单，制作简便，制作成本低，利于推广。

附图说明

图1本发明拆卸装置的第一主承力板的主视图；

图2本发明拆卸装置的第一主承力板的俯视图；

图3本发明拆卸装置的第一主承力板的侧视图；

图4本发明拆卸装置的第一辅承力板的主视图；

图5本发明拆卸装置的第一辅承力板的俯视图；

图6本发明拆卸装置的第一辅承力板的侧视图；

图7本发明拆卸装置的第一连接件的结构示意图；

图8本发明拆卸装置的第二承力板的主视图；

图9本发明拆卸装置的第二承力板的俯视图；

图10本发明拆卸装置的第二承力板的侧视图；

图11本发明拆卸装置的第二连接件的结构示意图；

图12本发明拆卸装置的第一承力部件的安装示意图；

图13本发明拆卸装置的第二承力部件的安装示意图。

附图中标号说明：1-第一主承力板 2-卡槽 3-第一辅承力板 4-连接螺杆 5-连接卡槽 6-第二承力板 7-通孔 8-六边形结构 9-第二连接件 10-内连接螺纹。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种堵阀的拆卸装置进行详细描述：

如图1-图13所示，本发明的一种堵阀的拆卸装置，堵阀包括阀体A、阀盖C和限位件，所述的阀盖C通过限位件限位安装在阀体A上，所述的拆卸装置包括承力部件和驱动部件：所述承力部件可与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述承力部件可与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在承力部件与阀体之间，驱动部件提升承力部件以拆卸阀盖。

本发明的拆卸装置包括承力部件和驱动部件，通过改变承力部件与阀体A或者阀盖C连接，对应改变驱动装置的作用位置，先克服高温高压下压阀盖C，取出限位件后，再通过驱动装置将阀盖C取出。本发明的拆卸装置借助承力部件和驱动部件，大大的减轻了检修人员的工作强度，且极大的提高了拆卸的效率，更加安全可靠。

本发明的拆卸装置在拆卸阀盖时分为两个步骤，因此，作为本发明的一种优选实施方式，本发明所述的承力部件包括第一承力部件和第二承力部件：所述的第一承力部件与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在第一承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述的第二承力部件与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在第二承力部件与阀体之间，驱动部件提升第二承力部件以拆卸阀盖。本发明的拆卸装置对应两个拆卸步骤分别采用第一承力部件和第二承力部件，可根据各自的拆卸受力特点设计第一承力部件和第二承力部件的结构设计，在进行拆卸操作时简单直接，避免误操作。

如图1-图7所示，本发明所述的第一承力部件包括第一承力板和第一连接件，所述第一承力板的两端分别通过第一连接件与阀体A固定连接，所述驱动装置包括一可伸缩的输出端，驱动装置设置在阀盖C上，其输出端止抵在第一承力板上，通过将驱动装置的输出端伸出反作用在阀盖上将其下压。

进一步地，所述的第一承力板包括第一主承力板1和至少两块第一辅承力板3，所述第一主承力板1的端部分别通过第一连接件与阀体A固定连接，第一辅承力板3的一端与第一主承力板1固定连接，另一端通过第一连接件与阀体A固定连接；所述的驱动装置包括多个，其输出端分别止抵在第一主承力板1和/或第一辅承力板3上。本发明的第一支撑板包括第一主承力板1和至少两块第一辅承力板3，对应的驱动装置包括多个，其输出端分别止抵在第一主承力板1和/或第一辅承力板3上，这样可实现对阀盖C的多点作用力，更易于实现下压操作。

另外，由于电厂堵阀整体体积较大，本发明的第一承力板由第一主承力板1和至少两块第一辅承力板3组合安装形成，各部分可拆解，能够灵活组装，有效解决了专用工具某一部件损坏而造成的整套工具的报废问题，可节省夹具成本，提高此第一承力板的使用周期与寿命，且携带方便。

如图1-图6所示，本发明所述第一主承力板1的中间两侧分别设置卡槽2，所述的第一辅承力板3包括两块，两块第一辅承力板3的一端分别卡接在第一主承力板1两侧的卡槽2内，形成“十”字状支撑结构；所述的驱动装置包括四个，分别支撑在“十”字状支撑结构的四个边上。具体地，所述的卡槽2为梯形卡槽。

本发明的第一主承力板1为中间宽两边窄的梯形板状结构，第一辅承力板3为长方体板状结构。另外，本发明的第一主承力板1、第一辅承力板3均竖直设置，这样可增大其整体的受力强度，防止受力形变。

如图7所示，本发明所述的第一连接件包括固定连接成一体的连接螺杆4和连接卡槽5，所述的连接螺杆4连接在阀体A的安装起吊孔上，所述的第一承力板的端部分别插入到连接卡槽5内。

作为本发明的一种优选实施例，第一承力板的第一主承力板1上边长600mm，下边长900mm，宽150mm，厚20mm；第一辅承力板(图4-图6)共有2块，长450mm，宽100mm，厚20mm。

第一主承力板1中部有梯形卡槽，梯形卡槽长100mm，宽22mm，深40mm，将两块辅承力板3插入梯形卡槽中，即构成一个“十字形”的工具。

第一连接件上端的连接卡槽5的长115mm、宽22、深60mm；下端的连接螺杆4的规格为M56×150mm。

如图8-图11，本发明所述的第二承力部件包括第二承力板6和第二连接件9，所述第二承力板6的中部通过第二连接件9与阀盖C固定连接，第二承力板6的端部伸至阀盖C外围的阀体A上方；所述驱动装置包括一可伸缩的输出端，驱动装置设置在阀盖C外围的阀体A上，其输出端止抵在第二承力板6上，通过将驱动装置的输出端伸出作用在第二承力板6上将其提升，以拆卸阀盖C。

进一步地，所述的第二承力板6包括两块，相互平行的通过第二连接件9与阀盖C固定连接，且两块第二承力板6与阀盖C之间的距离保持相等，所述的驱动装置包括四个，分别设置在阀盖C外周的阀体A上，其输出端分别止抵在两块第二承力板6的两端。

本发明的所述的第二承力板6的中部沿竖直方向设置至少两个通孔7，所述第二连接件9的一端设置外连接螺纹，穿过通孔7通过紧固螺栓与外连接螺纹固定连接，所述第二连接件9的另一端设置内连接螺纹10，与阀盖C上的紧固螺杆固定连接。

优选地，所述的通孔7为椭圆形通孔，可在安装时进行一定的位置余量调整，便于安装，降低了加工的精度要求，降低加工成本。椭圆形通孔的外圈为六边形结构，六边形结构比较稳固，保证了此通孔在受到巨大压力不会变形。

作为本发明的一种优选实施例，第二承力板6的长1000mm，宽100mm，厚16mm。

第二承力板6上设有椭圆形通孔7，长轴48mm，短轴32mm，两孔中心距离为410mm。

第二连接件9的上端为螺杆部分，螺杆规格为M30×450mm，下端为六边形M30内螺纹。

作为本发明的一种优选实施方式，本发明的驱动部件可以选择采用液压千斤顶，本发明的限位件为四开环。

参照图12，第一连接件的连接螺杆4分别固定在四个堵阀的安装起吊孔B上，第一承力板的四条边分别插入第一连接件的的连接卡槽5。四只液压千斤顶D放置在阀盖C上，阀盖C直径750mm。液压千斤顶上端与第一承力板的四边相连。当四只液压千斤顶同时工作时，通过反作用力，将阀盖C下压，从而取出四开环。

参照图13，先将四根第二连接件9固定在阀盖C紧固螺杆E上，将第二承力板6从椭圆形通孔7穿过第二连接件9，两块第二承力板6保持平行。第二连接件9上端用M30螺栓固定，防止第二承力板6向上攒动。四只液压千斤顶放置在阀体A上，位置F。液压千斤顶上端顶着两块第二承力板6。当四只液压千斤顶同时工作时，将阀盖C从阀体A内慢慢上提出来。

四只液压千斤必须同步，起升高度保持一致，上提时保证阀盖水平。

本发明堵阀的拆卸装置首先通过第一承力部件，借用液压千斤顶的反作用力，将阀盖下压到四开环下方，取出四开环；然后通过第二承力部件，同样借助液压千斤顶将阀盖从阀体内取出。解决了高温段堵阀因高温变形和氧化等原因导致间隙变小不易拆解的难题，提高了堵阀维修效率，降低了人力资源的投入，安全可靠。

本发明堵阀的拆卸装置结构简单，且各部分可拆解，能够灵活组装，有效解决了专用工具某一部件损坏而造成的整套工具的报废问题，可节省夹具成本，提高此工具的使用周期与寿命，且携带方便。

使用本发明的拆卸装置后，原来需要8人2天才能把堵阀拆卸下来，现只要4人用时1天就能完成工作，大大提升了工作效率。另外，本发明的拆卸装置结构简单，制作简便，制作成本低，利于推广。

实施例

如图1-图13，本实施例的一种堵阀的拆卸装置，此拆卸装置主要包括两套承力部件。第一承力部件包括1块第一主承力板、2块第一辅承力板、4根第一连接件以及4只液压千斤顶，其作用为将堵阀的阀盖下压，取出四开环。第二承力部件包括2块第二承力板，4根第二连接件以及4只液压千斤顶，其作用是将下压后的阀盖取出。

所述第一承力部件通过第一主承力板中间的梯形卡槽与第一辅承力板连接，承力板的四个角也是通过第一连接件上的连接卡槽相连。

第一连接件可以固定在阀体外圆的安装起吊孔上，通过连接螺杆相当于把第一承力部件的承力板固定在阀体上，在阀盖和承力板中间放置4只液压千斤顶，通过操作液压千斤顶，利用液压千斤顶的反作用力将阀盖下压。

所述的4只液压千斤顶必须均匀放置在阀盖上，并且每个液压千斤顶对应第一承力部件的承力板的一条边，位置相同，通过均匀地打液压千斤顶，将阀盖慢慢下压。

所述的第一承力部件的承力板的四角与阀盖之间的距离必须相同，我们所使用的4只液压千斤顶是相同型号的，以保证下压一次液压千斤顶的起升高度相同。

所述的第二承力部件的第二承力板中间有椭圆形通孔，用来穿插第二连接件，椭圆形通孔的外圈为六边形结构，六边形结构比较稳固，保证了此孔在受到巨大压力不会变形。

所述穿插在椭圆形通孔内的第二连接件下端是六边形内螺纹结构，方便与阀盖上端的紧固螺杆相连。

所述的第二承力部件的两块第二承力板在使用时需平行放置且保持相同的高度，以保证受力均匀。

所述的第二连接件上端用堵阀上自带的耐高温高压的螺栓拧紧，用此螺栓固定第二承力部件的两块第二承力板，使之不要上下攒动。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (9)

1.一种堵阀的拆卸装置，堵阀包括阀体、阀盖和限位件，所述的阀盖通过限位件限位安装在阀体上，其特征在于，所述的拆卸装置包括承力部件和驱动部件：所述承力部件可与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述承力部件可与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在承力部件与阀体之间，驱动部件提升承力部件以拆卸阀盖。

所述的承力部件包括第一承力部件和第二承力部件：所述的第一承力部件与阀体固定连接，驱动部件设置在阀盖上限位在第一承力部件与阀盖之间，驱动部件将阀盖下压以拆卸限位件；所述的第二承力部件与阀盖固定连接，驱动部件设置在阀体上限位在第二承力部件与阀体之间，驱动部件提升第二承力部件以拆卸阀盖；

驱动部件可以选择采用液压千斤顶，限位件为四开环。

2.根据权利要求1所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第一承力部件包括第一承力板和第一连接件，所述第一承力板的端部分别通过第一连接件与阀体固定连接，所述驱动部件包括一可伸缩的输出端，驱动部件设置在阀盖上，其输出端止抵在第一承力板上，通过将驱动部件的输出端伸出反作用在阀盖上将其下压。

3.根据权利要求2所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第一承力板包括第一主承力板和至少两块第一辅承力板，所述第一主承力板的端部分别通过第一连接件与阀体固定连接，第一辅承力板的一端与第一主承力板固定连接，另一端通过第一连接件与阀体固定连接；所述的驱动部件包括多个，其输出端分别止抵在第一主承力板和/或第一辅承力板上。

4.根据权利要求3所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述第一主承力板的中间两侧分别设置卡槽，所述的第一辅承力板包括两块，两块第一辅承力板的一端分别卡接在第一主承力板两侧的卡槽内，形成“十”字状支撑结构；所述的驱动部件包括四个，分别支撑在“十”字状支撑结构的四个边上。

5.根据权利要求2-4任意一项所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第一连接件包括固定连接成一体的连接螺杆和连接卡槽，所述的连接螺杆连接在阀体的安装起吊孔上，所述的第一承力板的端部分别插入到连接卡槽内。

6.根据权利要求1所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第二承力部件包括第二承力板和第二连接件，所述第二承力板的中部通过第二连接件与阀盖固定连接，第二承力板的端部伸至阀盖外围的阀体上方；所述驱动部件包括一可伸缩的输出端，驱动部件设置在阀盖外围的阀体上，其输出端止抵在第二承力板上，通过将驱动部件的输出端伸出作用在第二承力板上将其提升，以拆卸阀盖。

7.根据权利要求6所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第二承力板包括两块，相互平行的通过第二连接件与阀盖固定连接，且两块第二承力板与阀盖之间的距离保持相等，所述的驱动部件包括四个，分别设置在阀盖外周的阀体上，其输出端分别止抵在两块第二承力板的两端。

8.根据权利要求6或7所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的第二承力板的中部沿竖直方向设置至少两个通孔，所述第二连接件的一端设置外连接螺纹，穿过通孔通过紧固螺栓与外连接螺纹固定连接，所述第二连接件的另一端设置内连接螺纹，与阀盖上的紧固螺杆固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种堵阀的拆卸装置，其特征在于，所述的通孔为椭圆形通孔，椭圆形通孔的外圈为六边形结构。