CN107290172A - 烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法，涉及烧结技术领域，解决的技术问题是提供一种可分层取样、操作简便的烧结台车混合料分层取样装置，包括框体、插板和分层板，框体顶部开口，底部由底板封口，框体一个侧面为开口面，插板可将开口面封闭；与开口面相对的面设置分层槽口，分层板可从分层槽口插入将框体内部分隔为多层。烧结台车混合料分层取样方法，先将框体放在一块未布料的台车上，然后进行布料；布好烧结混合料后，取周边1～3块台车不点火，停烧结机，插入插板，吊出框体，插入分层板，对吊出框体的台车的孔洞进行填补，再进行烧结生产；最后对框体中的混合料进行分层取样并检测，以指导生产和改进烧结工艺。

Description

烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法
技术领域
本发明属于烧结机技术领域，具体是一种烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法。
背景技术
烧结机主要用于冶金烧结厂的烧结作业，适用于对各种矿粉的烧结。一台烧结机包括多台首尾相连的台车，组成环形在轨道上做椭圆形的闭循环运行。烧结机生产能力的影响因素有：第一、设备功能条件；第二、烧结使用的物料条件；第三、烧结设备的制粒能力与布料设施的合理偏析水平。所以，研究混合料在烧结机台车上布料的粒度、水分、化学成分、碳偏析等，对指导优化烧结生产工艺，提高烧结生产能力，具有重要的现实意义。
公告号为CN 2235107 Y的专利公开了一种烧结台车混合料取样装置，该装置通过底部取样头内的弹簧片进行抓取物料，而弹簧片之间有间隙，当遇到较为松散和含水率不高的混合料时，混合料在自身重力作用下，会通过弹簧片间的间隙撒落，而且弹簧片的稳定性不高。此外，该取样装置不涉及混合料分层取样。
公告号为CN 202049069 U的专利文献公开了一种烧结混合料用自闭式取样装置，包括取样筒，取样筒的筒身的最上部设置有取样把手，筒身的中部设置有两处带取样门铰链和固定销的号取样门，筒身内部的下部设置有自闭式取样组件。该取样装置可在烧结机上布料后混合料台车宽度方向任意的、快速取得样本，但未说明如何分层，也不能实现快速分层取样。
发明内容
本发明首先要解决的技术问题是提供一种可实现分层取样且操作简便的烧结台车混合料分层取样装置。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：烧结台车混合料分层取样装置，包括框体、插板和分层板，所述框体的顶部为开口结构，底部由底板封口，框体的四个侧面中，其中一个侧面为开口面，开口面的两侧分别设置竖向插槽，所述插板可插入竖向插槽内并将开口面封闭；
与开口面相对的侧面为分层面，分层面上水平地设置多个分层槽口；另外两个侧面均为侧壁，侧壁的内侧水平地设置分层插槽，并且各分层插槽分别与分层槽口相对应，分层板可通过分层槽口插入分层插槽内，并将框体内部空间水平地分隔，N层分层板将框体内部空间分隔为N+1层，其中N为正整数。
进一步的是：所述框体的外轮廓呈长方体状，当长方体的底面为框体的底板，则长方体的长为300～500mm，宽为300～500mm，高为500～1000mm。
进一步的是：所述框体、插板和分层板均由钢材制成，框体的厚度为5～10mm，插板和分层板的厚度为3～5mm，分层插槽与分层槽口的宽度均较分层板的厚度大1～2mm，竖向插槽的宽度较插板的厚度大1～2mm。
进一步的是：所述框体的顶部均匀设置四个吊耳。
进一步的是：所述分层面上的分层槽口等间距设置，相邻两个分层槽口的高差以及最底层的分层槽口和底板之间的高差均为50～100mm。
具体地，所述N等于6。
本发明还提供一种烧结台车混合料分层取样方法，通过上述任意一种烧结台车混合料分层取样装置进行取样，包括以下步骤：
S1、将框体放在一块未布料的台车上，框体的开口面朝向台车前进方向，然后进行布料；
S2、布好烧结混合料后，取放有框体的台车周边1～3块台车不点火，将未点火且放有框体的台车转到更换台车的位置；
S3、停烧结机，将插板插入竖向插槽，吊出框体，将分层板由分层槽口插入分层插槽内；
S4、对吊出框体的台车的孔洞进行填补，再转机进行烧结生产；
S5、对已布好烧结混合料的框体中的混合料进行分层取样；
S6、对各层取出的混合料进行的粒度、水分、堆比重、混合料含碳、化学成分进行检测分析，再开展各层偏析效果对比。进一步的是，所述S1步骤中，框体的分层面与台车前进反方向的边缘对齐。
本发明的有益效果是：烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法操作简便，便捷地进行分层取样，实现对混合料进行粒度、含碳、堆比重、混合料化学成分、水分等进行分层检测，以准确有效地辨别烧结混合料制粒与布料设备布料偏析效果，用于指导烧结工艺改进和生产操作，在实际工作中可带来一定的经济效益。
附图说明
图1是本发明结台车混合料分层取样装置的结构示意图。
图中零部件、部位及编号：框体1、竖向插槽11、分层插槽12、吊耳13、插板2、分层板3。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
如图1所示，本发明烧结台车混合料分层取样装置，包括框体1、插板2和分层板3，框体1的外轮廓呈长方体状，由钢材制成，框体1的厚度为5～10mm，框体1的顶部敞开状，为开口结构，框体1的底部由底板封口。框体1的四个侧面中，其中一个侧面为开口面，开口面便于物料布料滚动与偏析。根据图1的图示方位，左侧即为开口面，开口面的两侧分别设置竖向插槽11，所述插板2可插入竖向插槽11内并将开口面封闭。插板2的为钢板，厚度为3～5mm，插板2的宽度和与开口面的宽度一致，插板2的长度较开口面的高度大50～100mm，插板2的具体长度以实际烧结料层高度增加50～100mm为宜。竖向插槽11的宽度较插板2的厚度大1～2mm，保证插板2的取放。框体1的外轮廓呈长方体状，当长方体的底面为框体1的底板，则长方体的长为300～500mm，宽为300～500mm，高为500～1000mm，框体1的高度取值根据实际烧结料层高度来定。
与开口面相对的侧面为分层面，根据图1的图示方位，右侧即为分层面，分层面上水平地设置多个分层槽口。框体1另外两个侧面均为侧壁，侧壁的内侧水平地设置分层插槽12，并且各分层插槽12分别与分层面上的分层槽口相对应。所述分层板3可通过分层槽口插入分层插槽12内，并将框体1内部空间水平地分隔，N层分层板3将框体1内部空间分隔为N+1层，隔层空间等高，为50～100mm，其中N为正整数。如图1，六层分层板3将框体1内部空间分隔为七层。分层板3由钢材制成，厚度为3～5mm。分层插槽12与分层槽口的宽度均较分层板3的厚度大1～2mm。
为了便于吊运，框体1的顶部均匀设置四个吊耳13，如图1所示方位，框体的前侧面和后侧面两端分别设置两个吊耳13。
烧结台车混合料分层取样方法，通过上述结台车混合料分层取样装置进行取样，包括以下步骤：
S1、在布料前，将框体1放在一块未布料的台车上，框体1的开口面朝向台车前进方向，框体1的分层面与台车前进反方向的边缘对齐，以便于后续插入分层板3；然后进行正常布料。框体1还可以通过放于取样框上，取样框连通框体1直接放在未布料的台车上。
S2、布好烧结混合料后，取放有框体1的台车周边1～3块台车不点火，将未点火且放有框体1的台车转到更换台车的位置。
S3、适当停烧结机，将插板2插入竖向插槽11，保证框体1内稳定，再吊出框体1，或者通过吊运取样框将框体1吊出；再将全部分层板3通过分层槽口插入分层插槽12内。
S4、对吊出框体1的台车的孔洞进行人工填补，待满足生产条件，再转机进行正常的烧结生产。
S5、对已布好烧结混合料的框体1中的混合料进行分层取样。
S6、对各层取出的混合料进行的粒度、水分、堆比重、混合料含碳、化学成分进行检测分析，再开展各层偏析效果对比。
按上述方法，实施了五层烧结台车混合料分层取样方法，标记框体1内最底层为第1层，顺次向上为第2层、第3层……，进行了五辊布料与磁性辊布料的偏析对比分析，如表1和表2所示。
表1 两种布料设施的不同层混合料粒度组成
表2 两种布料设施的不同层混合料粒度组成偏析情况
根据表2，磁性辊布料与五辊布料相比，第5层>3mm的粒级前者占52.2％，后者为53.4％；第1层>3mm粒级前者为68.4％，后者只有63.3％；磁性辊布料第4层、第3层、第2层、第1层固定碳相对第5层的偏析指数前者分别为-9.23、-5.08、-2.50、-4.03，而五辊布料则分别为-3.61、-0.68、-2.40、-7.37。显然，磁性辊布料的粒度偏析和固定碳的偏析均比五辊布料较优。采用本发明烧结台车混合料分层取样装置及分层取样方法能较好地比较各层的烧结混合料粒度与固定碳的偏析程度，对布料实施的改进效果可以进行较好地评价。

Claims (8)

1.烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：包括框体(1)、插板(2)和分层板(3)，所述框体(1)的顶部为开口结构，底部由底板封口，框体(1)的四个侧面中，其中一个侧面为开口面，开口面的两侧分别设置竖向插槽(11)，所述插板(2)可插入竖向插槽(11)内并将开口面封闭；
与开口面相对的侧面为分层面，分层面上水平地设置多个分层槽口；另外两个侧面均为侧壁，侧壁的内侧水平地设置分层插槽(12)，并且各分层插槽(12)分别与分层槽口相对应，分层板(3)可通过分层槽口插入分层插槽(12)内，并将框体(1)内部空间水平地分隔，N层分层板(3)将框体(1)内部空间分隔为N+1层，其中N为正整数。
2.如权利要求1所述的烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：所述框体(1)的外轮廓呈长方体状，当长方体的底面为框体(1)的底板，则长方体的长为300～500mm，宽为300～500mm，高为500～1000mm。
3.如权利要求1所述的烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：所述框体(1)、插板(2)和分层板(3)均由钢材制成，框体(1)的厚度为5～10mm，插板(2)和分层板(3)的厚度为3～5mm，分层插槽(12)与分层槽口的宽度均较分层板(3)的厚度大1～2mm，竖向插槽(11)的宽度较插板(2)的厚度大1～2mm。
4.如权利要求1所述的烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：所述框体(1)的顶部均匀设置四个吊耳(13)。
5.如权利要求1所述的烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：所述分层面上的分层槽口等间距设置，相邻两个分层槽口的高差以及最底层的分层槽口和底板之间的高差均为50～100mm。
6.如权利要求1所述的烧结台车混合料分层取样装置，其特征在于：所述N等于6。
7.烧结台车混合料分层取样方法，其特征在于：通过上述权利要求1至6任一权利要求所述的烧结台车混合料分层取样装置进行取样，包括以下步骤：
S1、将框体(1)放在一块未布料的台车上，框体(1)的开口面朝向台车前进方向，然后进行布料；
S2、布好烧结混合料后，取放有框体(1)的台车周边1～3块台车不点火，将未点火且放有框体(1)的台车转到更换台车的位置；
S3、停烧结机，将插板(2)插入竖向插槽(11)，吊出框体(1)，将分层板(3)由分层槽口插入分层插槽(12)内；
S4、对吊出框体(1)的台车的孔洞进行填补，再转机进行烧结生产；
S5、对已布好烧结混合料的框体(1)中的混合料进行分层取样；
S6、对各层取出的混合料进行的粒度、水分、堆比重、混合料含碳、化学成分进行检测分析，再开展各层偏析效果对比。
8.如权利要求7所述的烧结台车混合料分层取样方法，其特征在于：所述S1步骤中，框体(1)的分层面与台车前进反方向的边缘对齐。
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