CN107289028A - 一种尾滚筒支承装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于船舶技术领域，公开了一种尾滚筒支承装置及方法，装置包括：轴承座和垫片；轴承座安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过滑动轴承支承在轴承座上；轴承座包含固定面，轴承座通过固定面固定在船体底座上，船体底座固定在船体支承结构上；垫片用于调节轴承座与船体支承结构间的相对位置。方法包括：在船体支承结构上固定船体底座；试装轴承座，调整左、右舷轴承座内孔同轴；根据调试结果，配加垫片；安装尾滚筒滚筒体。本发明解决了现有尾滚筒支承技术工艺复杂、施工成本高，尾滚筒产品的受力性能、转动灵活性能较差的问题。本发明改善了尾滚筒产品的受力性能、提高了尾滚筒的转动灵活性能，降低了施工成本和工艺复杂度。

Description

一种尾滚筒支承装置及方法

技术领域

本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种尾滚筒支承装置及方法。

背景技术

现有技术中通常采用两种方式支承尾滚筒，一种是采用整体式焊接轴承座支承尾滚筒，另一种是插销式法兰支承尾滚筒。

当尾滚筒产品采用整体式焊接轴承座时，其轴承座迎向钢缆/锚链的张力的合力方向(安全负载方向)，除受安全负载(合力)作用外，还需承担安全负载分力(钢缆/锚链的张力)引起的转矩。此外，整体式轴承座支承技术需要在船体结构上焊接轴承座，导致轴承座不可拆卸、不可调节。

插销式法兰尾滚筒支承技术需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此，工艺复杂、施工成本高。

因此，需要提供一种新的尾滚筒支承装置及技术，改善尾滚筒产品的受力性能、提高尾滚筒的转动灵活性能，降低施工成本和工艺复杂度。

发明内容

本申请实施例通过提供一种尾滚筒支承装置及方法，解决了现有尾滚筒支承技术工艺复杂、施工成本高，尾滚筒产品的受力性能、转动灵活性能较差的问题。

本申请实施例提供一种尾滚筒支承装置，包括：

轴承座，所述轴承座包括左舷轴承座和右舷轴承座；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座分别安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座和所述右舷轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，所述船体底座固定在船体支承结构上；

垫片，所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。

优选的，所述轴承座为整体式轴承座。

优选的，所述轴承座为剖分式轴承座。

优选的，所述轴承座的材质为铸钢。

优选的，所述左舷轴承座的两个所述固定面之间的夹角为90°，所述右舷轴承座的两个所述固定面之间的夹角为90°。

优选的，所述垫片为钢质垫片或者环氧垫片。

另一方面，利用上述尾滚筒支承装置的尾滚筒支承方法，包括：

在所述船体支承结构上固定所述船体底座；

试装所述轴承座，调整所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴；

根据所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴的调试结果，配加所述垫片；

安装所述尾滚筒滚筒体。

优选的，所述轴承座为整体式轴承座时，所述安装所述尾滚筒滚筒体包括：

安装所述垫片；

预装所述尾滚筒滚筒体、所述整体式轴承座，使之成为整体；

整体吊装所述尾滚筒滚筒体及所述整体式轴承座，对准所述船体底座上的固定位置后落位；

将所述整体式轴承座通过固定面固定在所述船体底座上。

优选的，所述轴承座为剖分式轴承座时，所述安装尾滚筒包括：

安装所述垫片；

安装所述剖分式轴承座的底座，将所述剖分式轴承座的底座通过固定面固定在所述船体底座上；

吊装所述尾滚筒滚筒体；

安装所述剖分式轴承座的上盖，锁紧所述剖分式轴承座的上盖及底座之间的连接螺栓。

优选的，所述配加垫片为加工钢质垫片或浇注环氧垫片。

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

在本申请实施例中，尾滚筒支承装置包括轴承座和垫片。所述轴承座包括左舷轴承座和右舷轴承座；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座分别安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座和所述右舷轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，船体底座固定在船体支承结构上。由于所述左舷轴承座和所述右舷轴承座的固定面承受了安全负载施加在所述尾滚筒滚筒体上的分力，因此具有受力更加良好的特点。所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。由于轴承座是通过固定面固定在船体支承结构上的，并且有调整垫片可以调整轴承座与船体支承结构之间的相对位置，因此，尾滚筒具有轴承座可拆卸、易维护的特点；且由于轴承座无焊接，因此，轴承座位置可调整，左、右舷轴承座内孔同轴度可控，尾滚筒转动更灵活。此外，本申请实施例不需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，也不需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此具有工艺简单、施工成本低的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的一种尾滚筒支承装置的结构示意图；

图2为图1中的尾滚筒支承装置的轴承座为整体式轴承座时的结构示意图；

图3为图1中的尾滚筒支承装置的轴承座为剖分式轴承座时的结构示意图；

图4为本发明实施例二提供的一种尾滚筒支承方法的流程图；

图5为本发明实施例三提供的一种尾滚筒支承方法的流程图。

其中，100-轴承座、10-左舷轴承座、20-右舷轴承座、30-尾滚筒滚筒体、40-船体底座、50-船体支承结构、200-垫片。

具体实施方式

本申请实施例通过提供一种尾滚筒支承装置及方法，解决了现有尾滚筒支承技术工艺复杂、施工成本高，尾滚筒产品的受力性能、转动灵活性能较差的问题。

本申请实施例的技术方案为解决上述技术问题，总体思路如下：

一种尾滚筒支承装置，包括：轴承座和垫片。所述轴承座包括左舷轴承座和右舷轴承座；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座分别安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座和所述右舷轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，所述船体底座固定在船体支承结构上。所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。

另一方面，一种尾滚筒支承方法，所述方法利用上述尾滚筒支承装置，所述方法包括：

在所述船体支承结构上固定所述船体底座；

试装所述轴承座，调整所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴；

根据所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴的调试结果，配加所述垫片；

安装所述尾滚筒滚筒体。

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

实施例一：

本实施例提供了一种尾滚筒支承装置，如图1、图2、图3所示，包括：轴承座100(左舷轴承座10、右舷轴承座20)、尾滚筒滚筒体30、船体底座40、船体支承结构50、垫片200。

所述轴承座100包括左舷轴承座10和右舷轴承座20。所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20安装有滑动轴承，所述尾滚筒滚筒体30通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20上。所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体30的轴心线平行，所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20通过所述固定面固定在所述船体底座40上，所述船体底座40固定在所述船体支承结构50上。

由于所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20的固定面承受了安全负载施加在所述尾滚筒滚筒体30上的分力，因此具有受力更加良好的特点。

优选的，每个所述固定面上分别设有螺栓孔，所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20通过螺栓锁合在所述船体底座40上；

优选的，所述船体底座40焊接在所述船体支承结构50上；

优选的，所述左舷轴承座10的两个所述固定面之间的夹角为90°，所述右舷轴承座20的两个所述固定面之间的夹角为90°。

其中，所述轴承座100可以为整体式轴承座或者剖分式轴承座。

如图2所示，所述轴承座100为整体式轴承座。整体式轴承座因其结构形式而比剖分式轴承座具有更高的强度和刚度，在同等受力情况下更安全、可靠。

如图3所示，所述轴承座100为剖分式轴承座。采用剖分式轴承座的尾滚筒可将在船台现场的安装过程进行拆分，对起吊能力及操作空间的要求不高，更简单而易实现。

所述轴承座100的材质为铸钢。

所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20的轮毂部位加工有内孔。

所述垫片200用于调节所述轴承座100与所述船体支承结构50间的相对位置，使得所述左舷轴承座10与所述右舷轴承座20的所述内孔同轴。

所述垫片200为钢质垫片或者环氧垫片。

所述钢质垫片通常根据船台安装情况，通过现场测量船体支承面的变形情况，根据其平面度的补偿要求确认垫片的厚度尺寸，然后在船厂的加工车间加工垫片。所述钢质垫片具有更高的强度和刚度。

所述环氧垫片的浇注不需要专门的机械加工设备，其厚度由产品设计时通过计算确定，安装工艺较为简单。

由于所述轴承座100是通过螺栓锁合在所述船体支承结构50上的，并且有所述垫片200可以调整所述轴承座100与所述船体支承结构50之间的相对位置，因此，尾滚筒具有轴承座可拆卸、易维护的特点；且由于轴承座无焊接，因此，轴承座位置可调整，左、右舷轴承座内孔同轴度可控，尾滚筒转动更灵活。

此外，本申请实施例不需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，也不需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此具有工艺简单、施工成本低的特点。

实施例二：

一种尾滚筒支承方法，所述方法利用实施例一中的尾滚筒支承装置，其中，所述轴承座100为整体式轴承座。如图4所示，所述方法包括：

步骤10：在所述船体支承结构50上固定所述船体底座40；

其中，可以通过焊接的方式在所述船体支承结构50上固定所述船体底座40。

步骤20：试装所述轴承座100，调整所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20内孔同轴。

步骤30：根据所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20内孔同轴的调试结果，配加所述垫片200。

其中，所述配加垫片为加工钢质垫片或浇注环氧垫片。

所述钢质垫片通常根据船台安装情况，通过现场测量船体支承面的变形情况，根据其平面度的补偿要求确认垫片的厚度尺寸，然后在船厂的加工车间加工垫片。

所述环氧垫片的浇注不需要专门的机械加工设备，其厚度由产品设计时通过计算确定。

步骤40：安装所述垫片200。

步骤50：预装所述尾滚筒滚筒体30、所述整体式轴承座，使之成为整体。

步骤60：整体吊装所述尾滚筒滚筒体30及所述整体式轴承座，对准所述船体底座40上的固定位置后落位；

一种情况下，所述整体式轴承座的每一个固定面上设有螺栓孔，可以将所述尾滚筒滚筒体30及所述整体式轴承座对准所述船体底座40上的螺栓孔后落位。

步骤70：将所述整体式轴承座通过固定面固定在所述船体底座40上；

一种情况下，所述整体式轴承座的每一个固定面上设有螺栓孔，将所述整体式轴承座通过固定面固定在所述船体底座40上具体为锁紧所述整体式轴承座与所述船体底座40之间的连接螺栓。

实施例二的轴承座安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，船体底座固定在船体支承结构上。由于轴承座的每一个固定面直接抵消了安全负载分力，因此具有受力更加良好的特点。所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。由于轴承座是通过固定面固定在船体支承结构上的，并且有调整垫片可以调整轴承座与船体支承结构之间的相对位置，因此，尾滚筒具有轴承座可拆卸、易维护的特点；且由于轴承座无焊接，因此，轴承座位置可调整，左、右舷轴承座内孔同轴度可控，尾滚筒转动更灵活。此外，本申请实施例不需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，也不需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此具有工艺简单、施工成本低的特点。

此外，整体式轴承座因其结构形式而比剖分式轴承座具有更高的强度和刚度，在同等受力情况下更安全、可靠。

实施例三：

一种尾滚筒支承方法，所述方法利用实施例一中的尾滚筒支承装置，其中，所述轴承座100为剖分式轴承座。如图5所示，所述方法包括：

步骤10：在所述船体支承结构50上固定所述船体底座40；

其中，可以通过焊接的方式在所述船体支承结构50上固定所述船体底座40。

步骤20：试装所述轴承座100，调整所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20内孔同轴。

步骤30：根据所述左舷轴承座10和所述右舷轴承座20内孔同轴的调试结果，配加所述垫片200。

其中，所述配加垫片为加工钢质垫片或浇注环氧垫片。

所述钢质垫片通常根据船台安装情况，通过现场测量船体支承面的变形情况，根据其平面度的补偿要求确认垫片的厚度尺寸，然后在船厂的加工车间加工垫片。

所述环氧垫片的浇注不需要专门的机械加工设备，其厚度由产品设计时通过计算确定。

步骤40：安装所述垫片200。

步骤50：安装所述剖分式轴承座的底座，将所述剖分式轴承座的底座通过固定面固定在所述船体底座40上；

一种情况下，所述剖分式轴承座的底座的每一个固定面上设有螺栓孔，将所述剖分式轴承座的底座通过固定面固定在所述船体底座40上具体为锁紧所述剖分式轴承座的底座与所述船体底座40之间的连接螺栓；

步骤60：吊装所述尾滚筒滚筒体30；

步骤70：安装所述剖分式轴承座的上盖，锁紧所述剖分式轴承座的上盖及底座之间的连接螺栓。

实施例三的轴承座安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，船体底座固定在船体支承结构上。由于轴承座的每一个固定面直接抵消了安全负载分力，因此具有受力更加良好的特点。所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。由于轴承座是通过固定面固定在船体支承结构上的，并且有调整垫片可以调整轴承座与船体支承结构之间的相对位置，因此，尾滚筒具有轴承座可拆卸、易维护的特点；且由于轴承座无焊接，因此，轴承座位置可调整，左、右舷轴承座内孔同轴度可控，尾滚筒转动更灵活。此外，本申请实施例不需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，也不需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此具有工艺简单、施工成本低的特点。

此外，采用剖分式轴承座的尾滚筒可将在船台现场的安装过程进行拆分，对起吊能力及操作空间的要求不高，更简单而易实现。

本发明实施例提供的一个或多个技术方案至少包括如下技术效果：

在本申请实施例中，尾滚筒支承装置包括轴承座和垫片。所述轴承座包括左舷轴承座和右舷轴承座；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座分别安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座和所述右舷轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过固定面固定在船体底座上，船体底座固定在船体支承结构上。由于所述左舷轴承座和所述右舷轴承座的固定面承受了安全负载施加在所述尾滚筒滚筒体上的分力，因此具有受力更加良好的特点。所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。由于轴承座是通过固定面固定在船体支承结构上的，并且有调整垫片可以调整轴承座与船体支承结构之间的相对位置，因此，尾滚筒具有轴承座可拆卸、易维护的特点；且由于轴承座无焊接，因此，轴承座位置可调整，左、右舷轴承座内孔同轴度可控，尾滚筒转动更灵活。此外，本申请实施例不需要用大型专用设备对船体左、右舷支承壁进行镗孔加工，也不需要高精度测量仪器对加工结构进行检测，因此具有工艺简单、施工成本低的特点。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种尾滚筒支承装置，其特征在于，所述装置包括：

轴承座，所述轴承座包括左舷轴承座和右舷轴承座；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座分别安装有滑动轴承，尾滚筒滚筒体通过所述滑动轴承支承在所述左舷轴承座和所述右舷轴承座上；所述左舷轴承座和所述右舷轴承座各包含两个固定面，所述固定面与所述尾滚筒滚筒体的轴心线平行，所述左舷轴承座和所述右舷轴承座通过所述固定面固定在船体底座上，所述船体底座固定在船体支承结构上；

垫片，所述垫片用于调节所述轴承座与所述船体支承结构间的相对位置。

2.根据权利要求1所述的尾滚筒支承装置，其特征在于，所述轴承座为整体式轴承座。

3.根据权利要求1所述的尾滚筒支承装置，其特征在于，所述轴承座为剖分式轴承座。

4.根据权利要求1所述的尾滚筒支承装置，其特征在于，所述轴承座的材质为铸钢。

5.根据权利要求1所述的尾滚筒支承装置，其特征在于，所述左舷轴承座的两个所述固定面之间的夹角为90°，所述右舷轴承座的两个所述固定面之间的夹角为90°。

6.根据权利要求1所述的尾滚筒支承装置，其特征在于，所述垫片为钢质垫片或者环氧垫片。

7.利用权利要求1所述的尾滚筒支承装置的尾滚筒支承方法，其特征在于，所述方法包括：

在所述船体支承结构上固定所述船体底座；

试装所述轴承座，调整所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴；

根据所述左舷轴承座和所述右舷轴承座内孔同轴的调试结果，配加所述垫片；

安装所述尾滚筒滚筒体。

8.根据权利要求7所述的尾滚筒支承方法，其特征在于，所述轴承座为整体式轴承座时，所述安装所述尾滚筒滚筒体包括：

安装所述垫片；

预装所述尾滚筒滚筒体、所述整体式轴承座，使之成为整体；

整体吊装所述尾滚筒滚筒体及所述整体式轴承座，对准所述船体底座上的固定位置后落位；

将所述整体式轴承座通过固定面固定在所述船体底座上。

9.根据权利要求7所述的尾滚筒支承方法，其特征在于，所述轴承座为剖分式轴承座时，所述安装尾滚筒包括：

安装所述垫片；

安装所述剖分式轴承座的底座，将所述剖分式轴承座的底座通过固定面固定在所述船体底座上；

吊装所述尾滚筒滚筒体；

安装所述剖分式轴承座的上盖，锁紧所述剖分式轴承座的上盖及底座之间的连接螺栓。

10.根据权利要求7所述的尾滚筒支承方法，其特征在于，所述配加垫片为加工钢质垫片或浇注环氧垫片。