CN107282837A - 一种开式索节锻造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及锻造领域，具体是一种开式索节锻造方法，包括以下步骤：加热坯料至1200℃，保温2小时，使用上下砧块，坯料经过一次拔长、一次镦粗、二次拔长、二次镦粗、镦粗整形出坯至305mm方，565mm长；根据一端小台阶尺寸，进行分料，并回炉；将上下平砧块换成斜面锻造工装；拔出小端直径φ140mm，大端直径φ290mm，长度300mm的斜面；换上下平砧块；进模具镦粗成型小端到位后脱模平整方身至305mm方；使用85后定制斩刀，从305mm方端面中心斩料，深度260mm，精整方身到位。本发明降低了成本，提高了市场竞争力。

Description

一种开式索节锻造方法
技术领域
本发明涉及锻造技术领域，具体地说，是一种开式索节锻造方法。
背景技术
开式索节坯料(如图1所示)，一般方身与小端尺寸落差很大，并且索节斜面长度不长。锻造该类索节坯料时，由于一端直径很小，重量太少，无法分料，就需要加大余量才能正常锻造。并且如果出坯成方形，一端滚圆后坯料高径比≥8，无法进模锻造。
常规锻造时，如果按正常余量分料，拔长后会出现如图2所示情况：
1、凹心现象，出现凹心继续拔长进模后凹心会改善，但无法消除，影响产品尺寸；
2、台阶落差很大，拔长过程中斜面呈小台阶状，进模后出现折叠或夹印，影响产品尺寸；
3、锻造斜面时锻造不到位，多火次反复锻造；
4、斜面尺寸锻造不到位，出现锻印，凹坑和平斑，直径尺寸不够。
采用常规锻造时出现以上情况，成品率很低并且成本无法降低。
上述常规锻造方案，均存在加工余量大，下料重量重，增加材料、加工成本；同时成品率低，容易产生废品，导致产品市场竞争力不足。
急需针对该类产品，设计出一套更加有效的锻造工艺。
发明内容
本发明要解决的技术问题：首先，降低成本，提高市场竞争力；其次，解决正常分料后拔长凹心、斜面小台阶及斜度余量不足问题(按正常余量分料，拔长后会出现凹心现象，出现凹心继续拔长进模后凹心会改善，但无法消除；台阶落差大，拔长过程中斜面呈小台阶状，进模后出现折叠或夹印；斜度尺寸锻造不到位，出现锻印，凹坑和平斑，直径尺寸不够)。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种开式索节锻造方法，包括以下步骤：
S1，加热坯料至1200℃，保温2小时，使用上下砧块，坯料一次拔长至300mm方；
S2，一次镦粗至300mm高，422mm方；
S3，二次拔长至290mm方，620mm长；
S4，二次镦粗至350mm高，385mm方；
S5，镦粗整形出坯至305mm方，565mm长；
S6，根据一端小台阶尺寸，进行分料，并回炉；
S7，将上下平砧块换成斜面锻造工装；所述的斜面锻造工装包括上砧块和下砧块，所述的上砧块的下表面和下砧块的上表面都为斜面，所述的上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角相等，且上砧块的斜面和下砧块的斜面不平行；
S8，拔出小端直径φ140mm，大端直径φ290mm，长度300mm的斜面；由于采用斜砧块进行拔长，随着拔长作业，端部头由于材料堆积而鼓出，而非凹陷，有助最终坯料合格成型；
S9，换上下平砧块；
S10，进模具镦粗成型小端到位后脱模平整方身至305mm方；
S11，使用85后定制斩刀，从305mm方端面中心斩料，深度260mm，精整方身到位。
优选的，所述的锻造工艺中：始锻温度1200℃，终锻温度800℃。
优选的，所述的S1～S5中，拔长比5，墩粗比4。
优选的，所述的S6中，炉温1200℃，保温1小时后出炉。
优选的，所述的S7中，斜面锻造工装中上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角为7°。
更优选的，所述的斜面锻造工装如图4所示，利用上下斜面自然进行斜面拔长锻造，其工作原理如图3所示，生产时斜面锻造工装的上砧块采用燕尾连接固定在锤头上，下砧块固定在上砧块下方，四侧电焊撑脚防止斜砧块移动。出坯成圆柱体，分料后直接用上下斜砧块拔长出斜面进模，一面斜面打出后调头打出另一面进模。利用该套拔长，随着压下量的增加，端部由于材料被挤出从而出现鼓肚，并且长度增加，有效的解决了常规分料拔长出现凹心的情况，减轻了下料重量，降低了加工成本，提高了成品率。
优选的，所述的S8中，炉温1200℃，保温半小时后出炉。
优选的，所述的S10中，模具尺寸：外径φ550mm，内孔上端口φ305mm，内孔下端口φ155mm，厚度300mm。
优选的，所述的S10中，炉温1180℃，保温1小时后出炉。
本发明优点在于：
1、利用斜面锻造工装锻造，解决了常规锻造方案的不足之处；
2、明显减轻了下料重量，降低成本，提高了市场竞争力。
附图说明
图1.开式索节坯料的结果示意图。
图2.常规锻造时拔长后出现凹心现象的示意图。
图3.本发明S7中斜面锻造工装的工作原理示意图。
图4.斜面锻造工装的结构示意图，A、上砧块，B、下砧块。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明提供的具体实施方式作详细说明。
实施例1
针对图1的坯料，下料：420kg。下料380mm×380mm，370mm长。
S1，加热坯料至1200℃，保温2小时，使用上下砧块，坯料一次拔长至300mm方；
S2，一次镦粗至300mm高，422mm方；
S3，二次拔长至290mm方，620mm长；
S4，二次镦粗至350mm高，385mm方；
S5，镦粗整形出坯至305mm方，565mm长；
S6，根据一端小台阶尺寸，进行分料，并回炉(炉温1200℃，保温1小时后出炉)；
S7，将上下平砧块换成斜面锻造工装；所述的斜面锻造工装包括上砧块和下砧块，所述的上砧块的下表面和下砧块的上表面都为斜面，所述的上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角相等，且上砧块的斜面和下砧块的斜面不平行；
所述的斜面锻造工装中上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角为7°。如图4所示，利用上下斜面自然进行斜面拔长锻造，其工作原理如图3所示，生产时斜面锻造工装的上砧块采用燕尾连接固定在锤头上，下砧块固定在上砧块下方，四侧电焊撑脚防止斜砧块移动。出坯成圆柱体，分料后直接用上下斜砧块拔长出斜面进模，一面斜面打出后调头打出另一面进模。利用该套拔长，随着压下量的增加，端部由于材料被挤出从而出现鼓肚，并且长度增加，有效的解决了常规分料拔长出现凹心的情况，减轻了下料重量，降低了加工成本，提高了成品率。
S8，拔出小端直径φ140mm，大端直径φ290mm，长度300mm的斜面；由于采用斜砧块进行拔长，随着拔长作业，端部头由于材料堆积而鼓出，而非凹陷，有助最终坯料合格成型；(炉温1200℃，保温半小时后出炉)；
S9，换上下平砧块；
S10，进模具(模具尺寸：外径φ550mm，内孔上端口φ305mm，内孔下端口φ155mm，厚度300mm)镦粗成型小端到位后脱模平整方身至305mm方(炉温1180℃，保温1小时后出炉)；
S11，使用85后定制斩刀，从305mm方端面中心斩料，深度260mm，精整方身到位。
本发明正常留余量下料，采用上下斜砧块拔长一端小台阶，减小了其他锻造方式需要留较大余量的问题，同时防止凹心、斜面小台阶及斜面余量不足的产生；待一端小台阶成型后，进模镦粗成型小端斜面后脱模整形。本发明明显减轻了下料重量，降低成本，提高了市场竞争力。
以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可做出种种的等同的变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (8)

1.一种开式索节锻造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，加热坯料至1200℃，保温2小时，使用上下砧块，坯料一次拔长至300mm方；
S2，一次镦粗至300mm高，422mm方；
S3，二次拔长至290mm方，620mm长；
S4，二次镦粗至350mm高，385mm方；
S5，镦粗整形出坯至305mm方，565mm长；
S6，根据一端小台阶尺寸，进行分料，并回炉；
S7，将上下平砧块换成斜面锻造工装；所述的斜面锻造工装包括上砧块和下砧块，所述的上砧块的下表面和下砧块的上表面都为斜面，所述的上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角相等，且上砧块的斜面和下砧块的斜面不平行；
S8，拔出小端直径φ140mm，大端直径φ290mm，长度300mm的斜面；由于采用斜砧块进行拔长，随着拔长作业，端部头由于材料堆积而鼓出，而非凹陷，有助最终坯料合格成型；
S9，换上下平砧块；
S10，进模具镦粗成型小端到位后脱模平整方身至305mm方；
S11，使用85后定制斩刀，从305mm方端面中心斩料，深度260mm，精整方身到位。
2.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的锻造工艺中：始锻温度1200℃，终锻温度800℃。
3.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S1～S5中，拔长比5，墩粗比4。
4.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S6中，炉温1200℃，保温1小时后出炉。
5.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S7中，斜面锻造工装中上砧块的斜面和下砧块的斜面与水平面的夹角为7°。
6.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S8中，炉温1200℃，保温半小时后出炉。
7.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S10中，模具尺寸：外径∮550mm，内孔上端口φ305mm，内孔下端口φ155mm，厚度300mm。
8.根据权利要求1所述的开式索节锻造方法，其特征在于，所述的S10中，炉温1180℃，保温1小时后出炉。
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