CN105522089A - 高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，属于锻造技术领域。所述拔长方法包括以下工艺步骤：预热后压肩；然后从压肩处起始下砧沿坯料的轴向向端部顺序拔长；每完成一个平面的拔长后，将坯料翻转90°拔长下一个相邻平面，同样从压肩处起始下砧沿坯料轴向顺序拔长；最后对拔长至工艺要求尺寸的坯料进行倒棱。采用本发明所述的拔长方法，可使锻件沿轴向的变形更加均匀，还可以改变表面和心部的应力状态，避免缺陷的产生，从而提高锻件的合格率。

Description

高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法

技术领域

本发明涉及高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，属于锻造技术领域。

背景技术

锻造生产高速钢冷轧辊时，因其合金含量高，锻造难度大，材料利用率低，生产成本高，限制了锻造高速钢轧辊推广使用。生产台阶轴类锻件拔长变形时通常在同一位置反复旋转，等此位置锻件尺寸到达工艺要求的尺寸后，锻件再向前送进。此方式在拔长锻件台阶时由于在同一位置反复的压下变形，累计变形量较大，一方面，锻件心部因变形不均造成的残余应力较大；另一方面，因变形量大造成锻件心部温度升高，坯料强度会降低，以上两种因素容易造成锻件心部产生缺陷。

发明内容

本发明需要解决的技术问题是提供一种高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，达到消除锻件芯部缺陷，改善锻件芯部质量，提高锻件合格率的目的。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：

一种高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，包括以下工艺步骤，

a、预热，将坯料加热后转至锻造平台压肩；

b、从压肩处起始下砧，按照一定的压下量和送进量，沿坯料的轴向对一个平面进行顺序拔长；

c、将坯料翻转90°，再从压肩处起始下砧，按照一定的相对压下量和送进量，沿坯料的轴向对下一个相邻平面进行顺序拔长；

d、将坯料翻转90°，重复进行顺序拔长，每次对一个平面完成顺序拔长后，翻转90°后再对下一个相邻平面进行顺序拔长，直到坯料达到要求的尺寸；

e、对顺序拔长后的坯料进行倒棱。

进一步的，所述翻转前后的两个相邻平面的顺序拔长过程中的送进量不同，送进位置错开。

进一步的，所述相对压下量为8%～12%，送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍。

进一步的，所述步骤e倒棱时两边角与压下方向在一条直线上。

由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：

本发明的高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，在生产过程中，能够消除锻件芯部缺陷，改善锻件芯部质量，提高锻件合格率。

本发明针对高速钢冷轧辊辊颈的成型，锻造时在保证台阶平齐的情况下，先沿着整个坯料长度拔长后翻转90°，然后再从台阶处重新沿坯料长度重新拔长，避免出现在同一位置反复压下。翻转前后拔长的送进量不同，送进位置相互错开，保证了坯料沿轴向方向变形均匀，改变表面和心部的应力状态，避免缺陷的产生。从台阶处开始下砧可以防止台阶处应力集中造成表面出现裂纹。

针对高速钢冷轧辊合金含量较高、锻造温度范围窄的特点，在拔长时根据“小压下、快变形”的原则确定台阶拔长压下量，采用较小的压下量，相对压下量较小控制在8%～12%之间，避免因变形量过大，产生的畸变能增加使钢锭芯部温度升高，也可以防止锻造时坯料表面出现裂纹。

在对辊颈倒棱时，采用轻压下，保证两边角与压下方向在一条直线上。

这样既保证了产品对拔长比参数的技术要求，使产品性能、质量水平不下降，满足了辊坯表面质量及尺寸要求，达到改善锻件芯部质量。

附图说明

图1是本发明送进工件的示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：

使用传统方法拔长件台阶时，由于在同一位置反复的压下变形，容易造成锻件心部产生缺陷，故本实施例中使用新的拔长方法，具体工艺步骤如下：

a、预热，将坯料加热后转至锻造平台压肩；

b、从压肩处起始下砧沿坯料的轴向向端部顺序拔长，每次工件的送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍，相对压下量控制在8%～12%之间；

c、将坯料翻转90°从压肩处顺序拔长另一面，每次工件的送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍，相对压下量控制在8%～12%之间，坯料的送进位置与步骤b中的送进位置错开，具体如图1所示；

d、将坯料翻转90°按步骤c的工艺参数及工艺内容重复进行顺序拔长，每次对平面完成顺序拔长后翻转90°再对下一个相邻平面进行顺序拔长，直到工艺要求的尺寸；

e、对顺序拔长后的坯料进行倒棱,保证两边角与压下方向在一条直线上。

实施例1

高速钢冷轧辊辊坯，其中辊颈部分直径为φ900mm，长度为450mm，现在需要对辊颈部分进行拔长，采用本发明所述的拔长方法具体工艺步骤如下：

a、将坯料加热后转至锻造平台压肩；

b、从压肩处起始下砧沿坯料的轴向向端部顺序拔长，下平砧宽度为500mm，送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍，因此可以得出每次送进量为250～350mm，相对压下量取8%～12%，因此得出压下量控制在80～120mm之间；

c、将坯料翻转90°，按步骤c中的参数拔长另一面，同样是从压肩处起始下砧沿坯料轴向顺序拔长，坯料的送进位置与步骤b中的送进位置错开，以保证坯料沿轴向方向变形均匀，具体如图1所示；

d、将坯料翻转90°按步骤c的工艺参数及工艺内容顺序拔长下一个相邻平面，每次对平面完成顺序拔长后翻转90°再对下一个相邻平面拔长，经过五次翻转六次拔长，到工艺要求的尺寸直径为φ550mm，长度为950mm；

e、对坯料进行倒棱，保证两边角与压下方向在一条直线上，倒棱后拔长工序完成。

实施例2

高速钢冷轧辊辊坯，其中辊颈部分直径为φ750mm，长度为400mm，现在需要对辊颈部分进行拔长，采用本发明所述的拔长方法具体工艺步骤如下：

a、将坯料加热后转至锻造平台压肩；

b、从压肩处起始下砧沿坯料的轴向向端部顺序拔长，下平砧宽度为500mm，送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍，因此可以得出每次送进量为250～350mm，相对压下量取8%～12%，因此得出压下量控制在60～90mm之间；

c、将坯料翻转90°，按步骤c中的参数拔长另一面，同样是从压肩处起始下砧沿坯料轴向顺序拔长，坯料的送进位置与步骤b中的送进位置错开，以保证坯料沿轴向方向变形均匀，具体如图1所示；

d、将坯料翻转90°按步骤c的工艺参数及工艺内容顺序拔长下一个相邻平面，每次对平面完成顺序拔长后翻转90°再对下一个相邻平面拔长，经过五次翻转六次拔长，到工艺要求的尺寸直径为φ460mm，长度为920mm；

e、对坯料进行倒棱，保证两边角与压下方向在一条直线上，倒棱后拔长工序完成。

本实施例中采用先沿着整个坯料长度拔长后翻转90°，然后再从压肩处重新沿坯料长度重新拔长的方法，这样有效地避免了为避免出现在同一位置反复压下的情况造成锻件心部产生缺陷。

对下一个相邻平面进行拔长时，坯料的送进位置与上一个平面拔长时坯料的送进位置错开，可以保证坯料沿轴向方向变形均匀。

本发明的实施例中将起始下砧位置设置在压肩处，从压肩处向坯料端部顺序拔长，这样可以避免锻造成形后辊颈台阶处应力集中导致表面出现裂纹。

本发明中相对压下量较小为8%～12%，送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍，，采用以上工艺参数可以保证产品性能、质量，满足了辊坯表面质量及尺寸要求，达到改善锻件芯部质量的目的。

Claims (4)

1.一种高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，其特征在于：包括以下工艺步骤，

a、预热，将坯料加热后转至锻造平台压肩；

b、从压肩处起始下砧，按照一定的压下量和送进量，沿坯料的轴向对一个平面进行顺序拔长；

c、将坯料翻转90°，再从压肩处起始下砧，按照一定的相对压下量和送进量，沿坯料的轴向对下一个相邻平面进行顺序拔长；

d、将坯料翻转90°，重复进行顺序拔长，每次对一个平面完成顺序拔长后，翻转90°后再对下一个相邻平面进行顺序拔长，直到坯料达到要求的尺寸；

e、对顺序拔长后的坯料进行倒棱。

2.根据权利要求1所述的高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，其特征在于：所述翻转前后的两个相邻平面的顺序拔长过程中的送进量不同，送进位置错开。

3.根据权利要求1所述的高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，其特征在于：所述相对压下量为8%～12%，送进量为下平砧宽度的0.5～0.7倍。

4.根据权利要求1所述的高速钢冷轧辊辊颈的拔长方法，其特征在于：所述步骤e倒棱时两边角与压下方向在一条直线上。