CN107248556B - 一种电动汽车电池盒生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种电动汽车电池盒的生产工艺，其步骤如下：S1：所述侧边框端部焊接连接块且在安装梁的定位孔中拉铆衬套；S2：U形电器框折弯；S3：将U形电器框、侧边框、前边框、后边框、横向梁以及纵向梁拼装定位；S4：先后对步骤S3拼装后的电池盒正面和电池盒背面及外轮廓进行焊接；S6：将底板覆盖在步骤S5焊接后的电池盒背面并焊接；S7：CMT补焊；S8：焊接安装块；S9：加工安装孔；S10：喷涂；S11：组装。本发明生产的电池盒，变形小，精度高，成品率高，整体强度高。

Description

一种电动汽车电池盒生产工艺
技术领域
本发明涉及电池盒技术领域，特别涉及一种电动汽车电池盒生产工艺。
背景技术
由于环境污染越来越严重，内燃式汽车作为城市污染一个重要来源，人们正在逐步研发新能源汽车作为替代品，新能源汽车中电动汽车由于其技术成熟，成本较低，其将作为新能源汽车的主力军，应用越来越广泛，电池包作为电动汽车中的重要部件，其必须具有足够的强度且便于拆卸因此通常将电池包放置在电池盒内。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的是提供一种电动汽车电池盒生产工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所加工的电动汽车电池盒，包括前边框、与所述前边框平行设置的后边框、连接所述前边框端部和后边框端部的侧边框，所述侧边框外侧设有沿所述侧边框延伸的安装梁，所述前边框前侧设有U形电器框，所述侧边框之间连接有横向梁，连接所述前边框中部和所述后边框中部的纵向梁，所述电池盒底部覆盖有底板，所述底板、侧边框、前边框、后边框围成电池包腔，所述U形电器框、前边框以及底板围成电器腔，电池包腔顶面覆盖有上盖板，所述电器腔顶面覆盖有前盖板，所述前边框和U形电器框之间设有安装块。
一种电动汽车电池盒生产工艺，其步骤如下：
S1：侧边框端部焊接连接块；
S2：在安装梁的定位孔中拉铆衬套；
S3：U形电器框折弯成U形；
S4：在U形电器框内侧铆接安装板；
S5：将U形电器框、侧边框、前边框、后边框、横向梁以及纵向梁拼装定位，先行组装边框横梁能够调整各部件的位置精度；
S6：先后对步骤S5拼装后的电池盒正面和电池盒背面进行焊接，有效防止各部件上下错位，在侧面摩擦焊时防止变形；
S7：沿步骤S6焊接后的电池盒的外轮廓焊接；
S8：将底板覆盖在步骤S7焊接后的电池盒背面并焊接；
S9：在电器腔底部CMT焊接固定板，且通过CMT为步骤S8焊接的电池盒补焊，有效避免底板被烧穿,焊缝平整；
S10：在步骤S9加工后的电池盒的后边框、前边框与U形电器框连接处均焊接安装块，在框架整体焊接后通过安装块的焊接便于补偿以上步骤积累的误差；
S11：在步骤S10加工后电池盒的U形电器框顶面、前边框顶面、后边框顶面、侧边框顶面以及横向梁顶面均加工上盖板安装孔，在横向梁侧面加工电池包安装孔，孔位精准，便于电池包的安装；
S12：对上盖板、前盖板以及步骤S11加工后的电池盒进行喷涂；
S13：对步骤S12喷涂后的部件进行组装。
作为本设计的进一步改进，步骤S6、S7、S8焊接方式均为摩擦焊接，焊接接头热影响区显微组织变化小．残余应力比较低，焊接工件不易形，能一次宪成较长焊缝、大截面、不同位置的焊接，操作过程方便实现机械化、自动化，设备简单，能耗低，功效高，无需添加焊丝，焊铝合金时不需焊前除氧化膜，不需要保护气体，成本低，焊接过程安全、无污染、无烟尘、无辐射等。
本发明的有益效果是：本发明生产的电池盒，变形小，精度高，成品率高，整体强度高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明生产的电池盒结构示意图。
在图中1.侧边框，2.安装梁，3.横向梁，4.纵向梁，5.后边框，6.安装块，7.前边框，8.U形电器框，9.底板。
具体实施方式
下面将结合附图以及具体实施例来详细说明本发明，其中的示意性实施例以及说明仅用来解释本发明，但并不作为对本发明的限定。
实施例：本发明所加工的电动汽车电池盒，包括前边框7、与所述前边框7平行设置的后边框5、连接所述前边框7端部和后边框5端部的侧边框1，所述侧边框1外侧设有沿所述侧边框1延伸的安装梁2，所述前边框7前侧设有U形电器框8，所述侧边框1之间连接有横向梁3，连接所述前边框7中部和所述后边框5中部的纵向梁4，所述电池盒底部覆盖有底板9，所述底板9、侧边框1、前边框7、后边框5围成电池包腔，所述U形电器框8、前边框7以及底板9围成电器腔，电池包腔顶面覆盖有上盖板，所述电器腔顶面覆盖有前盖板，所述前边框7和U形电器框8之间设有安装块6。
一种电动汽车电池盒生产工艺，其步骤如下：
S1：侧边框1端部焊接连接块；
S2：在安装梁2的定位孔中拉铆衬套；
S3：U形电器框8折弯成U形；
S4：在U形电器框8内侧铆接安装板；
S5：将U形电器框8、侧边框1、前边框7、后边框5、横向梁3以及纵向梁4拼装定位，先行组装边框横梁能够调整各部件的位置精度；
S6：先后对步骤S5拼装后的电池盒正面和电池盒背面进行焊接，有效防止各部件上下错位，在侧面摩擦焊时防止变形；
S7：沿步骤S6焊接后的电池盒的外轮廓焊接；
S8：将底板覆盖在步骤S7焊接后的电池盒背面并焊接；
S9：在电器腔底部CMT焊接固定板，且通过CMT为步骤S8焊接的电池盒补焊，有效避免底板被烧穿,焊缝平整；
S10：在步骤S9加工后的电池盒的后边框5、前边框7与U形电器框8连接处均焊接安装块6，在框架整体焊接后通过安装块的焊接便于补偿以上步骤积累的误差；
S11：在步骤S10加工后电池盒的U形电器框8顶面、前边框7顶面、后边框5顶面、侧边框1顶面以及横向梁3顶面均加工上盖板安装孔，在横向梁3侧面加工电池包安装孔，孔位精准，便于电池包的安装；
S12：对上盖板、前盖板以及步骤S11加工后的电池盒进行喷涂；
S13：对步骤S12喷涂后的部件进行组装。
作为本设计的进一步改进，步骤S6、S7、S8焊接方式均为摩擦焊接，焊接接头热影响区显微组织变化小．残余应力比较低，焊接工件不易形，能一次宪成较长焊缝、大截面、不同位置的焊接，操作过程方便实现机械化、自动化，设备简单，能耗低，功效高，无需添加焊丝，焊铝合金时不需焊前除氧化膜，不需要保护气体，成本低，焊接过程安全、无污染、无烟尘、无辐射等。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (2)

1.一种电动汽车电池盒生产工艺，其特征在于，所述电动汽车电池盒，包括前边框、与所述前边框平行设置的后边框、连接所述前边框端部和后边框端部的侧边框，所述侧边框外侧设有沿所述侧边框延伸的安装梁，所述前边框前侧设有U形电器框，所述侧边框之间连接有横向梁，连接所述前边框中部和所述后边框中部的纵向梁，所述电池盒底部覆盖有底板，所述底板、侧边框、前边框、后边框围成电池包腔，所述U形电器框、前边框以及底板围成电器腔，电池包腔顶面覆盖有上盖板，所述电器腔顶面覆盖有前盖板，所述前边框和U形电器框之间设有安装块，其生产工艺步骤如下：
S1：侧边框端部焊接连接块；
S2：在安装梁的定位孔中拉铆衬套；
S3：U形电器框折弯成U形；
S4：在U形电器框内侧铆接安装板；
S5：将U形电器框、侧边框、前边框、后边框、横向梁以及纵向梁拼装定位；
S6：先后对步骤S5拼装后的电池盒正面和电池盒背面进行焊接；
S7：沿步骤S6焊接后的电池盒的外轮廓焊接；
S8：将底板覆盖在步骤S7焊接后的电池盒背面并焊接；
S9：在电器腔底部CMT焊接固定板，且通过CMT为步骤S8焊接的电池盒补焊；
S10：在步骤S9加工后的电池盒的后边框、前边框与U形电器框连接处均焊接安装块；
S11：在步骤S10加工后电池盒的U形电器框顶面、前边框顶面、后边框顶面、侧边框顶面以及横向梁顶面均加工上盖板安装孔，在横向梁侧面加工电池包安装孔；
S12：对上盖板、前盖板以及步骤S11加工后的电池盒进行喷涂；
S13：对步骤S12喷涂后的部件进行组装。
2.根据权利要求1所述的一种电动汽车电池盒生产工艺，其特征是，步骤S6、S7、S8焊接方式均为摩擦焊接。
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