CN206031523U - 车辆的下车身结构和车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种车辆的下车身结构和车辆。该下车身结构包括第一地板纵梁和第一后纵梁，该第一地板纵梁所在的水平面低于该第一后纵梁所在的水平面，该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁；第一门槛，该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连。本实用新型在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁，即第一贯通结构；在该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连，从而在该门槛和该第一纵梁之间形成第二贯通结构，通过第一贯通结构和第二贯通结构，使得地板纵梁和后纵梁间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了下车身结构的刚性。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆领域，特别涉及一种车辆的下车身结构和车辆。
背景技术
车辆的下车身结构是车架的重要组成部分，起到重要的承载作用，而纵梁又是下车身结构的关键部件。这里纵梁可以包括前纵梁、地板纵梁和后纵梁。
根据整车空间要求，后地板和前地板之间一般会存在高度差，这样后纵梁与地板纵梁之间也存在高度差。对于后纵梁与地板纵梁高度差较大且过渡急剧的下车身结构，现有技术的手段一般是将地板纵梁和后纵梁焊接在一起，然而，地板纵梁和后纵梁间的焊接部的刚性相对较差，存在断裂的风险，降低了下车身结构的性能。
因此，如何提高下车身结构的刚性，成为亟待解决的问题。
实用新型内容
本实用新型实施例提供了一种车辆的下车身结构和车辆，能够提高下车身结构的刚性。
第一方面，提供了一种车辆的下车身结构，该下车身结构包括：
第一地板纵梁和第一后纵梁，该第一地板纵梁所在的水平面低于该第一后纵梁所在的水平面，该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁；
第一门槛，该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连。
本实用新型实施例在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁，即在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间形成第一贯通结构；在该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连，从而在该第一门槛和该第一纵梁之间形成第二贯通结构。本实用新型实施例通过第一贯通结构和第二贯通结构，使得第一地板纵梁和第一后纵梁间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了下车身结构的刚性。
并且，本实用新型的下车身结构中通过第一纵梁连接件实现了第一地板纵梁和第一后纵梁的连接，通过第一连接件实现了第一门槛与第一纵梁量连接，在保证下车身结构的刚性的情况下，由于第一纵梁连接件和第一连接件易于加工制造，从而能够缩短生成节拍，满足大规模生产需求。
可选地，在一些实施例中，该第一纵梁连接件包括第一纵梁延伸板和第一纵梁连接板，该第一纵梁延伸板和该第一纵梁连接板之间形成的夹角为90°-120°；
该第一纵梁延伸板和该第一纵梁连接板均形成包括侧板和底板的凹槽结构；
该第一地板纵梁的端部置于该第一纵梁延伸板一端的凹槽内，该第一纵梁延伸板通过侧板和底板分别与该第一地板纵梁连接；该第一纵梁延伸板的另一端的侧板和底板分别与第一纵梁连接板一端的侧板外表面和该端的底板形成的翻边的外表面连接；
该第一纵梁连接板的另一端的侧板和该端的底板形成的翻边分别与该第一后纵梁的侧板和底板外表面相连。
可选地，在一些实施例中，该第一连接件包括第一门槛延伸板和第一门槛后堵板，
该第一门槛延伸板形成包括侧板和底板的凹槽结构，该第一门槛后堵板为包括第一弯折面和第二弯折面的弯折结构；
该第一门槛延伸板的一端具有与第一门槛的侧面相配合的第一连接面，该第一门槛延伸板的第一连接面与第一门槛的侧面相连接，该第一门槛延伸板的另一端通过侧板和该端底板形成的翻边与该第一门槛后堵板的第一弯折面连接；
该第一门槛后堵板通过第二弯折面与该第一纵梁的侧面相连。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与该第一纵梁连接板和该第一后纵梁相连。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面的上端与该第一后纵梁相连，该第二弯折面的下端与该第一纵梁连接板的侧板相连。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与车身的横向方向成一定夹角。
通过第一门槛后堵板的该第二弯折面与车身的横向方向成一定夹角设置，使得第一门槛后堵板、第一后纵梁和第一纵梁连接板大致呈三角形，使得第一后纵梁和第一门槛延伸板之间的连接更加稳固。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与车身的横向方向的夹角为45度。
可选地，在一些实施例中，该第一门槛延伸板的侧板设置有翻边，该下车身结构还包括：
第一门槛外板，该第一门槛外板与该第一门槛延伸板的侧板上的翻边相连，将该第一门槛外板的凹槽结构封闭。
本实用新型实施例通过第一门槛外板和第一门槛延伸板形成封闭的中空管状构件，中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力，能够提高下车身结构的刚性。
可选地，在一些实施例中，该第一纵梁连接件和该第一连接件之间通过第一补板相连。
可选地，在一些实施例中，该第一门槛延伸板、该第一纵梁延伸板和该第一纵梁连接板的相交位置设置有第一补板，该第一补板的下底面与该第一纵梁延伸板相连，该第一补板的后面与该第一纵梁连接板相连，该第一补板的侧面与该第一门槛延伸板相连。
可选地，在一些实施例中，该第一地板纵梁的侧板、该第一纵梁连接板的侧板和该第一后纵梁的侧板上均设置有翻边，
该下车身结构还包括：
前地板，该前地板与该第一地板纵梁的侧板上的翻边相连，将该第一地板纵梁的凹槽结构封闭；
中地板，该中地板与该第一纵梁连接板的侧板上的翻边相连，将该第一纵梁连接板的凹槽结构封闭；
后地板，该后地板与该第一后纵梁的侧板上的翻边相连，将该第一后纵梁的凹槽结构封闭。
本实用新型实施例通过前地板和第一地板纵梁形成封闭的中空管状构件，通过中地板和第一纵梁连接板形成封闭的中空管状构件，通过后地板和第一后纵梁形成封闭的中空管状构件，中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力，能够提高下车身结构的刚性。
可选地，在一些实施例中，该下车身结构的至少一个部件为铝合金制件。
因此，本实用新型的下车身结构的至少两个部件之间通过连接板自冲铆接或冷金属过渡焊接连接。相比于现有的型材焊接的下车身结构而言，在同样满足纵梁总成的刚性的情况下，既能保证车身的承载能力，又能缩短生产节拍，从而满足大规模生产的需求。
第二方面，提供了一种车辆，其特征在于，该车辆包括第一方面所述的下车身结构。
可选地，在一些实施例中，该车辆为电动汽车。
本实用新型实施例在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁，即在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间形成第一贯通结构；在该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一门槛后堵板相连，从而在该第一门槛和该第一纵梁之间形成第二贯通结构。本实用新型实施例通过第一贯通结构和第二贯通结构，使得第一地板纵梁和第一后纵梁间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了下车身结构的刚性。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对本实用新型实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面所描述的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的示意图。
图2是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的示意图。
图3是根据本实用新型另一实施例的第一后纵梁前端连接结构的爆炸图。
图4是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的俯视图。
图5是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的第一后纵梁的截面图。
图6是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的第一纵梁连接板的截面图。
图7是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的第一地板纵梁的截面图。
图8是根据本实用新型一个实施例的下车身结构的第一门槛延伸板的截面图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本实用新型保护的范围。
应理解，本实用新型实施例中的车辆可以为电动汽车，例如可以是纯电动汽车(Battery Electric Vehicle，BEV)、插电式混合动力汽车(Plug-in Hybrid ElectricVehicle，PHEV)、混合动力车辆(Hybrid Electric Vehicle,HEV)、电动车(Electricvehicle,EV)或燃料电池汽车(Fuel Cell Electric Vehicle，FCEV)。本实用新型实施例中的车辆也可以是传统汽车，例如可以是燃油汽车或柴油汽车等。本实用新型实施例并不限于此。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介间接相连。对于本领域技术人员而言，根据实际情况理解上述术语在本实用新型实施例中的具体含义。
在本实用新型实施例中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对实用新型的限制。
下面将结合图1-8对本实用新型实施例的下车身结构进行详细描述。
应理解，如图1所示，本实用新型中的车辆的下车身结构呈左右大致对称结构。为了描述的简洁，本实用新型实施例中的“前端”是指某一部件的该端相对于另一端位于靠近车辆的车头一侧，“后端”是指某一部件的该端相对于另一端位于靠近车辆的车尾一侧。本实用新型实施例中仅以下车身结构的第一边进行描述，其中，本文中的第一边可以是下车身结构的左边，也可以是下车身结构的右边，除有特别说明，本实用新型实施例中的限定各个部件的“第一”可以替换为“左”或“右”。换句话说，本实用新型实施例中的下车身结构的中各个部件前的“第一”的限定均表示该部件位于下车身结构的中的第一边，例如左边或右边。下车身结构中的各个部件可以有对应的“第二”部件，该第二部件位于下车身结构与第一边相对的第二边。例如下文以下车身结构的第一边为左边部分进行展开描述。下车身结构的第二边即右边部分的结构与此类似，本实用新型不再赘述。
例如，如图1至图4所示，本实用新型的下车身结构包括第一地板纵梁7和第一后纵梁1，该第一地板纵梁7所在的水平面低于该第一后纵梁1所在的水平面，该第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁，
第一门槛，该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连。
本实用新型实施例在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁，即在该第一地板纵梁和该第一后纵梁之间形成第一贯通结构；在该第一门槛与该第一纵梁之间通过第一连接件相连，从而在该第一门槛和该第一纵梁之间形成第二贯通结构。本实用新型实施例通过第一贯通结构和第二贯通结构，使得第一地板纵梁和第一后纵梁间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了下车身结构的刚性。
并且，本实用新型的下车身结构中通过第一纵梁连接件实现了第一地板纵梁和第一后纵梁的连接，通过第一连接件实现了第一门槛与第一纵梁的连接，在保证下车身结构的刚性的情况下，由于第一纵梁连接件和第一连接件易于加工制造，从而能够缩短生产节拍，满足大规模生产需求。
应理解，第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间的第一纵梁连接件可以包括一个连接板，也可以包括多个连接板。本实用新型实施例并不对此做限定。
可选地，在一些实施例中，第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间可以通过一个连接板相连。即，第一纵梁连接件包括第一纵梁连接板6，该第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间通过第一纵梁连接板6相连。
可选地，在一些实施例中，第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间可以通过两个连接板相连。即，第一纵梁连接件包括第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6，该第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间通过第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6。
具体而言，第一地板纵梁7与第一纵梁延伸板4的前端相连；该第一纵梁连接板6竖直设置在该第一纵梁延伸板4和第一后纵梁1之间；该第一纵梁连接板6的下端与第一纵梁延伸板4的后端相连；该第一纵梁连接板6的上端与该第一后纵梁1的前端相连；该第一地板纵梁7、该第一纵梁延伸板4、该第一纵梁连接板6和该第一后纵梁1形成阶梯形结构。
例如，该第一纵梁连接件包括第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6，该第一纵梁延伸板4和该第一纵梁连接板6之间形成的夹角为90°-120°；
该第一纵梁延伸板4、该第一纵梁连接板6、该第一地板纵梁7和该第一后纵梁1均形成包括侧板和底板的凹槽结构；
该第一地板纵梁7的端部置于该第一纵梁延伸板4一端的凹槽内，该第一纵梁延伸板4通过侧板和底板分别与该第一地板纵梁7连接；该第一纵梁延伸板4的另一端的侧板和底板分别与第一纵梁连接板6一端的侧板外表面和该端的底板形成的翻边的外表面连接；
该第一纵梁连接板6的另一端的侧板和该端的底板形成的翻边分别与该第一后纵梁1的侧板和底板外表面相连。
因此，本实用新型实施例通过第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6将第一地板纵梁7和第一后纵梁1连接在一起形成第一纵梁，实现了第一地板纵梁7和第一后纵梁1间的连接。并且，由于第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6易于加工制造，从而能够缩短生产节拍，满足大规模生产需求。
应理解，第一纵梁延伸板4也可以称为第一地板纵梁7的延伸板。
上述实施例中，第一纵梁延伸板4可以是单独的部件。在另一种实施例中，第一纵梁延伸板4也可以看成是第一地板纵梁7的一部分，本实用新型实施例并不对此做限定。
换句话说，在一些实施例中，第一纵梁延伸板4可以与第一地板纵梁7为一体结构，第一纵梁延伸板4可以不需单独存在，在这种情况下，第一地板纵梁7的后端可以直接与第一纵梁连接板6相连。也就是说，第一地板纵梁7和第一后纵梁1之间可以通过一个连接板即第一纵梁连接板6相连。
需要说明的是，下文中的第一纵梁延伸板4可以是单独的部件；第一纵梁延伸板4也可以看成是第一地板纵梁7的一部分，即第一纵梁延伸板4可以看成是第一地板纵梁的后端。
可选地，在一些实施例中，上述各部件之间的连接位置处通过自冲铆接(SelfPiercing Riveting，SPR)或冷金属过渡(Cold Metal Transfer，CMT)焊接的方式相连。
自冲铆接是一种用于两种或两种以上板材的冷连接技术。特制铆钉穿透顶层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不刺穿底层板材，从而形成牢固的铆接点。
相对于现有的焊接技术，自冲铆接有如下优点：低能耗；铆接工序周期短；环境友好型工艺，铆接时无热量、烟、汽、火花、粉尘或碎屑等产生；铆接质量持续稳定，重复性高；铆接点质量可通过视觉检查等。
冷金属过渡焊接技术是一种无焊渣飞溅的新型焊接工艺技术。冷金属过渡焊接技术能够将送丝与熔滴过渡过程进行数字化协调，使熔滴过渡在几乎无电流的状态下进行。
相对于现有的焊接技术，冷金属过渡焊接技术具有以下优点：能够大幅度降低焊接热输入量、实现在焊接过程中无焊渣飞溅、减小焊接变形、工序周期短等。
因此，本实用新型的下车身结构各部件之间通过连接板自冲铆接或冷金属过渡焊接连接。相比于现有的型材焊接的下车身框架而言，在同样满足纵梁总成的刚性的情况下，既能保证车身的承载能力，又能缩短生产节拍，从而满足大规模生产的需求。
可选地，在一些实施例中，该第一连接件包括第一门槛延伸板3和第一门槛后堵板2，
具体地，该第一门槛延伸板3形成包括侧板和底板的凹槽结构，该第一门槛后堵板2为包括第一弯折面和第二弯折面的弯折结构；
该第一门槛延伸板3的一端具有与第一门槛的侧面相配合的第一连接面，该第一门槛延伸板3的第一连接面与第一门槛的侧面相连接，该第一门槛延伸板3的另一端通过侧板和该端底板形成的翻边与该第一门槛后堵板2的第一弯折面连接；
该第一门槛后堵板2通过第二弯折面与该第一纵梁的侧面相连。
因此，本实用新型实施例中通过第一连接件将第一门槛和第一纵梁连接在一起，使得第一纵梁和第一门槛之间能够传递应力，避免了第一地板纵梁7和第一后纵梁1单一连接情况下的应力集中，提高了车身骨架的刚性，降低了断裂的风险。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与该第一纵梁连接板6和该第一后纵梁1相连。
例如，在一些实施例中该第二弯折面的上端与该第一后纵梁1的侧板相连，该第二弯折面的下端与该第一纵梁连接板6的侧板相连。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与车身的横向方向成一定夹角。
通过第一门槛后堵板2的该第二弯折面与车身的横向方向成一定夹角设置，使得第一门槛后堵板2、第一后纵梁1和第一纵梁连接板6大致呈三角形，使得第一后纵梁和第一门槛延伸板之间的连接更加稳固。
可选地，在一些实施例中，该第二弯折面与车身的横向方向的夹角为45度。
可选地，在一些实施例中，该第一门槛延伸板的侧板设置有翻边，该下车身结构还包括：
第一门槛外板11，该第一门槛外板11与该第一门槛延伸板3的侧板上的翻边相连，将该第一门槛外板3的凹槽结构封闭。
本实用新型实施例通过第一门槛外板11和第一门槛延伸板3形成封闭的中空管状构件，中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力，能够提高下车身结构的刚性。
可选地，在另一实施例中，该第一纵梁连接件和该第一连接件之间通过第一补板5相连。
具体地，在另一实施例中，该第一门槛延伸板3、第一纵梁连接板6和第一纵梁延伸板4之间通过第一补板5相连。
例如，在一些实施例中，该第一补板5设置在该第一门槛延伸板3、该第一纵梁延伸板4和该第一纵梁连接板6相交的位置，该第一补板5的下底面与该第一纵梁延伸板4相连，该第一补板5的后面与该第一纵梁连接板相连，该第一补板5的侧面与该第一门槛延伸板相连。
通过第一补板5，能够将下车身结构中的第一贯通结构和第二贯通结构连接在一起，使得第一地板纵梁和第一后纵梁间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了下车身结构的刚性。
需要说明的是，本实用新型实施例的车辆的下车身结构中各个部件可以为冲压件，本实用新型实施例对各个冲压件的材料不作具体限定。
可选地，在一些实施例中，该下车身结构的各个部件可以为铝合金制件。
可选地，在一些实施例中，车辆的下车身结构的各个部件可以为铝冲压件或铝合金冲压件。
铝材料制成的车辆的下车身结构能提升车框架强度，且能减轻汽车重量。进而能够相对减少车辆的耗能量，特别的，当该车辆为电动汽车时，轻质的铝合金的下车身架构能够相对减少电池的耗电量。
可选地，在一些实施例中，可选地，在一些实施例中，车辆的下车身结构的各个部件可以为钢板冲压件。
钢材料制成的车辆的下车身结构能够提升车框架的强度，增加车框架的刚性。
应理解，组成下车身结构中的各个部件可以通过自冲铆接或冷金属过渡的方式相连。但本实用新型并不限于此，例如，在组成下车身结构中的各个部件为钢板冲压时，各个部件之间也可以通过点焊或其他的连接工艺连接。
下面描述本实用新型的下车身结构的一种装配过程。
具体而言，在实际生产装配过程中，如图3所示，可以首先将第一纵梁连接板6固定在夹具上，并在第一纵梁连接板6的下端放置第一纵梁延伸板4，在第一纵梁连接板6的上端放置第一后纵梁1，使用自冲铆接或冷金属过渡的工艺在第一纵梁连接板6与第一纵梁延伸板4的搭接面连接并在第一纵梁连接板6与第一后纵梁1的搭接面处连接，使得第一纵梁延伸板4、第一纵梁连接板6和第一后纵梁1形成阶梯型结构。
其次，可以将第一门槛后堵板2、第一门槛延伸板3放置在第一纵梁连接板6、第一纵梁延伸板4、第一后纵梁1的左侧，使得第一门槛后堵板2和第一门槛延伸板3与第一纵梁连接板6、第一纵梁延伸板4、左第一后纵梁1的搭接面铆接。具体地，可以使得第一门槛后堵板2通过第一弯折面与第一纵梁连接板6的侧边以及第一后纵梁1连接在一起，通过第二弯折面与第一门槛延伸板3的后端连接在一起。第一门槛延伸板3的右端的底板与第一纵梁延伸板4连接在一起。
最后，从车内侧将第一补板5放置在该第一门槛延伸板3、该第一纵梁延伸板4和该第一纵梁连接板6相交的位置，并通过在搭接面处铆接将该第一补板5与该第一门槛延伸板3、该第一纵梁延伸板4和该第一纵梁连接板6连接在一起。这样，基本形成了本实用新型的下车身的基本架构。
根据前文描述，本实用新型的下车身结构具有两个贯通结构。下面对本实用新型的下车身结构中的两个贯通结构分别展开详细描述。
首先描述本实用新型的下车身结构中的第一贯通结构。
本实用新型实例的下车身结构中通过第一纵梁连接件(例如第一纵梁连接板6，或者第一纵梁延伸板4和第一纵梁连接板6)将第一地板纵梁7和第一后纵梁1连接在一起形成第一纵梁，即第一贯通结构。
具体而言，在一些实施例中，该第一地板纵梁的侧板、该第一纵梁连接板的侧板和该第一后纵梁的侧板上均设置有翻边，
该下车身结构还包括：
前地板10，该前地板10与该第一地板纵梁7的侧板上的翻边相连，将该第一地板纵梁7的凹槽结构封闭；
中地板9，该中地板9与该第一纵梁连接板6的侧板上的翻边相连，将该第一纵梁连接板6的凹槽结构封闭；
后地板8，该后地板8与该第一后纵梁1的侧板上的翻边相连，将该第一后纵梁1的凹槽结构封闭。
本实用新型实施例通过前地板和第一地板纵梁形成封闭的中空管状构件，通过中地板和第一纵梁连接板形成封闭的中空管状构件，通过后地板和第一后纵梁形成封闭的中空管状构件，中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力，能够提高下车身结构的刚性。
具体地，如图5，即第一后纵梁1在车辆的横向方向的竖直截面图所示，第一后纵梁1与后地板8形成中空的管状构件。
如图6，即第一纵梁连接板6在水平方向的横向截面图所示，第一纵梁连接板6与第一补板5和中地板9形成中空的管状构件。
如图7，即第一地板纵梁7在车辆的横向方向的竖直截面图所示，第一地板纵梁7与前地板10形成中空的管状构件。
在存在第一纵梁延伸板4时，第一纵梁延伸板4的结构大致与第一地板纵梁7的结构类似，此处不再赘述。
上述各个管状构件互相连接在一起，形成中空的阶梯形的第一贯通结构，例如，参见图4，图4为从上方观察的第一后纵梁前端连接结构的俯视图，由图4可以看出，第一后纵梁1、第一纵梁延伸板4、第一纵梁连接板6和第一地板纵梁7连接在一起形成了中空的第一贯通结构。
因此，本实用新型实施例通过第一纵梁连接件将第一地板纵梁7和第一后纵梁1连接在一起，并形成中空的第一贯通结构。由于中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力。因此，该中空的第一贯通结构能够提高下车身结构的刚性。
需要说明的是，由图5、图6和图7可以看出，形成该第一贯通结构的各个管状构件为封闭的结构。本实用新型实施例中封闭管状结构的设置能够降低各个部件的腐蚀及避免灰尘的影响，能够提高该下车身结构的寿命。
下面，描述本实用新型的下车身结构中的第二贯通结构。
本实用新型实例的下车身结构中通过第一连接件将第一纵梁与第一门槛连接在一起，形成第二贯通结构。
可选地，在一些实施例中，下车身结构中可以通过第一连接件和第一补板5将第一纵梁与第一门槛连接在一起，形成第二贯通结构。
该第一连接件包括第一门槛延伸板3和第一门槛后堵板2。
可选地，在一些实施例中，该第一门槛延伸板3的侧板设置有翻边，该下车身结构还包括：
第一门槛外板11，该第一门槛外板11与该第一门槛延伸板3的侧板上的翻边相连，将该第一门槛外板3的凹槽结构封闭。
本实用新型实施例通过第一门槛外板11和第一门槛延伸板3形成封闭的中空管状构件，中空的管状结构受力比较均匀，能够在各个方向分担应力，能够提高下车身结构的刚性。
具体地，如图8，即第一门槛延伸板3在车身方向的横向截面图，所示，第一门槛延伸板3与第一门槛外板11形成中空的封闭的管状构件。
参见图4，由图4可以看出，通过第一连接件和第一补板5将第一门槛延伸板3与第一门槛外板形成中空的封闭的管状构件与第一纵梁形成的密封的管状构件连接在一起，形成第二贯通结构。
因此，本实用新型实施例通过第一连接件和第一补板5将第一门槛和第一纵梁连接在一起，并形成第二贯通结构。能够提高下车身结构的刚性。
并且，通过第一贯通结构和第二贯通结构，使得第一地板纵梁7和第一后纵梁1间的应力分散，能够避免某一部位的应力集中，降低了断裂的风险，提高了车身骨架的刚性。
应注意，图1至图8的例子仅仅是为了帮助本领域技术人员理解本实用新型实施例，而非要将本实用新型实施例限于所例示的具体数值或具体场景。本领域技术人员根据所给出的图1至图8的例子，显然可以进行各种等价的修改或变化，这样的修改或变化也落入本实用新型实施例的范围内。
本实用新型实施例还提供了一种车辆，该车辆包括前述本实用新型实施例的下车身结构。
可选地，该车辆为电动汽车。
关于该车辆中的下车身结构的具体描述，可参见前述各实施例，为了简洁，在此不再赘述。
除非上下文特别规定或明显说明，否则如本文所用的术语“大致”应理解为在本领域正常公差的范围之内，例如在平均值的两个标准偏差之内。“大致”可理解为在设定值的10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％、2％、1％、0.5％、0.1％、0.05％，或0.01％之内。除非另有明确的上下文，本文提供的所有数值可通过术语“大致”来修正。
以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以权利要求的保护范围为准。
Claims (10)
1.一种车辆的下车身结构，其特征在于，所述下车身结构包括：
第一地板纵梁和第一后纵梁，所述第一地板纵梁所在的水平面低于所述第一后纵梁所在的水平面，所述第一地板纵梁和所述第一后纵梁之间通过第一纵梁连接件相连形成第一纵梁；
第一门槛，所述第一门槛与所述第一纵梁之间通过第一连接件相连。
2.如权利要求1所述的下车身结构，其特征在于，
所述第一纵梁连接件包括第一纵梁延伸板和第一纵梁连接板，所述第一纵梁延伸板和所述第一纵梁连接板之间形成的夹角为90°-120°；
所述第一纵梁延伸板和所述第一纵梁连接板均形成包括侧板和底板的凹槽结构；
所述第一地板纵梁的端部置于所述第一纵梁延伸板一端的凹槽内，所述第一纵梁延伸板通过侧板和底板分别与所述第一地板纵梁连接；所述第一纵梁延伸板的另一端的侧板和底板分别与第一纵梁连接板一端的侧板外表面和该端的底板形成的翻边的外表面连接；
所述第一纵梁连接板的另一端的侧板和该端的底板形成的翻边分别与所述第一后纵梁的侧板和底板外表面相连。
3.如权利要求2所述的下车身结构，其特征在于，
所述第一连接件包括第一门槛延伸板和第一门槛后堵板，
所述第一门槛延伸板形成包括侧板和底板的凹槽结构，所述第一门槛后堵板为包括第一弯折面和第二弯折面的弯折结构；
所述第一门槛延伸板的一端具有与第一门槛的侧面相配合的第一连接面，所述第一门槛延伸板的第一连接面与第一门槛的侧面相连接，所述第一门槛延伸板的另一端通过侧板和该端底板形成的翻边与所述第一门槛后堵板的第一弯折面连接；
所述第一门槛后堵板通过第二弯折面与所述第一纵梁的侧面相连。
4.如权利要求3所述的下车身结构，其特征在于，
所述第二弯折面与所述第一纵梁连接板和所述第一后纵梁相连。
5.如权利要求3所述的下车身结构，其特征在于，所述第一门槛延伸板的侧板设置有翻边，所述下车身结构还包括：
第一门槛外板，所述第一门槛外板与所述第一门槛延伸板的侧板上的翻边相连，将所述第一门槛外板的凹槽结构封闭。
6.根据权利要求5所述的下车身结构，其特征在于，
所述第一门槛延伸板、所述第一纵梁延伸板和所述第一纵梁连接板的相交位置设置有第一补板，所述第一补板的下底面与所述第一纵梁延伸板相连，所述第一补板的后面与所述第一纵梁连接板相连，所述第一补板的侧面与所述第一门槛延伸板相连。
7.如权利要求2-6中任一项所述的下车身结构，其特征在于，
所述第一地板纵梁的侧板、所述第一纵梁连接板的侧板和所述第一后纵梁的侧板上均设置有翻边，
所述下车身结构还包括：
前地板，所述前地板与所述第一地板纵梁的侧板上的翻边相连，将所述第一地板纵梁的凹槽结构封闭；
中地板，所述中地板与所述第一纵梁连接板的侧板上的翻边相连，将所述第一纵梁连接板的凹槽结构封闭；
后地板，所述后地板与所述第一后纵梁的侧板上的翻边相连，将所述第一后纵梁的凹槽结构封闭。
8.如权利要求1所述的下车身结构，其特征在于，所述下车身结构的至少一个部件为铝合金制件。
9.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括如权利要求1-8中任一项所述的下车身结构。
10.如权利要求9所述的车辆，其特征在于，所述车辆为电动汽车。
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Cited By (3)
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|---|---|---|---|---|
| CN107226136A (zh) * | 2017-06-08 | 2017-10-03 | 奇瑞汽车股份有限公司 | 一种平台化车身地板结构及其装配方法 |
| CN107957979A (zh) * | 2017-11-23 | 2018-04-24 | 三江瓦力特特种车辆有限公司 | 一种h型纵梁焊接收缩量的确定方法 |
| CN111186497A (zh) * | 2018-11-14 | 2020-05-22 | 现代自动车株式会社 | 用于车辆的门槛结构 |
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- 2016-07-29 CN CN201620820291.3U patent/CN206031523U/zh active Active
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