CN104908821B - 电动汽车用发动机舱盖及其装配方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了电动汽车用发动机舱盖及其装配方法，所述发动机舱盖包括塑料外板及设于所述塑料外板内侧的塑料盖板支架；电动汽车用发动机舱盖的装配方法实现电动汽车用发动机舱盖的装配；本发明能够满足轻量化要求，不仅具有节能环保的优点，能够提高电动汽车的续航里程，在车辆碰撞过程中能够为行人提供保护；同时塑料外板及塑料盖板支架连接的结构，在满足电动汽车电池散热性能的前提下，结构强度满足要求；相对于金属的发动机舱盖，生产维护成本低，能满足节能环保要求。
Description
技术领域
本发明涉及电动汽车技术，具体涉及电动汽车用发动机舱盖及其装配方法。
背景技术
电动汽车作为一种新能源汽车，具有节能环保的优势，电动汽车越来越成为汽车领域研究的热点。目前电动汽车领域普遍存在的难题为电动汽车蓄电池续航里程有限，这限制了电动汽车的推广应用。目前电动汽车上采用的发动机舱盖均为金属件，重量大，不利于电动汽车轻量化，不能有效延长电动汽车续航里程，且金属件制作装配及维护成本均较高，不利于降低成本，不能满足节能环保要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能满足电动汽车轻量化要求，以提高电动汽车续航里程，满足节能环保要求的电动汽车用发动机舱盖及其装配方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
电动汽车用发动机舱盖，包括塑料外板及设于所述塑料外板内侧的塑料盖板支架。
所述塑料盖板支架包括和所述塑料外板连接的上部连接梁和下部连接梁；所述上部连接梁和下部连接梁间设有倒U形支撑梁；所述倒U形支撑梁开口端向外延伸出和下部连接梁连接的延伸梁，所述倒U形支撑梁开口端相对的一端和上部连接梁连接。
所述上部连接梁、下部连接梁、倒U形支撑梁和延伸梁为一体式结构。
所述上部连接梁中部设有对称设置的连接梁减重孔。
所述倒U形支撑梁和开口端相对的一端设有对称设置的顶部减重孔；所述倒U形支撑梁开口端上设有对称设置的侧部减重孔。
所述连接梁减重孔、所述顶部减重孔及侧部减重孔均为矩形孔。
所述塑料盖板支架和所述塑料外板超声波焊接连接。
所述塑料盖板支架的倒U形支撑梁上开口端相对的一端上设有支架定位台。
所述塑料外板下部边缘上设有外板定位台。
电动汽车用发动机舱盖的装配方法，具体操作过程为：
取塑料外板置于工作平台上，塑料外板内侧面向外；将塑料盖板支架置于塑料外板内侧，移动塑料盖板支架至塑料外板和塑料盖板支架的焊点位置相对应；通过塑料盖板支架上的支架定位台及塑料外板下部边缘上的外板定位台进行定位；采用超声波焊接方式对塑料外板和塑料盖板支架的焊点位置进行焊接，塑料外板和塑料盖板支架焊接构成发动机舱盖。
本发明的优点在于：电动汽车用发动机舱盖，电动汽车用发动机舱盖由塑料件构成，为超轻量化的部件，不仅具有节能环保的优点，能够提高电动汽车的续航里程，在车辆碰撞过程中能够为行人提供保护；同时塑料外板及塑料盖板支架连接的结构，在满足电动汽车电池散热性能的前提下，结构强度满足要求；相对于金属的发动机舱盖，生产维护成本低，能满足节能环保要求。
电动汽车用发动机舱盖的装配方法，在塑料外板和塑料盖板支架的焊点位置对应后，通过支架定位台和外板定位台准确定位后，再采用超声波焊接连接；电动汽车用发动机舱盖的制作装配方便，且连接结构强度很好；得到的发动机舱盖强度能够满足要求。
附图说明
下面对本发明说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1及图2为本发明电动汽车用发动机舱盖的结构示意图。
图3为图1及图2动车用发动机舱盖的塑料盖板支架结构示意图。
上述图中的标记均为：
1、塑料外板，2、塑料盖板支架，3、上部连接梁，4、下部连接梁，5、倒U形支撑梁，6、延伸梁，7、连接梁减重孔，8、顶部减重孔，9、侧部减重孔，10、外板定位台，11、支架定位台。
具体实施方式
下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1及图2所示，电动汽车用发动机舱盖，包括塑料外板1及设于塑料外板1内侧的塑料盖板支架2。电动汽车用发动机舱盖由塑料件构成，为超轻量化的部件，不仅具有节能环保的优点，能够提高电动汽车的续航里程，在车辆碰撞过程中能够为行人提供保护；同时塑料外板1及塑料盖板支架2连接的结构，在满足电动汽车电池散热性能的前提下，结构强度满足要求；相对于金属的发动机舱盖，生产维护成本低，能满足节能环保要求。
如图3所示，塑料盖板支架2包括和塑料外板1连接的上部连接梁3和下部连接梁4；上部连接梁3和下部连接梁4间设有倒U形支撑梁5；倒U形支撑梁5开口端向外延伸出和下部连接梁4连接的延伸梁6，倒U形支撑梁5开口端相对的一端和上部连接梁3连接。塑料盖板支架2的特殊结构，不仅能够满足发动机舱盖的结构强度要求，满足轻量化要求，同时能够满足电动汽车动力电池的散热需求。
作为优选方案，上部连接梁3、下部连接梁4、倒U形支撑梁5和延伸梁6为一体式结构。上部连接梁3、下部连接梁4、倒U形支撑梁5和延伸梁6一体成型，不仅加工制作方便，且结构强度很好。
上部连接梁3中部设有对称设置的连接梁减重孔7。连接梁减重孔7以上部连接梁3中部中心线为对称中心对称设在上部连接梁3上。连接梁减重孔7对称设置，能够保证上部连接梁3的结构可靠性，在保证上部连接梁3结构强度的前提下，能够进一步提供轻量化要求。
倒U形支撑梁5和开口端相对的一端设有对称设置的顶部减重孔8；倒U形支撑梁5开口端上设有对称设置的侧部减重孔9。顶部减重孔8以倒U形支撑梁5和开口端相对的一端的中心线为对称中心对称设置。侧部减重孔9以倒U形支撑梁5和开口端相对的一端的中心线为对称中心对称设置。顶部减重孔8及侧部减重孔9对称设置，能够保证倒U形支撑梁5的结构可靠性，在保证倒U形支撑梁5结构强度的前提下，能够进一步提供轻量化要求。
作为优选方案，连接梁减重孔7、顶部减重孔8及侧部减重孔9均为矩形孔；不仅加工制作方便，且减重孔所在位置应力集中较小，能够保证塑料盖板支架2的结构强度。
塑料盖板支架2和塑料外板1超声波焊接连接；这种连接方式不需要在塑料盖板支架2和塑料外板1打洞或打孔，连接可靠，结构强度较好。
塑料盖板支架2的倒U形支撑梁5上开口端相对的一端上设有支架定位台11，在塑料盖板支架2和塑料外板1装配时，支架定位台11提供上部定位点，保证装配的可靠性和产品的一致性。作为优选方案，支架定位台11为凸起柱体，对于发动机舱盖特殊的结构，支架定位台11方便定位操作。
塑料外板1下部边缘上设有外板定位台10。定位台10在塑料盖板支架2和塑料外板1装配时，提供定位点，保证装配的可靠性和产品的一致性。作为优选方案，外板定位台10为凹陷平台；凹陷平台定位更加方便可靠。
发动机舱盖的装配方法，具体操作过程为：
取塑料外板1置于工作平台上，塑料外板1内侧面向外；将塑料盖板支架2置于塑料外板1内侧，移动塑料盖板支架2至塑料外板1和塑料盖板支架2的焊点位置相对应；通过塑料盖板支架2的支架定位台11上及塑料外板1下部边缘上的外板定位台10进行定位；采用超声波焊接方式对塑料外板1和塑料盖板支架2的焊点位置进行焊接，塑料外板1和塑料盖板支架2焊接构成发动机舱盖。
电动汽车用发动机舱盖的装配方法，在塑料外板1和塑料盖板支架2的焊点位置对应后，通过支架定位台11及外板定位台10准确定位后，再采用超声波焊接连接；电动汽车用发动机舱盖的制作装配方便，且连接结构强度很好；得到的发动机舱盖由塑料件构成，为超轻量化的部件，不仅具有节能环保的优点，能够提高电动汽车的续航里程，在车辆碰撞过程中能够为行人提供保护；同时塑料外板1及塑料盖板支架2连接结构，在满足散热性能的前提下，强度能够满足要求。
显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.电动汽车用发动机舱盖的装配方法，所述电动汽车用发动机舱盖，包括塑料外板及设于所述塑料外板内侧的塑料盖板支架；所述塑料盖板支架包括和所述塑料外板连接的上部连接梁和下部连接梁；所述上部连接梁和下部连接梁间设有倒U形支撑梁；所述倒U形支撑梁开口端向外延伸出和下部连接梁连接的延伸梁，所述倒U形支撑梁开口端相对的一端和上部连接梁连接；所述上部连接梁、下部连接梁、倒U形支撑梁和延伸梁为一体式结构；所述塑料盖板支架和所述塑料外板超声波焊接连接；所述塑料盖板支架的倒U形支撑梁上开口端相对的一端上设有支架定位台；支架定位台为凸起柱体；所述塑料外板下部边缘上设有外板定位台；外板定位台为凹陷平台；所述上部连接梁中部设有对称设置的连接梁减重孔；所述倒U形支撑梁和开口端相对的一端设有对称设置的顶部减重孔；所述倒U形支撑梁开口端上设有对称设置的侧部减重孔；所述连接梁减重孔、所述顶部减重孔及侧部减重孔均为矩形孔；
其特征在于：具体操作过程为：取塑料外板置于工作平台上，塑料外板内侧面向外；将塑料盖板支架置于塑料外板内侧，移动塑料盖板支架至塑料外板和塑料盖板支架的焊点位置相对应；通过塑料盖板支架上的支架定位台及塑料外板下部边缘上的外板定位台进行定位；采用超声波焊接方式对塑料外板和塑料盖板支架的焊点位置进行焊接，塑料外板和塑料盖板支架焊接构成发动机舱盖。
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