CN107237448A - 一种预制内填充混凝土墙板及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种预制内填充混凝土墙板及其制造方法，所述预制内填充混凝土墙板包括：浇筑而成的墙板本体，依次排列浇筑填充于墙板本体中部的第一轻质材料块，以及若干对称设置于墙板本体内的钢筋骨架；所述墙板本体第一端浇筑连接于梁，第二端悬空。本发明所提供的预制内填充混凝土墙板，重量轻、减轻对主体结构的刚度影响，并且在大震情况下可以先于主体结构损坏，这样可以保证结构设计更加接近主体结构的计算分析假定，从而保证主体结构的安全。

Description

一种预制内填充混凝土墙板及其制造方法

技术领域

本发明涉及装配式建筑技术领域，尤其涉及的是一种预制内填充混凝土墙板及其制造方法。

背景技术

混凝土墙板，用钢筋混凝土材料制成的墙板，是房屋建筑和各种工程结构中的基本结构或构件，常用作屋盖、楼盖、平台、墙、挡土墙、地坪、路面、水池等，应用范围极广。混凝土墙板按平面形状分为方板、圆板和异形板。按照受力应该分为抗震剪力墙和构造隔墙，墙板的厚度应满足强度和刚度的要求。

混凝土墙板有现浇和预制两种，混凝土墙板与梁、板连接成整体结构空间体系。常用的预制墙板有实体板，预制墙板一般宽度为600mm的实体板或空心板，为了保证预制墙板结构的整体性，要注意处理好墙板与墙板、墙板及梁的联结构造。

可以理解的是，现有技术中的预制混凝土墙板抗震性能较差，宽度小安装麻烦，拼缝较多易开裂，吊挂力偏差影响后期使用，管线预埋后期施工不方便。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种预制内填充混凝土墙板及其制造方法，旨在解决现有技术中的混凝土墙板宽度小安装麻烦，拼缝较多宜开裂，吊挂力偏差影响后期使用，管线预埋后期施工不方便，且抗震性能较差的问题。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种预制内填充混凝土墙板，其中，所述预制内填充混凝土墙板包括：浇筑而成的墙板本体，依次排列浇筑填充于墙板本体中部的第一轻质材料块，以及若干对称设置于墙板本体内的钢筋骨架；所述墙板本体第一端浇筑连接于梁，第二端悬空。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体第一端端面设置有第一凹槽，在墙板本体浇筑连接于梁时，所述第一凹槽内浇筑填充有第二轻质材料块。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体第一端端面设置有第二凹槽。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体第一端端面为平面。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述预制内填充混凝土墙板还包括：

叠合梁，所述叠合梁分为上下两部，叠合梁下部与墙板本体一次浇筑成型。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体吊装到预设位置后，叠合梁上部与楼板同时浇筑成型。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，墙板本体两侧与柱/墙之间浇筑填充有第三轻质材料块。

一种如上所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

一种如上所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板中预留有第一凹槽;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

一种如上所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板上端预留有一用于浇筑成型叠合梁下部的浇筑空间;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑凹槽填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板，所述预制内填充混凝土墙板包括：内填充有第一轻质材料块及钢筋骨架的墙板本体，以及与墙板本体一体成型的叠合梁下部。

本发明所提供的预制内填充混凝土墙板及其制造方法，由于采用依次排列浇筑填充于墙板本体中部的第一轻质材料块，以及若干对称设置于墙板本体内的钢筋骨架，所述墙板本体第一端浇筑连接于建筑物，第二端悬空，使得预制内填充混凝土墙板的重量轻、对主体结构刚度影响小以及抗震性能好，同时在所述预制内填充混凝土墙板受到纵向冲击力时，宽度小安装麻烦，拼缝较多宜开裂，吊挂力偏差影响后期使用，管线预埋后期施工不方便。

附图说明

图1是本发明预制内填充混凝土墙板的较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明预制内填充混凝土墙板的又一较佳实施例的结构示意图。

图3是本发明预制内填充混凝土墙板中墙板本体第一端端面较佳实施例的结构示意图。

图4是本发明预制内填充混凝土墙板中墙板本体第一端端面另一较佳实施例的结构示意图。

图5是本发明预制内填充混凝土墙板中墙板本体第一端端面又一较佳实施例的结构示意图。

图6是本发明预制内填充混凝土墙板的较佳实施例的第一制造方法示意图。

图7是本发明预制内填充混凝土墙板的较佳实施例的第二制造方法示意图。

图8是本发明预制内填充混凝土墙板的较佳实施例的第三制造方法示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参见图1，图1是本发明预制内填充混凝土墙板的较佳实施例的结构示意图。如图1所示，本发明实施例提供的预制内填充混凝土墙板，其中，所述预制内填充混凝土墙板包括：

浇筑而成的墙板本体100，多个间隔浇筑填充于墙板本体100中部的第一轻质材料块210，以及若干对称设置于墙板本体100内的钢筋骨架300；所述墙板本体100第一端浇筑连接于梁，第二端悬空。

现场填充墙体一般是砌块砌筑墙或轻质条形墙板，以及个别项目采用实体预制隔墙板。砌体墙的砌筑工作量大且还需要抹灰湿作业，容易形成空鼓和裂缝等施工通病。轻质条形墙板宽度小，拼缝较多，极易出现裂缝，且需要在主体结构完成后由人工安装，后期处理工作量较大。采用实体预制隔墙板，重量太重影响构件的吊装效率和成本，刚度太大且没有合适构造设计，造成对主体结构的安全影响。因此，本发明重点在于在预制混泥土墙板时加入轻质材料块（比如XPS板、泡沫块、蜂窝结构塑料、加气块等轻质材料）。

具体实施时，在预制构件厂对内填充混凝土墙板进行预制时，需要将预先按照一定的尺寸编制好的钢筋网放置到混凝土墙板浇筑模板（一般是钢模板，也可是铝模板、木模板来制作），再将泡沫块等轻质材料通过铁丝固定在两钢筋骨架之间，然后再浇筑混凝土到混凝土墙板浇筑模板中；最后待所述内填充混凝土墙板凝固后，拆卸下所述混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板,形成的预制内填充混凝土墙板第一端伸出有钢筋骨架。添加了泡沫块等轻质材料的预制内填充混凝土墙板具有重量轻，可以减轻对主体结构的刚度影响等优点。

将所述预制内填充混凝土墙板安装到建筑物上，浇筑而成的墙板本体100第一端浇筑连接于梁，墙板本体100第二端悬空在地面或者楼板上方，与地面或者楼板形成一定的间隙，然后在地面或楼板通过砂石填充该间隙，使得所述预制内填充混凝土墙板在受到压力的时，该压力传递到墙板本体100第二端端面，并不会传递到地面或楼板，减少对主体结构的刚度影响。

所述预制内填充混凝土墙板在制作过程中可以提前预埋可能存在的设备管线、线盒、预埋件等相关内容，当然如果预制内填充混凝土墙板不存在设备管线、线盒、预埋件中的一种或多种时，就需要减小相应步骤。

如图3所示，在本发明较佳实施例中，所述墙板本体100第一端端面设置有第一凹槽，在墙板本体浇筑连接于建筑物时，所述第一凹槽内浇筑填充有第二轻质材料块220。

具体实施时，距离墙板本体100第一端最近的第一轻质材料块210，与第一端端面的距离不大于150mm。

在下雨等天气情况下，将所述的预制内填充混凝土墙板与建筑物的梁或者墙600浇筑连接后，为了保证在连接处没有缝隙，起到防水的作用，可以通过三种连接方法能够达到防水的目的。

其一，在所述墙板本体100第一端端面设置有与第一轻质材料块210宽度一样的第一凹槽，将所述墙板本体100吊装到待安装的建筑物后，调整好位置使得所述墙板本体100与建筑物的梁或墙对齐，先在第一凹槽浇筑填充一定量的第二轻质材料块220，优选为浇筑的第二轻质材料块220略低于所述第一凹槽的深度，最后再浇筑混凝土材料。此时，距离墙板本体100第一端最近的第一轻质材料块210与第一端端面的距离不大于150mm，保证所述预制内填充混凝土墙板强度的同时，在连接处的防水效果也很好。

所述第二轻质材料块设置在墙板本体的顶部，其材料包括：轻质材料、塑料材料、胶质材料等。

如图4所示，优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体100第一端端面设置有第二凹槽。

优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，距离墙板本体100第一端最近的第一轻质材料块210，与第一端端面的距离为100mm至200mm，优选为100mm至150mm。

其二，在所述墙板本体100第一端端面设置有与第一轻质材料块210宽度一样的第二凹槽，将所述墙板本体100吊装到待安装的建筑物后，调整好位置使得所述墙板本体100与建筑物的梁或墙对齐后，直接在连接处浇筑混凝土材料。此时，距离墙板本体100第一端最近的第一轻质材料块210与第一端端面的距离为100mm至200mm。该方法与第一种浇筑连接方法的相同点是：在墙板本体100一端端面都设置了宽度一样的凹槽，而该浇筑连接方法与第一种方法最大的区别是：第一种浇筑连接方法在墙板本体100设置的凹槽内浇筑泡沫等轻质材料块，而第二种浇筑方法在凹槽内不浇筑泡沫等轻质材料块；同时第一浇筑连接方法墙板本体100内的第一轻质材料块210与凹槽的距离要大于第二种浇筑连接方法。

如图5所示，优选地，所述的预制内填充混凝土墙板，其中，所述墙板本体100第一端端面为平面。

其三，所述墙板本体100第一端端面平面，将所述墙板本体100吊装到待安装的建筑物后，调整好位置使得所述墙板本体100与建筑物的梁或墙对齐后，直接在连接处浇筑混凝土材料。该浇筑连接方法与前面两种浇筑连接方法的最大区别是：第三种方法的墙板本体100一端端面没有设置凹槽，是个平面，而前面两种方法在墙板本体100一端端面都设置有宽度一样的凹槽。上述三种浇筑连接方法都能够达到防水的目的。

如图1所示，优选所述预制内填充混凝土墙板还包括：叠合梁400，所述叠合梁400分为上下两部，叠合梁400下部与墙板本体100一次浇筑成型。

具体实施时，叠合梁400分为上下两部，其中一部分是在工地预先制造的，这里叠合梁400上部分是在工地预先制造的，然后将该预先制造的预制内填充混凝土墙板吊装到建筑物上，调整两者的角度，使该部分叠合梁与预制内填充混凝土墙板呈垂直角度，将预制内填充混凝土墙板往该部分叠合梁移动，使其移入到浇筑连接处，然后在采用混凝土一次浇筑成型。

优选所述墙板本体100吊装到预设位置后，叠合梁上部与楼板同时浇筑成型。

具体实施时，在所述部分叠合梁下部与墙板本体100之间及墙板本体100两侧浇筑填充有用于减轻叠合梁400重量的第三轻质材料块230。

所述第三轻质材料块设置在墙板本体的两侧，其材料包括：轻质材料、塑料材料、胶质材料等。

如图2所示,在本发明进一步较佳实施例中，墙板本体两侧与柱/墙之间浇筑填充有第三轻质材料块230。

所述的第一轻质材料块210、第二轻质材料块220及第三轻质材料块230可以采用相同的材料，比如都为泡沫块，也可以采用不同的材料。但是三者之间的尺寸是不一样的，第一轻质材料块210呈块状，而第二轻质材料块220及第三轻质材料块230则成细长条形状，且第二轻质材料块220与第三轻质材料块230可以一体成型。

优选地,相邻第一轻质材料块210之间的距离为100mm至200mm，相邻钢筋骨架300之间的距离为100mm至200mm。

具体实施时，在保证所述的预制内填充混凝土墙板强度的情况下，减轻其重量及刚度，提高抗震性，因此，预制内填充混凝土墙板的钢筋骨架的数量需要足够多，保证其强度，即相邻钢筋骨架之间的距离为100mm至200mm，优选为150mm，同时填充一定量的轻质材料，减轻其重量及刚度，提高抗震性，即相邻第一轻质材料块210之间的距离为100mm至200mm，优选为150mm。

现有技术的建筑物施工方法及本发明的施工方法分别如下：

现有技术是按照预设尺寸绑扎好柱或剪力墙的钢筋网，安装好墙柱模板及梁板模板，绑扎好梁板钢筋后再浇筑混凝土，主体结构完成后，在竖向主体构件（柱或剪力墙）之间砌筑砌体或安装条板，从而形成填充隔墙或隔墙板。

本发明技术是首先将预制内填充混凝土墙板吊装在预设位置，然后按照预设尺寸绑扎好柱或剪力墙钢筋网，安装好墙柱模板及梁板模板，绑扎好梁板钢筋后再浇筑混凝土，这时主体结构及填充墙板已全部完工。

如图6所示，一种如上述所述的预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

S101、将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中;

S102、将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

S103、浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

S104、待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

通过该方法制造的出来预制内填充混凝土墙板一端伸出有钢筋骨架，所述钢筋骨架在预制内填充混凝土墙板与其他建筑物连接的时候起到连接的作用。

如图7所示，一种预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

S201、将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板中预留有第一凹槽;

S202、将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

S203、浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

S204、待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

所述第一凹槽用于浇筑填空泡沫块等轻质材料。

如图8所示，一种预制内填充混凝土墙板的制造方法，其中，所述制造方法包括如下步骤：

S301、将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板上端预留有一用于浇筑成型叠合梁下部的浇筑空间;

S302、将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

S303、浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

S304、待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板；所述预制内填充混凝土墙板包括：内填充有第一轻质材料块及钢筋骨架的墙板本体，以及与墙板本体一体成型的叠合梁下部。

当然上述两种制造方法都可以存在需要埋入可能存在的设备管线、线盒、预埋件等相关预埋件这一步骤。

所述叠合梁的横截面一般为T型，当然也还可以为矩形，当楼盖结构为预制板装配式楼盖时，为减少结构所占的高度，增加建筑净空，框架梁截面常为十字形或花篮形。

须注意的是，叠合梁的完全成型是在预制内填充混凝土墙板连接于建筑物，浇筑形成叠合梁上部并待其凝固时。由此可见，叠合梁的下部用于连接墙板本体，上部用于连接已与墙板本体一体成型的叠合梁下部与建筑物，其作用及制作过程完全区别于现有技术，与墙板本体一体成型的叠合梁下部提高了墙板本体连接于建筑物的可靠性。

综上所述，本发明所提供的预制内填充混凝土墙板及其制造方法，由于采用多个间隔浇筑填充于墙板本体100中部的第一轻质材料块210，以及若干对称设置于墙板本体内的钢筋骨架300，所述墙板本体100第一端浇筑连接于建筑物，第二端悬空，使得预制内填充混凝土墙板的重量轻、减轻对主体结构的刚度影响，并且在大震情况下可以先于主体结构损坏，这样可以保证结构设计更加接近主体结构的计算分析假定，从而保证主体结构的安全。同时也解决了管线后期开槽埋设施工不方便，工期长、施工质量难于控制的问题。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述预制内填充混凝土墙板包括：浇筑而成的墙板本体，依次排列浇筑填充于墙板本体中部的第一轻质材料块，以及若干对称设置于墙板本体内的钢筋骨架；所述墙板本体第一端浇筑连接于梁，第二端悬空。

2.根据权利要求1所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述墙板本体第一端端面设置有第一凹槽，在墙板本体浇筑连接于梁时，所述第一凹槽内浇筑填充有第二轻质材料块。

3.根据权利要求1所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述墙板本体第一端端面设置有第二凹槽。

4.根据权利要求1所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述墙板本体第一端端面为平面。

5.根据权利要求1所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述预制内填充混凝土墙板还包括：

叠合梁，所述叠合梁分为上下两部，叠合梁下部与墙板本体一次浇筑成型。

6.根据权利要求5所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，所述墙板本体吊装到预设位置后，叠合梁上部与楼板同时浇筑成型。

7.根据权利要求6所述的预制内填充混凝土墙板，其特征在于，墙板本体两侧与柱/墙之间浇筑填充有第三轻质材料块230。

8.一种如权利要求1-7中任意一项所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

9.一种如权利要求2所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板中预留有第一凹槽;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑模板填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板。

10.一种如权利要求6所述预制内填充混凝土墙板的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括如下步骤：

将按照预设尺寸编制好的钢筋网，放置到混凝土墙板浇筑模板中，所述混凝土墙板浇筑模板上端预留有一用于浇筑成型叠合梁下部的浇筑空间;

将第一轻质材料块固定在相邻的两钢筋骨架之间；

浇筑混凝土至混凝土墙板浇筑模板内，直至混凝土墙板浇筑凹槽填充完毕；

待混凝土凝固后，拆卸下混凝土墙板浇筑模板，形成预制内填充混凝土墙板，所述预制内填充混凝土墙板包括：内填充有第一轻质材料块及钢筋骨架的墙板本体，以及与墙板本体一体成型的叠合梁下部。