CN107227634A - 一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺，第一步染色前预处理；第二步染色；第三步漂白；第四步酸洗；第五步固色。本发明先染色再进行漂白，其中，染色条件是以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；染料的加入量占织物重百分比≤3％，元明粉加入量为15‑50g/L和纯碱加入量为未知5‑15/L，且元明粉和纯碱分别分三次加入；漂白步骤中加入是加入双氧水和片碱。本发明耗时短，整个过程仅需300‑310分钟，能耗少，染色后短绒率低，单纤维断裂强度基本不受影响。
Description
技术领域
本发明涉及一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺，属于纺织技术领域。
背景技术
高效短流程的技术越来越被企业重视，可以缩短企业的生产周期，增加竞争活力，减少企业负担。当前，市场对色纺纱需求量不断增大，但是棉织物本省色光比较黄，色泽不够鲜艳，需要对棉织物进行染色。现有技术中的步骤包括25℃条件下加入双氧水和片碱，98℃，40分钟漂白、25℃条件下，加入醋酸和保险粉，60℃，10分钟还原洗、35℃条件下加入染料、元明粉和纯碱，60℃，40分钟染色、25℃条件下加入醋酸和皂洗剂，98℃，10分钟皂洗，60℃，10分钟热洗和25℃条件下加入固色剂和柔软剂，60℃，20分钟固色六个步骤。整个过程耗时长，且短绒率高，造成染色后单纤维长度短。
发明内容
本发明的目的在于提供，一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺，本发明耗时短，整个过程仅需300-310分钟，能耗少，染色后短绒率低，单纤维断裂强度基本不受影响。本发明的技术方案如下：
一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺，具体步骤如下：
第一步染色前预处理，35℃条件下，加入低温处理剂，处理剂的加入量占棉纤维总量的0.8％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理30分钟；
第二步染色，35℃条件下，加入活性染料、元明粉和纯碱，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；染料的加入量占织物重的百分比≤3％，元明粉加入量为15-50g/L和纯碱加入量为5-15g/L，其中元明粉和纯碱分别分三次加入；优选的，染料的加入量占织物重的百分比≤2.5％；活性染料选自乙烯砜结构类或异双活性基类活性染料；更优选的，活性染料为翠兰G和艳蓝KN-R，其中翠兰G的加入量占织物重的0.51％，艳蓝KN-R的加入量占织物重的0.0012％。
第三步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的10％，片碱的加入量占织物重的0.5％，以2℃/分钟进行升温至60-80℃，保温处理10-20分钟漂白；优选的，以2℃/分钟进行升温至70℃，保温处理15分钟漂白。
第四步酸洗，25℃条件下，加入醋酸和除氧酶，醋酸的加入量占织物重的1％，除氧酶的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟酸洗；
第五步固色，25℃条件下，加入醋酸、固色剂和柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
本发明中，“％”均为质量百分数。
进一步的，第一步中，所述的处理剂为ART-626。
第四步中，所述的除氧酶为DM-8679，DM-8679可以有效催化残留的双氧水，且不会与织物、染料发生不良反应。
第五步中，所述的固色剂为无醛固色剂ART-GS12。
第五步中，所述的柔软剂为硅油类柔软剂，硅油类柔软剂使纤维本身具有与加工条件相适应的柔软平滑性，进而避免损伤。
发明与现有技术相比具有以下优点：
本发明缩短了染色时间，降低了能耗，本发明每吨棉的电耗约为100度左右，通过本发明染色后的纤维长度为26-28.5mm，降低了短绒率，短绒率为22-30％；单纤维的断裂强度为1.9-2.4；本发明中以除氧酶代替保险粉还原洗，对环境友好，且降低了纤维损伤。
具体实施方式
下面结合具体实施例来进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。
实施例1一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺
具体步骤如下：
第一步染色前预处理，35℃条件下，加入低温处理剂ART-626，处理剂的加入量占棉纤维总量的0.8％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理30分钟；
第二步染色，35℃条件下，加入活性染料翠兰G、艳蓝KN-R、元明粉和纯碱，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；翠兰G的加入量占织物重的0.51％、艳蓝KN-R的加入量占织物重的0.0012％、元明粉加入量为15g/L、纯碱加入量为5g/L，其中元明粉和纯碱分别分三次加入；
第三步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的10％，片碱的加入量占织物重的0.5％，以2℃/分钟进行升温至70℃，保温处理15分钟漂白；
第四步酸洗，25℃条件下，加入醋酸和除氧酶DM-8679，醋酸的加入量占织物重的1％，除氧酶DM-8679的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟酸洗；
第五步固色，25℃条件下，加入醋酸、无醛固色剂ART-GS12和硅油类柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
实施例2一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺
具体步骤如下：
第一步染色前预处理，35℃条件下，加入低温处理剂ART-626，处理剂的加入量占棉纤维总量的0.8％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理30分钟；
第二步染色，35℃条件下，加入活性染料艳红GG、元明粉和纯碱，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；艳红GG的加入量占织物重的1.5％，元明粉加入量为30g/L、纯碱加入量为10g/L，其中元明粉和纯碱分别分三次加入；
第三步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的10％，片碱的加入量占织物重的0.5％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理12分钟漂白；
第四步酸洗，25℃条件下，加入醋酸和除氧酶DM-8679，醋酸的加入量占织物重的1％，除氧酶DM-8679的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟酸洗；
第五步固色，25℃条件下，加入醋酸、无醛固色剂ART-GS12和硅油类柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
实施例3一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺
具体步骤如下：
第一步染色前预处理，35℃条件下，加入低温处理剂ART-626，处理剂的加入量占棉纤维总量的0.8％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理30分钟；
第二步染色，35℃条件下，加入乙烯砜结构类活性染料红3BFN、艳蓝RS/P元明粉和纯碱，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；红3BFN的加入量占织物重的2.2％，艳蓝RS/P加入量占织物重0.2％，元明粉加入量为50g/L、纯碱加入量为15g/L，其中元明粉和纯碱分别分三次加入；
第三步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的10％，片碱的加入量占织物重的0.5％，以2℃/分钟进行升温至80℃，保温处理20分钟漂白；
第四步酸洗，25℃条件下，加入醋酸和除氧酶DM-8679，醋酸的加入量占织物重的1％，除氧酶DM-8679的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟酸洗；
第五步固色，25℃条件下，加入醋酸、无醛固色剂ART-GS12和硅油类柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
对比例1传统漂白工艺
第一步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的20％，片碱的加入量占织物重的2％，以2℃/分钟进行升温至98℃，保温处理40分钟漂白；
第二步还原洗，25℃条件下，加入醋酸、保险粉，醋酸的加入量占织物重的1％，保险粉的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟还原洗；
第三步染色，35℃条件下，加入占织物重0.5％的活性染料翠兰G、占织物重0.01％的艳蓝KN-R、元明粉15g/L和纯碱5g/L，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；其中元明粉和纯碱分别分三次加入；
第四步皂洗，25℃条件下，加入醋酸、皂洗剂，醋酸的加入量占织物重的1.5％，皂洗剂的加入量占织物重的0.8％；以2℃/分钟进行升温至90℃，保温处理10分钟皂洗；
第五步热洗(洗浮色)，25℃条件下，进水以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟热洗；
第六步固色，25℃条件下，加入醋酸、固色剂和柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
实施例1与对比例1进行比较，结果如表1和表2所示：
表1
表2
| 类别 | 能耗(吨棉消耗) | 全流程时间 |
| 对比例1 | 蒸汽6.3T电耗120度 | 370分钟 |
| 实施例1 | 蒸汽3.2T电耗100度(降低成本约730元/吨棉) | 300-310分 |
| 实施例2 | 蒸汽3.4T电耗104度(降低成本约720元/吨棉) | 300-310分 |
| 实施例3 | 蒸汽3.3T电耗106度(降低成本约715元/吨棉) | 300-310分 |
由表1和表2可知，本发明短绒率低，单纤维断裂强度大，短流程、节能降耗。
Claims (9)
1.一种应用于色纺纱纺织过程的染色工艺，其特征在于，染色工艺的具体步骤如下：
第一步染色前预处理，35℃条件下，加入低温处理剂，处理剂的加入量占棉纤维总量的0.8％，以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理30分钟；
第二步染色，35℃条件下，加入活性染料、元明粉和纯碱，以1℃/分钟进行升温至60℃，保温处理40分钟进行染色；染料的加入量占织物重的百分比≤3％，元明粉加入量为15-50g/L和纯碱加入量为5-15g/L，其中元明粉和纯碱分别分三次加入；
第三步漂白，25℃条件下，加入双氧水和片碱，双氧水的加入量占织物重的10％，片碱的加入量占织物重的0.5％，以2℃/分钟进行升温至60-80℃，保温处理10-20分钟漂白；
第四步酸洗，25℃条件下，加入醋酸和除氧酶，醋酸的加入量占织物重的1％，除氧酶的加入量占织物重的0.5％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理10分钟酸洗；
第五步固色，25℃条件下，加入醋酸、固色剂和柔软剂，醋酸的加入量占织物重的0.5％，固色剂的加入量占织物重的0.8％，柔软剂的加入量占织物重的0.3％；以2℃/分钟进行升温至60℃，保温处理20分钟固色。
2.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第二步染色步骤中，活性染料的加入量占织物重的百分比≤2.5％。
3.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第二步染色步骤中，活性染料选自乙烯砜结构类或异双活性基类活性染料。
4.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第二步染色步骤中，活性染料为翠兰G和艳蓝KN-R，其中翠兰G的加入量占织物重的0.51％，艳蓝KN-R的加入量占织物重的0.0012％。
5.根据权利要求4所述的染色工艺，其特征在于，当活性染料为翠兰G和艳蓝KN-R时，其中翠兰G的加入量占织物重的0.51％，艳蓝KN-R的加入量占织物重的0.0012％；第三步漂白过程中，以2℃/分钟进行升温至70℃，保温处理15分钟漂白。
6.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第一步染色前预处理步骤中，所述的处理剂为ART-626。
7.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第四步酸洗步骤中，所述的除氧酶为DM-8679。
8.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第五步固色步骤中，所述的固色剂为无醛固色剂ART-GS12。
9.根据权利要求1所述的染色工艺，其特征在于，第五步固色步骤中，所述的柔软剂为硅油类柔软剂。
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