CN107208628A - 燃料泵及其制造方法 - Google Patents

Abstract

泵壳体(10)具有供外部齿轮(40)以及内部齿轮(30)滑动的滑动面(12b，18d)、比滑动面更凹陷并沿周向延伸的吸入引导路径(13，21)、以及比滑动面更凹陷并沿周向延伸的排出引导路径(15，19)。吸入引导路径的吸入侧端部(14，22)与排出引导路径的排出侧端部(16，20)相互隔开间隔地对置。在泵室(60)的缩小开始的偏角(θs)中，排出侧端部中的外周部(16a，20a)沿内齿(42a)形成并且内周部(16b，20b)沿外齿(34a)形成。在泵壳体中，使旋转切削成圆形状的加工工具(72)以一次成形状环行移动，以形成排出引导路径的轮廓，从而形成排出引导路径，使加工工具绕一次成形状移动以形成吸入引导路径的轮廓，从而形成吸入引导路径。

Description

燃料泵及其制造方法

关联申请的相互参照

本申请基于2015年1月23日提出申请的日本专利申请号2015－11466号，在此引用其记载内容。

技术领域

本发明涉及向各泵室依次吸入燃料然后进行排出的燃料泵以及其制造方法。

背景技术

作为可在向各泵室依次吸入燃料后进行排出的燃料泵中应用的技术，在专利文献1中公开有油泵。在该泵中具备具有多个内齿(inner teeth)的外部齿轮(outer gear)、具有多个外齿(outer teeth)并在偏心方向上与外部齿轮偏心地啮合的内部齿轮(innergear)、以及将外部齿轮以及内部齿轮以能够在周向上旋转的方式收容的的泵壳体。外部齿轮以及内部齿轮一边使在该两齿轮间形成的多个泵室的容积扩缩一边进行旋转，从而依次向各泵室吸入油然后排出。

并且，该泵壳体具有供外部齿轮以及内部齿轮滑动的滑动面、以及向泵室吸入油的吸入引导路径与从泵室排出油的排出引导路径来作为比该滑动面凹陷并沿周向延伸的引导路径。吸入引导路径的吸入侧端部与排出引导路径的排出侧端部隔开间隔地相互对置。

并且，在吸入侧端部与排出侧端部之间，泵室形成呈封闭状的空隙的空间。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008－274870号公报

在专利文献1中，可知为了不阻碍上述的空间的形成，进行了排出侧端部的形状设定。因此，例如，吸入侧端部的外周部与排出侧端部的外周部间的距离相对于中间部较短。若将该构成应用于燃料泵，则燃料从排出引导路径经由滑动面向吸入引导路径泄漏，其结果，可能导致泵效率降低。

发明内容

本发明鉴于以上说明的问题而做成，其目的在于提供泵效率较高的燃料泵以及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明的一个方式的燃料泵的特征在于，具备：外部齿轮，具有多个内齿；内部齿轮，具有多个外齿并在偏心方向(De)上与外部齿轮偏心地啮合；以及泵壳体，将外部齿轮以及内部齿轮以能够旋转的方式进行收容，外部齿轮以及内部齿轮一边使在该两个齿轮间形成的多个泵室的容积扩缩，一边进行旋转，从而依次向各泵室吸入燃料并从该各泵室进行排出，泵壳体具有：滑动面，供外部齿轮以及内部齿轮滑动；吸入引导路径，作为比滑动面更凹陷并沿该泵壳体的周向延伸的引导路径，使燃料吸入泵室；以及排出引导路径，作为比滑动面更凹陷并沿周向延伸的引导路径，使燃料被从泵室排出，吸入引导路径的吸入侧端部与排出引导路径的排出侧端部相互隔开间隔地对置，在泵室的缩小开始的偏角中，排出侧端部中的外周部沿内齿而形成，并且排出侧端部中的内周部沿外齿而形成。

根据这样的方式，排出侧端部中的外周部沿泵室的缩小开始的偏角中的外部齿轮的内齿而形成。并且，排出侧端部中的内周部沿泵室的缩小开始的偏角中的内部齿轮的外齿而形成。在具有这样的外周部以及内周部的排出引导路径中，伴随泵室开始缩小，顺畅地开始燃料向排出引导路径的排出，因此能够抑制脉动，使两齿轮顺畅地旋转。并且，排出侧端部中的外周部以及内周部从吸入侧端部沿周向隔开间隔地远离，因此能够抑制燃料从排出引导路径经由滑动面向吸入引导路径泄漏。根据以上所述，能够提供泵效率较高的燃料泵。

另外，在本发明的其他一个方式的燃料泵的制造方法中，其特征在于，包括如下工序：排出引导路径切削工序，在泵壳体中，使旋转切削成圆形状的加工工具以一次成形状环行移动，以形成包含排出侧端部的排出引导路径的轮廓，由此形成排出引导路径；吸入引导路径切削工序，在泵壳体中，使加工工具以一次成形状环行移动，以形成包含吸入侧端部的吸入引导路径的轮廓，由此形成吸入引导路径泵壳体中。

根据这样的方式，在泵壳体中，使旋转切削成圆形状的加工工具以一次成形状环行移动，以形成包含排出侧端部的排出引导路径的轮廓，由此形成排出引导路径。在这样的工序中，由于可不变更加工工具地形成排出引导路径，因此能够抑制在变更加工工具的情况下可能出现的毛刺等的产生。因此，能够容易地制造形成有沿着内齿的外周部以及沿着外齿的内周部的燃料泵。另外，通过也相同地形成吸入引导路径，能够提高生产性。

在这样制造的燃料泵中，伴随泵室开始缩小，顺畅地开始燃料向排出引导路径的排出，因此能够抑制脉动，使两齿轮顺畅地旋转。并且，排出侧端部中的外周部以及内周部从吸入侧端部沿周向隔开间隔地远离，因此能够抑制燃料从排出引导路径经由滑动面向吸入引导路径泄漏。根据以上所述，能够容易地制造泵效率较高的燃料泵。

附图说明

本发明的上述目的以及其他的目的、特征及优点通过参照添附的附图并进行下述详细的说明而更加明确。其附图为：

图1为表示一实施方式的燃料泵的部分剖面主视图。

图2为表示图1的II－II线剖面中的泵体以及泵壳体的图。

图3为表示图1的III－III线剖面中的泵体以及泵壳体的图。

图4为图1的IV－IV线剖面图。

图5为用于对实施方式中的排出侧端部以及吸入侧端部进行说明的示意图。

图6为用于对一实施方式中的燃料泵的排出引导路径切削工序以及吸入引导路径切削工序进行说明的示意图。

图7为变形例5中的与图3对应的图。

具体实施方式

以下，基于附图对一实施方式进行说明。

如图1所示，基于一实施方式的燃料泵100是安装于车辆的容积式的余摆线泵。燃料泵100具备收容在圆筒状的泵体2内部的泵主体3以及电动马达4。并且燃料泵100具备从泵体2中的在轴向上隔着电动马达4与泵主体3相反的一侧端朝向外部伸出的侧盖5。这里，侧盖5具备用于对电动马达通电的电连接器5a、以及用于排出燃料的排出孔5b。在这样设置的燃料泵100中，通过经由电连接器5a的与外部电路的通电，使电动马达4旋转驱动。其结果，利用电动马达4具有的旋转轴4a的旋转力，通过泵主体3吸入以及加压后的燃料从排出孔5b被排出。此外，关于燃料泵100，作为燃料，排出与汽油相比粘性较高的轻油。

以下，对泵主体3进行详细说明。泵主体3具备泵壳体10、内部齿轮30及外部齿轮40。这里，泵壳体10使泵盖12与泵外壳18重合而成。

泵盖12利用金属形成为圆盘状。泵盖12从泵体2中的在轴向上隔着电动马达4与侧盖5相反的一侧端朝向外部伸出。

图1、2所示的泵盖12为了从外部吸入燃料而形成有圆筒孔状的吸入口12a以及圆弧槽状的吸入通路13。吸入口12a沿泵盖12的轴向贯通该盖12中的从内部齿轮30的内部中心线Cig偏心的特定位置Ss。吸入通路13通过沿轴向贯通泵盖12中的泵外壳18侧的滑动面12b，而在泵外壳18侧开口。如图2所示，吸入通路13的内周延伸部13b沿内部齿轮30的旋转方向Rig(也参照图4)以小于半周的长度延伸。吸入通路13的外周延伸部13a沿外部齿轮40的旋转方向Rog(也参照图4)以小于半周的长度延伸。

这里，吸入通路13从圆弧状的始端部13c起，随着朝向作为旋转方向Rig、Rog的终端部的吸入侧端部14去而宽度变宽。另外，吸入通路13通过在槽底部13d的特定位置Ss开设吸入口12a，从而与该吸入口12a连通。特别是如图2所示，在吸入口12a开口的特定位置Ss的整个区域，吸入通路13的宽度被设定得比吸入口12a的直径小。

如图1、3、4所示的泵外壳18利用金属形成为有底圆筒状。泵外壳18中的开口部18a通过被泵盖12覆盖，而在整周上被封闭。特别是如图1，4所示，泵外壳18的内周部18b形成为从内部齿轮30的内部中心线Cig偏心的圆筒孔状。

泵外壳18为了使燃料通过泵体2以及电动马达4间的燃料通路6从排出孔5b排出，形成有圆弧孔状的排出通路19。排出通路19沿轴向贯通作为泵外壳18的凹底部18c的底面的滑动面18d。特别是，如图3所示，排出通路19的内周延伸部19b沿内部齿轮30的旋转方向Rig以小于半周的长度延伸。排出通路19的外周延伸部19a沿外部齿轮40的旋转方向Rog以小于半周的长度延伸。这里，排出通路19从作为始端部的排出侧端部20起，随着朝向旋转方向Rig、Rog的圆弧状的终端部19c去而宽度变窄。

在泵外壳18的凹底部18c中的隔着两齿轮30、40间的泵室60(在后详述)而与吸入通路13对置的位置，特别地如图3所示那样，与将该吸入通路13在轴向上投影的形状对应地形成有圆弧槽状的吸入槽路21。由此，在泵外壳18中，排出通路19的轮廓与吸入槽路21的轮廓被设置成大致线对称。因此，吸入槽路21从圆弧状的始端部21a起，随着朝向作为旋转方向Rig、Rog的终端部的吸入侧端部22去而宽度变宽。

另一方面，特别是如图2所示，在泵盖12中的隔着泵室60与排出通路19对置的位置，与将该排出通路19在轴向上投影的形状对应地，形成有圆弧槽状的排出槽路15。由此，在泵盖12中，吸入通路13的轮廓与排出槽路15的轮廓被设置成大致线对称。因此，排出槽路15从作为始端部的排出侧端部16起，随着朝向旋转方向Rig、Rog的圆弧状的终端部15a去而宽度变窄。

这样，作为沿泵壳体10的周向延伸的吸入引导路径，吸入通路13以及吸入槽路21在泵壳体10中分别从对应的滑动面12b、18d凹陷、并为了使燃料被吸入泵室60而形成。另外，作为沿泵壳体10的周向延伸的排出引导路径，排出通路19以及排出槽路15在泵壳体10中分别从对应的滑动面18d、12b凹陷、并为了使燃料被从泵室60排出而形成。

如图1所示，在泵外壳18的凹底部18c中的内部中心线Cig上，为了在径向上支承(日文：軸受する)电动马达4的旋转轴4a而嵌合固定有径向轴承50。另一方面，在泵盖12中的内部中心线Cig上，为了在轴向上支承转轴4a而嵌合固定有推力轴承52。

如图1、4所示，泵外壳18的凹底部18c以及内周部18b与泵盖12共同划分出收容内部齿轮30以及外部齿轮40的收容空间56。内部齿轮30以及外部齿轮40是将各自的齿的齿形曲线设成余摆曲线的所谓的余摆线齿轮。

内部齿轮30通过与旋转轴4a共用内部中心线Cig，而在收容空间56内被偏心地配置。内部齿轮30的内周部32通过被径向轴承50在径向上支承，且被泵外壳18的滑动面18d与泵盖12的滑动面12b在轴向上支承。另外，在内部齿轮30设有沿着轴向的多个插入孔37，通过在该插入孔37插入连接部件54的多个对应的脚部54a，从而使内部齿轮30经由连接部件54而与旋转轴4a连结。这样，内部齿轮30根据电动马达4作用下的旋转轴4a的旋转，能够向绕内部中心线Cig的一定的旋转方向Rig旋转。

内部齿轮30在外周部34具有在如上设置的旋转方向Rig上等间隔排列的多个外齿34a。各外齿34a根据内部齿轮30的旋转而能够与各通路13、19以及各槽路15、21在轴向上对置，从而抑制向各滑动面12b、18d的贴附(日文：張り付き)。

外部齿轮40通过相对于内部齿轮30的内部中心线Cig偏心，从而在收容空间56内被配置于同轴上。由此，相对于外部齿轮40，内部齿轮30在作为一个径向的偏心方向De上偏心。外部齿轮40的外周部44被泵外壳18的内周部18b在径向上支承，并且被泵外壳18的滑动面18d与泵盖12的滑动面12b在轴向上支承。通过这些轴承，外部齿轮40能够向绕从内部中心线Cig偏心的外部中心线Cog的一定的旋转方向Rog旋转。

外部齿轮40在内周部42具有在如上设置的旋转方向Rog上等间隔排列的多个内齿42a。这里，外部齿轮40中的内齿42a的数量被设定成比内部齿轮30中的外齿34a的数量多一个。各内齿42a根据外部齿轮40的旋转而能够与各通路13、19以及各槽路15、21在轴向上对置，从而抑制向各滑动面12b、18d的贴附。

如图4所示，内部齿轮30通过向偏心方向De的相对的偏心而与外部齿轮40啮合。由此，在收容空间56中的两齿轮30、40之间，泵室60以多个相连地形成。这样的泵室60通过外部齿轮40以及内部齿轮30旋转而扩缩容积。

具体而言，随着两齿轮30、40的旋转，在与吸入通路13以及吸入槽路21对置地连通的泵室60，其容积扩大。其结果，燃料从吸入口12a通过吸入通路13被吸入泵室60。此时，随着从始端部13c朝向吸入侧端部14(也参照图2)，吸入通路13的宽度变宽，从而通过该吸入通路13被吸入的燃料量对应于泵室60的容积扩大量。

随着两齿轮30、40的旋转，在与排出通路19以及排出槽路15对置地连通的泵室60，其容积缩小。其结果，与上述吸入功能同时，燃料从泵室60通过排出通路19被向燃料通路6排出。此时，随着从排出侧端部20朝向终端部19c(也参照图3)，排出通路19的宽度变窄，从而通过该排出通路19被排出的燃料量对应于泵室60的容积缩小量。

这样，燃料通过燃料泵100被依次吸入各泵室60、并从该各泵室60排出，并且排出通路19以及排出槽路15侧中的燃料压与在吸入通路13以及吸入槽路21侧中的燃料压相比较成为高压状态。

这里，对相对于外部齿轮40的内部齿轮30的偏心方向De定义基准轴Ae，对内部齿轮30的旋转方向Rig定义距基准轴Ae的偏角θ。

并且，伴随两齿轮30、40的旋转，各泵室60中的偏角θ达到规定的开始偏角θs的话，该泵室60的容积从扩大转为开始缩小。即，对于泵壳体10的排出通路19以及排出槽路15，各泵室60总是以相同的开始偏角θs开始缩小。

排出通路19的排出侧端部20的轮廓形状以及排出槽路15的排出侧端部16的轮廓形状被与开始偏角θs中的齿形建立了关联。具体而言，如图4、5所示，在开始偏角θs中，排出侧端部20、16中的外周部20a、16a的轮廓沿外部齿轮40的内齿42a而形成。更详细而言，外周部20a、16a的轮廓沿内齿42a的齿形曲线弯曲为凹状而形成。并且，排出侧端部20、16中的内周部20b、16b的轮廓沿内部齿轮30的外齿34a而形成。更详细而言，内周部20b、16b的轮廓沿外齿34a的齿形曲线弯曲为凹状而形成。

另外，排出侧端部20、16中的将外周部20a、16a与内周部20b、16b分别连接的中间部20c、16c的轮廓朝向吸入侧端部22、14弯曲为凹状而形成。在本实施方式中，在圆弧状的各中间部20c、16c中，其曲率半径Rm形成为分别与终端部19c、15a的曲率半径Rt一致。达到开始偏角θs的泵室60即使在中间部20c、16c附近，也与排出通路19以及排出槽路15可靠地连通。

在一方的吸入通路13以及吸入槽路21中，其吸入侧端部22、14的轮廓成为隔着从旋转轴4a的中心朝向规定偏角θ(例如195°)的方向的放射状的对称线Ls，而与分别对应的排出侧端部20、16线对称的形状。吸入槽路21的吸入侧端部22与排出通路19的排出侧端部20在泵壳体10的周向上，相互隔开间隔地对置。同样地，吸入通路13的吸入侧端部14与排出槽路15的排出侧端部16在周向上，相互隔开间隔地对置。

通过这样的轮廓形状，在外周部20a、16a，排出侧端部20、16分别隔着供外部齿轮40的内齿42a滑动的滑动面18d、12b在周向上远离吸入侧端部22、14。在内周部20b、16b，排出侧端部20、16分别隔着供内部齿轮30的外齿34a滑动的滑动面18d、12b，在周向上远离吸入侧端部22、14。

并且，在泵外壳18侧中，在周向上对置的中间部20c、22c彼此的间隔小于外周部20a、22a彼此的间隔以及内周部20b、22b彼此的间隔。同样地，在泵盖12侧，在周向上对置的中间部16c、14c彼此的间隔也小于外周部16a、14a彼此的间隔以及内周部16b、14b彼此的间隔。此外，在图4、5中，特别是将达到开始偏角θs的瞬间的泵室60表示为60[θs]。

这里，关于这样的燃料泵100的制造方法，使用图6简单地说明特别是形成作为引导路径的各通路13、19以及各槽路15、21的工序。此外，图6中以泵外壳18侧为代表进行图示，并省略了泵盖12侧的图示。

本实施方式中的各引导路径的形成，例如通过由计算机程序等控制放置泵壳体10的加工中心70所具备的加工工具72的动作来进行。作为本实施方式中的加工工具72，可使用旋转切削成圆形状的刀具，作为其切削半径Rc，可选择与曲率半径Rm、以及曲率半径Rt实质上一致的切削半径。

在这里，对形成在泵壳体10中作为排出引导路径的排出通路19、或者排出槽路15的排出引导路径切削工序进行说明。具体而言，在泵外壳18形成排出通路19，在泵盖12形成排出槽路15。在泵外壳18的排出通路19的形成中，使旋转切削成圆形状的加工工具72以一次成形状环行移动，以形成包含排出侧端部20的排出通路19的轮廓。利用该加工工具72，以贯通泵外壳18的凹底部18c的方式进行切削，从而形成排出通路19。在泵盖12的排出槽路15的形成中，使加工工具72以一次成形状环行移动，以形成包含排出侧端部16的排出槽路15的轮廓。利用该加工工具72，将泵盖12切削至距滑动面12b规定的深度，从而形成排出槽路15。

在这里，对形成在泵壳体10中作为吸入引导路径的吸入槽路21、或者吸入通路13的吸入引导路径切削工序进行说明。具体而言，在泵外壳18形成吸入槽路21，在泵盖12形成吸入通路13。在泵外壳18的吸入槽路21的形成中，使加工工具72以一次成形状环行移动，以形成包含吸入侧端部22的吸入槽路21的轮廓。利用该加工工具72，将泵外壳18切削至距滑动面18d规定的深度，从而形成吸入槽路21。在泵盖12的吸入通路13的形成中使加工工具72以一次成形状环行移动，以形成包含吸入侧端部14的吸入通路13的轮廓。利用该加工工具72，将泵盖12切削至距滑动面12b规定的深度，从而形成特定位置Ss与吸入口12a连通的吸入通路13。

此外，排出引导路径切削工序以及吸入引导路径切削工序的顺序不同。并且，也可以在泵外壳18中的排出通路19以及吸入槽路21的形成之后，形成泵盖12中的排出槽路15以及吸入通路13。另外，也可以在某个加工中心70进行泵外壳18中的排出通路19以及吸入槽路21的形成，在其他的加工中心70进行泵盖12中的排出槽路15以及吸入通路13的形成。另外，也可以取代加工中心70而使用具备复合车床的加工工具72。

以下对以上说明的本实施方式的作用效果进行说明。

根据本实施方式，排出侧端部20、16中的外周部20a、16a沿着偏角θs中的外部齿轮40的内齿42a而形成，其中偏角θs是泵室60的缩小开始的偏角。并且，排出侧端部20、16中的内周部20b、16b沿着偏角θs中的内部齿轮30的外齿34a而形成，其中偏角θs是泵室60的缩小开始的偏角。在具有这样的外周部20a、16a与内周部20b、16b的排出通路19以及排出槽路15中，伴随泵室60开始缩小，顺畅地开始燃料向排出通路19的排出，因此能够抑制脉动、使两齿轮30、40顺畅地旋转。并且，排出侧端部20、16中的外周部20a、16a以及内周部20b、16b从吸入侧端部22、14起沿周向隔开间隔地远离。因此，能够抑制燃料从排出通路19经由滑动面18d向吸入槽路21泄漏、或者从排出槽路15经由滑动面12b向经由吸入通路13泄漏。根据以上所述，能够提供泵效率较高的燃料泵。

另外，根据本实施方式，排出侧端部20、16中的将外周部20a、16a与内周部20b、16b连接的中间部20c、16c朝向吸入侧端部22、14呈凸状弯曲而形成。利用这样的中间部20c、16c将外周部20a、16a与内周部20b、16b连接，从而排出侧端部20、16整体接近两齿轮30、40的形状，由此顺畅地开始向燃料的排出通路19的排出，泵效率提高。

另外，根据本实施方式，吸入侧端部22、14为排出侧端部20、16的线对称形状。通过这样的吸入侧端部22、14，排出侧端部20、16中的外周部20a、16a以及内周部20b、16b可靠地从吸入侧端部22、14远离，，因此提高了燃料泄漏的抑制效果。

另外，根据本实施方式，在泵壳体10中，使旋转切削成圆形状的加工工具72以一次成形状环行移动，以形成包含排出侧端部20的排出通路19的轮廓、或者包含排出侧端部16的排出槽路15的轮廓，由此形成排出通路19或者排出槽路15。在这样的工序中，由于可不变更加工工具72地形成排出通路19或者排出槽路15，因此能够抑制在变更加工工具72的情况下可能出现的毛刺等的产生。因此，能够容易地制造形成有沿着内齿42a的外周部20a或者16a以及沿着外齿34a的内周部20b或者16b的燃料泵100。另外，通过使吸入槽路21或者吸入通路13也相同地形成，能够提高生产性。

在这样制造出的燃料泵100中，伴随泵室60开始缩小，顺畅地开始燃料向排出通路19的排出，因此能够抑制脉动，使两齿轮30、40顺畅地旋转。并且，排出侧端部20、16中的外周部20a、16a以及内周部20b、16b从吸入侧端部22、14沿周向隔开间隔地远离。因此，能够抑制燃料从排出通路19经由滑动面18d向吸入槽路21、或者从排出槽路15经由滑动面12b向吸入通路13泄漏。根据以上所述，能够容易地制造泵效率较高的燃料泵100。

以上，关于一实施方式进行了说明，但本发明不被限定地解释成该实施方式，在不脱离本发明的要旨的范围内，能够适用于各种的实施方式。在以下叙述上述实施方式的变形例。

具体而言，作为变形例1，在一个引导路径中，曲率半径Rm与曲率半径Rt也可以不一致。另外，各曲率半径Rm、Rt也可以不与加工工具72的切削半径Rc一致。

作为变形例2，在排出侧端部20、16中的将外周部20a、16a与内周部20b、16b连接的中间部20c、16c也可以不朝向吸入侧端部22、14呈凹状地弯曲而形成。例如，在中间部20c、16c也可以包含直线部分。

作为变形例3，吸入侧端部22、14也可以不是排出侧端部20、16的线对称形状。例如，也可以仅在吸入侧端部22、14包含直线部分。

作为变形例4，各通路13、19以及各槽路15、21的形成也可以通过切削加工以外的方法(例如锻造)来进行。

作为变形例5，如图7所示，也可以在排出通路19的大致中央处，以跨该排出通路19的方式设置加强泵外壳18的加强肋18e。

作为变形例6，燃料泵100也可以作为燃料而吸入并排出轻油以外的汽油、或者以此为标准的液体燃料。

根据实施例对本发明进行了记述，但应理解为本发明不限定于该实施例或构造。本发明也包含各种变形例及等同范围内的变形。并且，各种组合及方式，以及包含其中仅一个要素、一个以上或一个以下的其他的组合及方式也落入本发明的范畴与思想范围。

Claims (4)

1.一种燃料泵，其特征在于，具备：

外部齿轮(40)，具有多个内齿(42a)；

内部齿轮(30)，具有多个外齿(34a)，并在偏心方向(De)上与上述外部齿轮(40)偏心地啮合；以及

泵壳体(10)，将上述外部齿轮(40)以及上述内部齿轮(30)以能够旋转的方式进行收容，

上述外部齿轮(40)以及上述内部齿轮(30)一边使在该两个齿轮之间形成的多个泵室(60)的容积扩缩，一边进行旋转，从而依次向各上述泵室(60)吸入燃料并从该各泵室(60)进行排出，

上述泵壳体(10)具有：

滑动面(12b，18d)，供上述外部齿轮(40)以及上述内部齿轮(30)滑动；

吸入引导路径(13，21)，作为比上述滑动面(12b，18d)更凹陷并沿该泵壳体(10)的周向延伸的引导路径，使燃料吸入上述泵室(60)；以及

排出引导路径(15，19)，作为比上述滑动面(12b，18d)更凹陷并沿上述周向延伸的引导路径，使燃料被从上述泵室(60)排出，

上述吸入引导路径(13，21)的吸入侧端部(14，22)与上述排出引导路径(15，19)的排出侧端部(16，20)相互隔开间隔地对置，

在上述泵室(60)的缩小开始的偏角(θs)中，上述排出侧端部(16，20)中的外周部(16a，20a)沿上述内齿(42a)而形成，并且上述排出侧端部(16，20)中的内周部(16b，20b)沿上述外齿(34a)而形成。

2.如权利要求1所述的燃料泵，其特征在于，

上述排出侧端部(16，20)中的将上述外周部(16a，20a)与上述内周部(16b，20b)连接的中间部(16c，20c)朝向上述吸入侧端部(14，22)呈凹状地弯曲而形成。

3.如权利要求1或2所述的燃料泵，其特征在于，

上述吸入侧端部(14，22)与上述排出侧端部(16，20)为线对称形状。

4.一种燃料泵的制造方法，其特征在于，

上述燃料泵的制造方法是权利要求3所述的燃料泵的制造方法，包括如下工序：

排出引导路径切削工序，在上述泵壳体(10)中，使旋转切削成圆形状的加工工具(72)以一次成形状环行移动，以形成包含上述排出侧端部(16，20)的上述排出引导路径(15，19)的轮廓，由此形成上述排出引导路径(15，19)；以及

吸入引导路径切削工序，在上述泵壳体(10)中，使上述加工工具(72)以一次成形状环行移动，以形成包含上述吸入侧端部(14，22)的上述吸入引导路径(13，21)的轮廓，由此形成上述吸入引导路径(13，21)。