CN107206645A - 树脂制风扇的制造方法及制造装置 - Google Patents

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Abstract

本发明高效率地制造在中心开口部分大幅度折曲、很适合流体的移送的树脂制风扇。在一次成形侧成形第一圆板(140)和叶片(130)成一体的半成形品(179)(a)。在使复合模具(169)保持着半成形品(179)的状态下向二次成形侧移动，使第二模具(182)到达第一位置(成形位置)，并且，在此前后或同时地使第三模具(183)向上述第一位置移动，插入到第一模具(181)中，而且中间部跨越大折曲部(142)的内面侧，第三模具的前端部与第一模具(181)嵌合。接着，将树脂注入到二次成形模具(180)中，与半成形品(179)的叶片(130)连续地一体成形第二圆板(150)，成形风扇(120)(b)。打开第二模具(182)和复合模具(169)，并且，打开第三模具(183)和复合模具(169)，使其分别向第二位置(后退位置)移动，将成形了的风扇(120)从复合模具(169)取出。

Description

树脂制风扇的制造方法及制造装置
技术领域
本发明涉及把由泵等移送流体时使用的风扇用树脂按照两个阶段成形的树脂制风扇的制造方法及制造装置。
背景技术
风扇的构造为，被圆板夹着的放射状的叶片向圆板的圆周方向弯曲地形成，在叶片之间形成流体的导入路，而且导入路(叶片)的内周侧宽(高)、外周侧窄(低)，在该场合，难以用树脂一体成形，以前在将成形有叶片的一个圆板和另一个圆板分别成形后，由超声波等手法对它们进行粘接来制造。然而，风扇的高速旋转中的粘接面的耐久性弱成为了课题。
因此，发明者提出了通过使用2个滑动芯，可不进行粘接地一体成形上述风扇的发明(专利文献1)。
另外，发明者提出了对专利文献1的发明进行了改良的发明，即，可进一步更确实地一体成形上述风扇的发明(专利文献2)。
专利文献1及2记载的发明都是涉及用树脂一体成形由在中心具有开口部的2片圆板夹着放射状的叶片的风扇的树脂制风扇的成形模及成形方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-264687号公报
专利文献2：日本特开2012-148562号公报
发明内容
发明所要解决的课题
在这里，风扇的形状虽然根据安装它的器具、装置等而各种各样，但已知图2图示的那样的风扇，该风扇是第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面离开的位置的形状，可增大风量等，很适合流体的移送。
然而，在上述专利文献1、2的发明中，难以一体成形上述的第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面的离开的位置的形状的风扇。
因此，本发明的目的在于提供一种高效率地制造树脂制风扇的树脂制风扇的制造方法及制造装置，该树脂制风扇是一个圆板在中央开口部大幅度折曲、一个圆板的中央开口部在内周侧处于从另一个圆板的内面离开的位置的形状，很适合流体的移送。
用于解决课题的技术手段
技术方案1的发明是一种树脂制风扇的制造方法，
该树脂制风扇的制造方法使用树脂按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇；该树脂制风扇的制造方法的特征在于，使用以下的一次成形模具及二次成形模具进行制造。
(1)上述风扇被按照以下的形状成形。
(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起。
(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片交叉。
(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成。
(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片到达上述大折曲部。
(e)上述第二圆板具备第二中央开口部。
(2)上述一次成形模具具备以下的构成。
(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具
(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具
(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具
(d)上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具能向相互接近地成形由上述第一圆板及上述叶片构成的半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动。
(3)上述二次成形模具具备以下的构成。
(a)上述第一模具
(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具
(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，而且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面
(d)上述第二模具和上述第一模具能向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动。
(e)上述第三模具能向与上述第一模具接近、位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动。在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面。
(4)按照以下那样的程序成形上述半成形品及上述风扇。
(a)关闭上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形上述半成形品。
(b)将上述半成形品从上述一次成形模具向上述二次成形模具的上述第一模具移动。
(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而到达上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述第一模具而到达上述风扇的成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第一模具、上述第二模具及上述第三模具，在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇。
(d)打开上述第二模具和上述第一模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出。
技术方案5的发明是树脂制风扇的制造装置，
该树脂制风扇的制造装置由一次成形模具和二次成形模具按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇；该树脂制风扇的制造装置的特征在于做成以下的构成。
(1)上述风扇被按照以下的形状形成。
(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起。
(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉。
(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成。
(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片的内周缘到达上述大折曲部。
(e)上述第二圆板具备第二中央开口部。
(2)上述一次成形模具是关闭各模具来成形上述第一圆板和叶片成一体的半成形品的模具，具备以下的构成。
(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具
(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具
(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具
(d)能使上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具向相互接近地成形上述半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元。
(3)上述二次成形模具是关闭模具来在上述半成形品上一体地成形上述第二圆板从而成形上述风扇的模具，具备以下的构成。
(a)上述第一模具
(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具
(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，而且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面
(d)能使上述第二模具和上述第一模具向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元。
(e)上述第三模具具备能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动的开闭机构。构成为在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面。
(f)上述第一模具具备与上述第三模具的前端部嵌合的嵌合凹部。
(g)上述第三模具被插入到上述间隙中，而且中间部跨越上述大折曲部的内面侧，前端部具有与上述第一模具的嵌合凹部嵌合的嵌合凸部。
(4)作为兼有上述第一圆板成形模具和上述第一模具的功能的复合模具，配置二个上述复合模具，具备能使上述各复合模具交替地向与上述叶片成形模具对应的位置和与上述第二模具对应的位置移动的移动单元。
发明的效果
根据本发明，可提供一种高效率地制造树脂制风扇的树脂制风扇的制造方法及制造装置，该树脂制风扇是一个圆板在中央开口部大幅度折曲、一个圆板的中央开口部在内周侧处于从另一个圆板的内面离开的位置的形状，很适合流体的移送。
附图说明
图1是根据本发明制造的风扇的一例，是从底面侧观看的立体图。
图2是图1图示的风扇，(a)是俯视图，(b)是仰视图，(c)是正视图，(d)是A-A剖视图。
图3是根据本发明制造的风扇的另一例，(a)是俯视图，(b)是仰视图，(c)是正视图，(d)是B-B剖视图。
图4(a)是本发明的实施方式的风扇制造装置的省略了一部分的分解立体图，(b)是图(a)的相反侧的立体图。
图5是表示用于本发明的实施方式的二次成形模具的第三模具的一例的图。
图6是仅表示一个第三模具来说明第三模具的移动的图，(a)是模具关闭的状态，(b)是模具移动的状态，(c)是模具打开的状态。
图7是第三模具的另一例，是表示模具关闭的状态的图。
图8是表示图7图示的第三模具打开的状态的图。
图9是表示将一次成形模具和二次成形模具关闭的状态的风扇制造装置的立体图。
图10是图9图示的风扇制造装置的侧面侧的纵剖视图。
图11是图10图示的一次成形模具及二次成形模具的放大图。
图12(a)、(b)都是图9图示的风扇制造装置的省略了一部分的俯视图，(a)是对一次成形模具、二次成形模具及旋转板进行透视的图。
图13是表示将成形后的风扇取出的状态的风扇制造装置的立体图。
图14是图13图示的风扇制造装置的侧面侧的纵剖视图。
图15是图14图示的一次成形模具及二次成形模具的放大图。
图16(a)、(b)都是图13图示的风扇制造装置的省略了一部分的俯视图，(a)是对二次成形模具及旋转板进行透视的图。
图17是表示替换了一次成形侧及二次成形侧的复合模具的状态的风扇制造装置的立体图。
图18是图17图示的风扇制造装置的侧面侧的纵剖视图。
图19是图18图示的一次成形模具及二次成形模具的放大图。
图20(a)、(b)都是图17图示的风扇制造装置的省略了一部分的俯视图，(a)是对二次成形模具及旋转板进行透视的图。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明的实施方式的一例进行说明。
此实施方式说明使用树脂按照两个阶段成形风扇的树脂制风扇的制造方法及制造装置，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇，是一个圆板在中央开口部大幅度折曲、该一个圆板的中央开口部在内周侧处于从另一个圆板的内面离开的位置的形状的风扇。
[所成形的风扇的构成]
(1)如图1、图2图示，由将中心P对合的第一圆板140和第二圆板150夹着从中心P倾斜地配置成放射状的多个叶片130、130，构成树脂制的风扇120。
如图1、图2图示的那样，第一圆板140和第二圆板150是同一外径，第一圆板140的外周缘143及第二圆板150的外周缘152一致。
以下，在本说明书中，如图2(d)图示的那样，将第一圆板140的叶片130那一侧的面设为内面140a，将另一侧设为外面140b。同样，在第二圆板150将叶片130那一侧的面设为内面150a，将另一侧设为外面150b。
(2)如图2图示的那样，在第一圆板140上以同心形成大圆的第一中央开口部141。另外，如图2(c)、(d)图示的那样，第一圆板140具备大折曲部142，大折曲部142折曲地形成为第一中央开口部141在内周侧处于从第二圆板150的内面150a离开的位置。
(3)如图2图示的那样，在第二圆板150上同心地形成与第一中央开口部141相比是小圆的第二中央开口部151。
另外，第二圆板150除了图2图示的以外，也可具备小折曲部，该小折曲部折曲地形成为第二中央开口部151在内周侧处于挨近第一圆板140的内面140a的位置(参照后述的图3图示的风扇10的小折曲部42)。
(4)各叶片130弯曲形成为内周侧的前端部向一个旋转方向凸出(凸侧的侧壁130a、凹侧的侧壁130b)。另外，从中间到外周缘131成为平坦部130c。
如图2(a)图示的那样，与一个叶片130的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130A)的平坦部130c附近在将风扇120的中心P(两圆板140、150的中心P、各叶片130的中心P)和一个叶片130的外周缘131连接的直线PQ上交叉。
而且，与该另一个叶片130(130A)的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130B)的内周缘132附近在将风扇120的中心P(两圆板140、150的中心P、各叶片130的中心P)和一个叶片130的外周缘131连接的直线PQ上交叉。
即，相对于将风扇120的中心P和一个叶片130的外周缘131连接的直线PQ，与一个叶片130的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130A)的平坦部130c附近及与该另一个叶片130(130A)的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130B)的内周缘132，较之直线PQ位于一个叶片130那一侧。
如图2(d)图示的那样，叶片130的外周缘131那一侧按高度H01形成，高度向内周缘132逐渐地变大，内周缘132那一侧按高度H02形成。
(5)如图2图示的那样，在邻接的叶片130与叶片130之间形成在使用风扇120的时候的流体的导入路(间隙)120a。导入路120a与相邻的叶片130、130的凸侧的侧壁130a、凹侧的侧壁130b、平坦部130c的形状对应地形成。
另外，如图2(d)图示的那样，导入路120a与第一圆板140的大折曲部142的折曲对应地折曲地形成。
并且，如图2图示的那样，导入路120a由邻接的一方的叶片130的凸侧的侧壁130a、另一方的叶片130的凹侧的侧壁130b、第一圆板140的内面140a及第二圆板150的内面150a包围。
(6)第一中央开口部141及第二中央开口部151是从导入路120a取入的流体的吹出口(或将流体送往导入路120a的流体的取入口)。
(7)在此实施方式中，作为一例，成为13片叶片130、130在圆周方向上等间隔地排列的构成。叶片130的排列数可任意地设定。
(8)例如，如图3图示的那样，可做成7片叶片20在圆周方向上等间隔地排列的风扇10。
(9)图3图示的风扇10成为被将中心P对合的第一圆板30和第二圆板40夹着从中心P倾斜地配置成放射状的7片叶片20、20的构成。
如图3图示的那样，第一圆板30和第二圆板40是同一外径，第一圆板30及第二圆板40的外周缘33、43与叶片20、20的外周缘21一致。
以下，在本说明书如图3(d)图示的那样，在第一圆板30将叶片20那一侧的面设为内面30a，将另一侧设为外面30b。同样，在第二圆板40，将叶片20那一侧的面设为内面40a，将另一侧设为外面40b。
(10)如图3图示的那样，在第一圆板30上同心地形成大圆的第一中央开口部31。另外，如图3(c)、(d)图示的那样，第一圆板30具备大折曲部32，大折曲部32折曲地形成为第一中央开口部31在内周侧处于从第二圆板40的内面40a离开的位置。
如图3图示的那样，在第二圆板40上同心地形成与第一中央开口部31相比是小圆的第二中央开口部41。另外，如图3(d)图示的那样，第二圆板40具备小折曲部42，小折曲部42折曲地形成为第二中央开口部41在内周侧处于挨近第一圆板30的内面30a的位置。
各叶片20弯曲形成为向一个旋转方向凸起(凸侧的侧壁20a、凹侧的侧壁20b)。
如图3(a)图示的那样，与一个叶片20的凹侧的侧壁20b邻接的另一个叶片20的内周缘22附近在连接风扇10的中心P(两圆板30、40的中心P、各叶片20的中心P)和一个叶片20的外周缘21的直线PQ上交叉。
即，相对于连接风扇10的中心P和一个叶片20的外周缘21的直线PQ，与一个叶片20的凹侧的侧壁20b邻接的另一个叶片20的内周缘22与直线PQ相比位于一个叶片20那一侧。
如图3(d)图示的那样，叶片20的外周缘21以高度H01形成，高度向内周缘22逐渐地变大，内周缘22那一侧按高度H02形成。
如图3图示的那样，在邻接的叶片20与叶片20之间形成使用风扇10的时候的流体的导入路(间隙)10a。导入路10a与相邻的叶片20、20的凸侧的侧壁20a、凹侧的侧壁20b的形状对应地形成。
另外，如图3(d)图示的那样，导入路10a与第一圆板30的大折曲部32及第二圆板40的小折曲部42的折曲对应地折曲地形成。
并且，如图3图示的那样，导入路10a由邻接的一方的叶片20的凸侧的侧壁20a、另一方的叶片20的凹侧的侧壁20b、第一圆板30的内面30a及第二圆板40的内面40a包围。
第一中央开口部31及第二中央开口部41是从导入路10a取入的流体的吹出口(或将流体送往导入路10a的流体的取入口)。
[风扇制造装置的构成]
如图9、图13、图17图示的那样，此实施方式的风扇制造装置160通过交替地重复设置了各种模具的第一模具基台171和设置了各种模具的第二模具基台170打开的状态(非成形状态)和关闭的状态(成形状态)，将各种模具关闭，同时地成形图2图示的风扇120及在第一圆板140上成形了叶片130、130的半成形品179。
在此实施方式中，将第一模具基台171作为固定侧模具基台，将第二模具基台170作为移动侧模具基台。上述移动侧模具基台挨近上述固定侧模具基台而成为上述成形状态，从上述固定侧模具基台离开而成为上述非成形状态。
如图10、图14、图18图示的那样，在第一模具基台171(固定侧模具基台)的一次成形侧(A位置)设置叶片成形模具178，在对应的第二模具基台170(移动侧模具基台)的一次成形侧(A位置)配置具备第一圆板成形模具177及第一模具181的一个复合模具169。
另外，在第一模具基台171(固定侧模具基台)的二次成形侧(B位置)设置第二模具182，在对应的第二模具基台170(移动侧模具基台)的二次成形侧(B位置)配置具备第一圆板成形模具177及第一模具181的另一个复合模具169和与叶片130的数量对应的第三模具183、183。
另外，构成为兼用第一圆板成形模具177和第一模具181的功能的2个复合模具169、169可交替地向一次成形侧(A位置)和二次成形侧(B位置)移动，同时地进行在一次成形侧(A位置)的半成形品179的成形、在二次成形侧(B位置)的风扇120的成形。
此实施方式的风扇制造装置160具备以下的构成。
1.一次成形模具
一次成形模具是用于一体成形图2图示的风扇120中的、由第一圆板140及多个叶片130构成的半成形品179的模具。在此实施方式的制造装置160中使用的一次成形模具176具备以下的构成。
(1)成形第一圆板、对于二次成形模具通用地使用的复合模具
如图11、图15、图19图示的那样，此实施方式的复合模具169由成形第一圆板140的外面140b、外周缘143及大折曲部142的外面的第一圆板成形模具177和成形第一圆板140的第一中央开口部141、在二次成形模具中也使用的第一模具181构成。
如图11、图15、图19图示的那样，第一圆板成形模具177和第一模具181配备在同一个模套174内。
模套174是空心的筒状体，在其内部收容有底、筒状的第一圆板成形模具177。
从第一圆板成形模具177的上端侧到中央侧，形成与所成形的风扇120的第一中央开口部141的直径的大小对应的圆筒型的凹部177a。
在圆筒型的凹部177a的内部收容柱状的第一模具181。第一模具181被固定在形成于后述的模套固定板162a的凹状的模套支座162d上。
第一圆板成形模具177如图10、图14、图18图示的那样，该模具的底部177b与直角地贯通模套支座162d的轴体168连结，轴体168可在B位置向第二模具基台170挨近第一模具基台171的方向或从第一模具基台171离开的方向移动。
以下，在本说明书中，将箭头190的方向设为第二模具基台170挨近第一模具基台171、模具关闭的方向，将箭头191的方向设为第二模具基台170从第一模具基台171离开、模具打开的方向。
随着轴体168在B位置向箭头190、191的方向移动，第一圆板成形模具177一面向箭头190、191的方向沿第一模具181的外周面滑动一面移动。
当第一圆板成形模具177向箭头190的方向移动时，保持第一圆板140的外面140b的第一圆板成形模具177向箭头190的方向推出二次成形模具180成形了的风扇120(图14、图15的B位置)。此作用在后面说明。
第一圆板成形模具177在向箭头190的方向推出风扇120后，一面向箭头191的方向沿第一模具181的外周面滑动一面移动，向作为半成形品179的成形位置的一次成形侧(A位置)移动。此作用也在后面说明。
通过轴体168的向上述的轴方向(箭头190、191)的移动，第一圆板成形模具177可在上述一次成形侧(A位置)处于半成形品179的成形位置，在上述二次成形侧(B位置)处于风扇120的成形位置及取出位置。此作用也在后面说明。
(2)在第一圆板的内面上成形叶片的叶片成形模具
如图11、图15、图19图示的那样，此实施方式的叶片成形模具178将大折曲部142的内面成形为第一圆板140的第一中央开口部141在内周侧处于从第二圆板150的内面150a离开的位置。
如图11、图15、图19图示的那样，叶片成形模具178和第一圆板成形模具177及第一模具181能向相互接近地成形半成形品179的第一位置(成形位置)和相互离开的第二位置(非成形位置)移动。
另外，如图11、图15、图19图示的那样，叶片成形模具178成形第一圆板140的内面140a，并且，在第一圆板140的内面140a上成形叶片130。成形的叶片130如上述那样，弯曲成向一个旋转方向凸起。
另外，成形的叶片130，成为与一个叶片130的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130A)的平坦部130c附近和与该另一个叶片130(130A)的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130B)的内周缘132附近在将风扇120的中心P(两圆板140、150的中心P、各叶片130的中心P)和一个叶片130的外周缘131连接的直线PQ上交叉的形状(图2(a))。
并且，叶片130的外周缘131那一侧按高度H01形成，高度朝内周缘132逐渐地变大，内周缘132那一侧按高度H02形成(图2(d))。
如图11、图15、图19图示的那样，叶片成形模具178具备叶片成形模具主体178a和外周缘夹持部178b。叶片成形模具主体178a将大折曲部142的内面成形为第一圆板140的第一中央开口部141在内周侧处于从第二圆板150的内面150a离开的位置，并且在第一圆板140的内面140a上成形叶片130。外周缘夹持部178b与第一圆板成形模具177对成形了的半成形品179的外周缘即第一圆板140的外周缘143进行夹持。
在一次成形模具176成形半成形品179后，外周缘夹持部178b与第一圆板成形模具177对第一圆板140的外周缘143进行夹持，将半成形品179保持于复合模具169，然后，滞后于叶片成形模具主体178a从复合模具169离开，向上述第二位置(非成形位置)移动。
将树脂注入到具备上述的构成的一次成形模具176中，成形第一圆板140和叶片130、130成为一体的半成形品179。
另外，一次成形模具176不限于上述的构成，可采用以前知道的各种各样的模具。
例如，可不是在同一个模套174内个别地配备第一圆板成形模具177和第一模具181构成的复合模具169，而是采用第一圆板成形模具和第一模具被一体成形的单一的模具(未图示)。
2.二次成形模具
二次成形模具是用于在半成形品179上成形第二圆板150来成形风扇120的模具。在此实施方式的制造装置160中使用的二次成形模具180具备以下的构成。
(1)第一模具
如图11、图15、图19图示的那样，此实施方式的第一模具181在其外周具备与第三模具183的嵌合凸部183b嵌合的嵌合凹部181a。
(2)第二模具
如图11、图15、图19图示的那样，此实施方式的第二模具182具备对预定成形的第二圆板150的第二中央开口部151进行成形的内周缘成形部182b。
第二模具182具备对预定成形的第二圆板150的外面150b及外周缘152进行成形的第二圆板成形部182a。
如图11、图15、图19图示的那样，第二模具182和第一模具181能向相互接近地从半成形品179成形风扇120的第一位置(成形位置)和相互离开的第二位置(非成形位置)移动。
(3)第三模具
如图4～图6、图11图示的那样，此实施方式的第三模具183插入到邻接的叶片130、130的间隙中，并且，具备内面成形部183a。内面成形部183a在第一模具181的周围配置成放射状，贴紧于一个叶片130的凸侧的侧壁130a，而且贴紧于位于上述间隙的另一个叶片130的凹侧的侧壁130b，成形第二圆板150的内面150a。
如图11图示的那样，第三模具183的内周侧的前端部成为与第一模具181的嵌合凹部181a嵌合的形状的嵌合凸部183b。
如图11图示的那样，当将第三模具183插入到邻接的叶片130、130之间的间隙时，内面成形部183a跨越第一圆板140的内面140a那一侧，嵌合凸部183b与第一模具181的嵌合凹部181a嵌合。
如图4～图6图示的那样，第三模具183被收容在从盖板184的中心R倾斜地形成为放射状的第一滑动槽184a中。
如图10、图14、图18图示的那样，盖板184被固定于构成第二模具基台170的第一模版161的上述二次成形侧(B位置)。
与叶片130的数量对应的第三模具183在第二模具基台170的第一模版161内可分别同时地一面向中心R旋转一面移动，将模具关闭，向在第一模具181的周围配置成等间隔环状的向心侧的第一位置(成形位置)移动(图5、图6(a)、图12)。
第三模具183可从上述第一位置(成形位置)一面旋转一面移动，向作为从中心R离开的位置的放射侧的第二位置(非成形位置)移动(图6(c)、图16)。
如图5图示的那样，在上述第一位置，与该一个第三模具183的凹侧的侧壁(叶片130的凹侧的侧壁130b)邻接的另一个第三模具183(183A)的中央部附近和与该中央部附近邻接的另一个第三模具183(183B)的嵌合凸部183b附近交叉在连接第一滑动槽184a的内周侧184c(第三模具183的嵌合凸部183b)和一个第三模具183的后端侧183c的直线A0B0上。
另外，在上述第一位置，与该一个第三模具183的凹侧的侧壁(叶片130的凹侧的侧壁130b)邻接的另一个第三模具183(183A)的后端侧183c、与该另一个第三模具183(183A)邻接的另一个第三模具183(183B)的中央部附近和再与该另一个第三模具183(183B)邻接的另一个第三模具183(183C)的嵌合凸部183b附近交叉在连接第一滑动槽184a的内周侧184c(第三模具183的嵌合凸部183b)和第一滑动槽184a的外周侧184b(第三模具183的上述第二位置的后端侧183c)的直线A0C0上。
此实施方式的第三模具183在成形图2图示的风扇120的时候使用，使用的数量与成形的风扇的叶片数量对应地变更。另外，在成形图3图示的风扇10的场合，能使用图7、图8图示的第三模具。此第三模具83插入到邻接的叶片20、20的间隙中，并且，具备内面成形部83a，内面成形部83a在第一模具81的周围配置成放射状，贴紧于一个叶片20的凸侧的侧壁20a，而且贴紧于位于上述间隙的另一个叶片20的凹侧的侧壁20b，成形第二圆板40的内面40a。另外，此第三模具83的内面成形部83a的前端部成为嵌合凸部83b，从而与第一模具81的嵌合凹部81a嵌合，与第一模具81的折曲成形部81b连续。另外，当将第三模具83插入到邻接的叶片20、20之间的间隙时，内面成形部83a跨越大折曲部32的内面侧，嵌合凸部83b与第一模具81的嵌合凹部81a嵌合。
如图7图示的那样，与叶片20的数量对应的第三模具83可分别在模具基台50上同时地向中心P移动(直进运动)，向在第一模具81的周围配置成等间隔环状的向心侧的第一位置(成形位置)移动。另外，第三模具83可从上述第一位置通过直进运动进行移动，向作为从中心P离开的位置的放射侧的第二位置(后退位置)移动。另外，第三模具83也可伴随直进运动和旋转运动。
3.第三模具的开闭机构
第三模具183的通过上述的上述第一位置及第二位置之间的移动进行的模具的开闭由具备以下的构成的开闭机构185进行。
如图4～图6图示的那样，第三模具183具备向箭头191的方向延伸的轴承186。轴承186如图4图示的那样嵌插在从圆环状的旋转板187的中心倾斜地形成为放射状的直线状的第二滑动槽187a中。旋转板187可以配备成与第三模具183的中心(图5图示的中心R)同轴，可如图4、图10图示的那样配备在收容后述的复合模具169的模套174的外周。
第二滑动槽187a如图10图示的那样位于第一圆板成形模具177的外周。
轴承186平滑地与第二滑动槽187a抵接，被向第二滑动槽187a的外周侧187b或内周侧187c引导。在此实施方式中，将轴承186做成滚针轴承。
如图10、图14、图18图示的那样，旋转板187及小齿轮188被配备在第一模版161的上述二次成形侧(B位置)。
如图4图示的那样，旋转板187由小齿轮188及齿条189向圆周方向沿模套174的外周旋转。
利用开闭机构185的作用，第三模具183可交替地在上述向心侧的第一位置(成形位置)及上述放射侧的第二位置(非成形位置)移动。
具体地说，在图4中，当齿条189向箭头192的方向移动时，小齿轮188及旋转板187向箭头194的方向旋转，旋转板187的第二滑动槽187a也向箭头194的方向旋转。此时，位于图6(c)图示的第二滑动槽187a的外周侧187b的轴承186与第二滑动槽187a的旋转连动地一面在第二滑动槽187a内平滑地抵接一面向图6(a)图示的内周侧187c移动。
然后，第三模具183与轴承186的移动连动，一面在盖板184的第一滑动槽184a内滑动，一面从图6(c)图示的外周侧184b向图6(a)图示的内周侧184c移动，嵌合凸部183b向第一滑动槽184a的内周侧184c移动。此时，第三模具183处于上述向心侧的第一位置(成形位置)(图5、图6(a))。
接着，当齿条189向箭头193的方向移动时，小齿轮188及旋转板187向箭头195的方向旋转，旋转板187的第二滑动槽187a也向箭头195的方向旋转。此时，位于图6(a)图示的第二滑动槽187a的内周侧187c的轴承186与第二滑动槽187a的旋转连动，一面在第二滑动槽187a内平滑地抵接一面向图6(c)图示的外周侧187c移动。
然后，第三模具183与轴承186的移动连动，一面在盖板184的第一滑动槽184a内滑动，一面从图6(a)图示的内周侧184c向图6(c)图示的外周侧184b移动，后端侧183c与第一滑动槽184a的外周侧184b抵接。此时，第三模具183处于上述放射侧的第二位置(非成形位置)(图6(c))。
另外，第三模具的开闭机构不限于上述的构成，可采用以前知道的各种各样的手段。例如，也可做成在第三模具83配备油压缸、气缸等的开闭机构(未图示)。
4.复合模具的移动机构
(1)如图9、图13、图17图示的那样，此实施方式的风扇制造装置160具备由第一模版161、移动侧支承版163及移动侧安装版164构成的第二模具基台170。
第一模版161随着与它连结的突出板172通过油压控制向箭头190、191的方向移动而向箭头190、191的方向移动。
移动侧支承版163通过油压控制，沿与第二模版165连结的连结构件的导向槽等(未图示)与移动侧安装版164一起向箭头190、191的方向移动。
另外，如图9、图13、图17图示的那样，风扇制造装置160具备由第二模版165及固定侧安装版166构成的第一模具基台171。第一模具基台171被固定于成形材注入装置(未图示)。
第二模版165和移动侧支承版163由连结构件(未图示)连结，和固定侧安装版166由连结构件173连结。第二模版165通过油压控制向箭头190、191的方向移动与连结构件173的长度相等的量。
如图10、图14、图18图示的那样，在第一模版161的上述二次成形侧(B位置)固定盖板184，并且，分别配备被收容在盖板184的第一滑动槽184a中的第三模具183、旋转板187及小齿轮188。
如图10、图14、图18图示的那样，在移动侧支承版163的上述一次成形侧(A位置)配备在成形半成形品179的一次成形模具176中使用的复合模具169。在上述二次成形模具(B位置)，配备在从半成形品179成形风扇120的二次成形模具180中使用的复合模具169。
如图10、图14、图18图示的那样，在第二模版165，在与配备于移动侧支承版163的上述一次成形侧(A位置)的一次成形模具176的复合模具169相向的位置配备叶片成形模具178。另外，在与配置于移动侧支承版163的上述二次成形模具(B位置)的二次成形模具180的复合模具169相向的位置配置第二模具182。
在固定侧安装版166上设置成形材注入口167，从上述成形材注入装置注入树脂。注入的上述树脂被供给到一次成形模具176及二次成形模具180。
(2)如图4、图10、图14、图18图示的那样，在移动侧支承版163除了上述的以外还配备具备大致长方形的模套固定板162a、小齿轮162b、162b及齿条162c的旋转机构162。
模套174被固定在形成于图10、图14、图18图示的模套固定板162a的凹状的模套支座162d上。在此实施方式中，在被设置了二个的模套支座162d、162d上分别固定一次成形侧(A位置)的模套174、二次成形侧(B位置)的模套174。
模套固定板162a可由小齿轮162b、162b及齿条162c以旋转轴162e为中心向箭头194或195的方向旋转。
当利用旋转机构162时，可交替地替换在图4图示的一次成形模具176中使用的复合模具169和在二次成形模具180中使用的复合模具169的位置。
具体地说，当齿条162c向箭头192的方向移动时，模套固定板162a经小齿轮162b、162b向箭头195的方向旋转，固定在一方的模套支座162d上的模套174向另一方的模套支座162d移动。
此时，一次成形模具176的复合模具169与半成形品179一起向二次成形侧(B位置)移动。另外，二次成形模具180的复合模具169在风扇120被取出的空的状态下向一次成形侧(A位置)移动。
接着，当齿条162c向箭头193的方向移动时，模套固定板162a经小齿轮162b、162b向箭头194的方向旋转。
此时，向一次成形侧(A位置)移动了的二次成形模具180的复合模具169与半成形品179一起向二次成形侧(B位置)移动。另外，向二次成形侧(B位置)移动了的一次成形模具176的复合模具169在风扇120被取出的空的状态下向一次成形侧(A位置)移动。
5.成形半成形品及从半成形品成形风扇的方法(风扇制造装置的动作)
此实施方式的风扇制造装置160重复进行以下的动作，重复成形半成形品179及重复从半成形品179成形风扇120。
(1)半成形品的成形及从半成形品的风扇的成形
在图9～图12中，第三模具183利用开闭机构185的作用向上述第一位置(成形位置)(图5(a))移动，插入到半成形品179的邻接的叶片130、130的间隙中。然后，在第一模具181的周围配置成放射状的第三模具183的嵌合凸部183b与第一模具181的嵌合凹部181a嵌合。
第二模具基台170通过油压控制，随着移动侧支承版163向箭头190移动而向箭头190的方向移动。
接着，第一模具基台171的第二模版165通过油压控制，向箭头190方向移动与连结构件173的长度相等的量，风扇制造装置160成为树脂的注入待机状态。
此时，叶片成形模具178及第二模具182被设定于上述第一位置(成形位置)。
在此状态下，树脂被从上述成形材注入装置(未图示)注入到设置于固定侧安装版166的成形材注入口167中。注入的上述树脂被分别供给到一次成形模具176及二次成形模具180。
(a)一次成形侧(A位置)：如图9～图12图示的那样，由一次成形模具176成形第一圆板140和叶片130、130成一体的半成形品179。
复合模具169的第一圆板成形模具177成形第一圆板140的外面140b、外周缘143及大折曲部142的外面。
复合模具169的第一模具181成形第一圆板140的第一中央开口部141。
叶片成形模具178将大折曲部142的内面成形成第一圆板140的第一中央开口141在内周侧处于从第二圆板150的内面150a离开的位置，并且，在第一圆板140的内面140a上成形叶片130。
此半成形品179是上述那样叶片130向一个旋转方向凸起地弯曲的形状。
另外，成形的叶片130成为与一个叶片130的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130A)的平坦部130c附近和与该另一个叶片130(130A)的凹侧的侧壁130b邻接的另一个叶片130(130B)的内周缘132附近在将风扇120的中心P(两圆板140、150的中心P、各叶片130的中心P)和一个叶片130的外周缘131连接的直线PQ上交叉的形状(图2(a))。
并且，叶片130的外周缘131那一侧按高度H01形成，高度向内周缘132逐渐地变大，内周缘132那一侧按高度H02形成(图2(d))。
第一圆板140具备第一中央开口部141和折曲地形成为第一中央开口部141在内周侧处于从第二圆板150离开的位置的大折曲部142，各叶片130到达大折曲部142。
(b)二次成形侧(B位置)：如图9～图12图示的那样，由二次成形模具180成形风扇120。
第二模具182的内周缘成形部182b成形第二圆板150的第二中央开口151。
第二模具182的第二圆板成形部182a成形第二圆板150的外面150b及外周缘152。
第三模具183的内面成形部183a成形第二圆板150的内面150a。
使第二圆板150的内面150a与叶片130接合(熔接)，成形树脂制的风扇120。
在此场合，由于一次成形后使复合模具169从一次成形侧(A位置)迅速地向二次成形侧(B位置)移动，所以，半成形品179的叶片130在没有完全地固化的状态下与第二圆板150的内面150a贴紧。因此，如一体成形那样被牢固地接合。
(c)另外，在上述中，在最初使风扇制造装置160工作的场合，将树脂注入到一次成形模具176(即叶片成形模具178、复合模具169)中，仅成形半成形品179。这个时候，不向二次成形模具180(即第二模具182、第三模具183、复合模具169)供给树脂，而是向旁通的液路(未图示)供给树脂，将固化的树脂废弃。在半成形品179的成形完成的时刻，从二次成形模具180那一侧的旁通的液路向上述树脂的注入待机状态切换，如上述(b)那样，连续地进行风扇120的成形。
(2)所成形的风扇的取出
如图13～图16图示的那样，从图9～图12的状态，第一模具基台171的第二模版165通过油压控制向箭头191的方向移动与连结构件173的长度相等的量。
第二模具基台170通过油压控制，随着移动侧支承版163向箭头191的方向移动而向箭头191的方向移动。
(a)一次成形侧(A位置)：如图13～图15图示的那样，外周缘夹持部178b通过与第一圆板成形模具177夹持半成形品179的第一圆板140的外周缘143，将半成形品179保持于复合模具169(第一圆板成形模具177)。复合模具169按照叶片成形模具主体178a、外周缘夹持部178b的顺序离开。因此，半成形品179必定成为载置于复合模具169(第一圆板成形模具177)的状态，而不会残留于叶片成形模具主体178a。
(b)二次成形侧(B位置)：如图13～图15图示的那样，第二模具182从上述第一位置(成形位置)向上述第二位置(后退位置)移动，从第一模具181离开。
第三模具183通过开闭机构185的作用从上述第一位置(成形位置)向上述第二位置(后退位置)移动，从第一模具181离开。
在移动侧支承版163上除了模套固定板162a以外，还配备用于使图14、图15图示的轴体168向箭头190的方向移动的轴体推出单元175。
轴体推出单元175向箭头190的方向推出轴体168，轴体168向箭头190的方向移动。
随着轴体168的向箭头190的方向的移动，第一圆板成形模具177向箭头190的方向移动(图14、图15)。
当第一圆板成形模具177向箭头190的方向移动时，保持第一圆板140的外面140b的第一圆板成形模具177将风扇120向箭头190的方向推出。被推出的风扇120向箭头192的方向落下而被收容。
(3)复合模具的移动
如图17～图20图示的那样，从图13～图16图示的状态，第二模具基台170的第一模版161通过油压控制，向箭头190的方向移动与模套174的高度相等的量(图17、图18)。
配备于移动侧支承版163的模套固定板162a利用旋转机构162的作用以旋转轴162e为中心向箭头194或195的方向旋转。
当模套固定板162a向箭头194或195的方向旋转时，成形了半成形品179的一次成形模具176的复合模具169在载置着半成形品179的状态下向二次成形侧(B位置)移动(图18、图19)。另外，风扇120被取出了的二次成形模具180的复合模具169在空的状态下向一次成形侧(A位置)移动(图18、图19)。
向一次成形侧(A位置)移动了的复合模具169的第一圆板成形模具177向箭头191的方向移动(图18、图19)。
第二模具基台170的第一模版161向箭头191的方向移动与模套174的高度相等的量。
(4)一次成形模具176及二次成形模具180各个的复合模具169如图9图示的那样，处于半成形品成形位置及风扇成形位置，以后风扇制造装置160重复进行上述(1)至(3)的动作，重复成形半成形品179及重复从半成形品179成形风扇120。
(5)由按照此实施方式的风扇制造装置160可成形以下很适合流体的移送的树脂制的风扇，该风扇是第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面离开的位置的形状，并且，是处于第一圆板的内周缘的第一圆板与第二圆板之间的高度(叶片130的内周缘132那一侧的高度H02)比处于其外周缘的第一圆板与第二圆板之间的高度(叶片130的外周缘131那一侧的高度H01)大的形状。
(6)特别是如果使用上述的第三模具183及其开闭机构185，则可设计紧凑地配备一次成形模具及二次成形模具的风扇制造装置，并且，可容易地成形具备在风扇的制造同业界难以制造的片数(例如图2图示的13片)的叶片130的风扇。
(7)另外，在此实施方式中，利用旋转机构162相互地替换一次成形模具176及二次成形模具180各个的复合模具169的配置位置。虽然此旋转机构162最好具有使模套固定板162a交替地向箭头194、195的方向旋转的构成，但也可做成向单一方向，例如使模套固定板162a向箭头194的方向旋转的构成(未图示)。
另外，除了旋转机构162外，也可利用滑动机构使复合模具169向一次成形侧(A位置)和二次成形侧(B位置)平行移动(未图示)。
(8)在此实施方式中，说明了通过上述的风扇制造装置160的动作重复地同时成形半成形品179及从半成形品179成形风扇120的形态。
此外，在采用上述的第一圆板成形模具和第一模具被一体成形的单一的模具代替复合模具169的场合，按照以下的程序成形半成形品及风扇。
(a)在一次成形侧(A位置)由叶片成形模具和上述单一的模具成形半成形品。
(b)一旦将半成形品从一次成形模具取出，立即在二次成形侧(B位置)嵌插到二次成形模具的第一模具中。
(c)使用上述的开闭机构185或公知的开闭机构将第三模具分别插入到半成形品的叶片的各间隙中，并且，由第一模具、第二模具及第三模具将第二圆板一体地形成于半成形品，成形风扇。
(d)将风扇从二次成形模具取出，以后与上述(a)同样地成形半成形品。
(9)由按照这样的形态的风扇制造装置，也可成形以下很适合流体的移送的树脂制的风扇，该风扇是第一圆板在中央开口部大幅度折曲、第一圆板的中央开口部在内周侧处于从第二圆板的内面离开的位置的形状，并且是处于第一圆板的内周缘的第一圆板与第二圆板之间的高度(叶片的内周缘侧的高度H02)比处于其外周缘的第一圆板与第二圆板之间的高度(叶片的外周缘侧的高度H01)大的形状。
附图标记说明：
10、120 风扇
20、130 叶片
21、131 叶片的外周缘
22、132 叶片的内周缘
30、140 第一圆板
30a、140a 第一圆板的内面
30b、140b 第一圆板的外面
31、141 第一中央开口部
32、142 大折曲部
33、143 第一圆板的外周缘
40、150 第二圆板
40a、150a 第二圆板的内面
40b、150b 第二圆板的外面
41、151 第二中央开口部
43、152 第二圆板的外周缘
160 风扇制造装置
162 旋转机构
169 复合模具
176 一次成形模具
177 第一圆板成形模具
177a 凹部
178 叶片成形模具
179 半成形品
180 二次成形模具
81、181 第一模具
81a、181a 嵌合凹部
182 第二模具
182a 第二圆板成形部
182b 内周缘成形部
83、183 第三模具
83a、183a 内面成形部
83b、183b 嵌合凸部
184a 第一滑动槽
185 开闭机构
186 轴承
187 旋转板
187a 第二滑动槽

Claims (6)

1.一种树脂制风扇的制造方法，使用树脂按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造；该树脂制风扇的制造方法的特征在于：使用以下的一次成形模具及二次成形模具进行制造，
(1)上述风扇被按照以下的形状成形，
(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起，
(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉，
(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成；
(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片到达上述大折曲部，
(e)上述第二圆板具备第二中央开口部；
(2)上述一次成形模具具备以下的构成，
(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具
(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具
(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具
(d)上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具，能向相互接近地成形由上述第一圆板及上述叶片构成的半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动；
(3)上述二次成形模具具备以下的构成，
(a)上述第一模具
(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具
(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围而配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面
(d)上述第二模具和上述第一模具能向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动；
(e)上述第三模具能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动；在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面；
(4)按照以下那样的程序成形上述半成形品及上述风扇，
(a)关闭上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形上述半成形品；
(b)将上述半成形品从上述一次成形模具向上述二次成形模具的上述第一模具移动；
(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而到达上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述第一模具而到达上述风扇的成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第一模具、上述第二模具及上述第三模具，在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇；
(d)打开上述第二模具和上述第一模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出。
2.根据权利要求1所述的树脂制风扇的制造方法，其特征在于，还具备以下的构成，
(1)上述风扇以在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上使邻接的另一个叶片及与该另一个叶片邻接的另一个叶片交叉的形状形成；
(2)上述第三模具还具备以下的构成，
(a)上述第三模具成为以下构成，即，在上述第一位置，与该一个第三模具邻接的另一个第三模具的中央部附近在将一个上述第三模具的内周侧的前端部和外周侧的后端部连接的直线上交叉；
(b)上述第三模具成为以下构成，即，在上述第一位置，与该一个第三模具邻接的另一个第三模具的外周侧的后端部、与该另一个第三模具邻接的再另一个第三模具的中央部附近，和再与该中央部附近的第三模具邻接的另一个第三模具的前端部附近在将一个上述第三模具的内周侧的前端部和处于上述第二位置的上述第三模具的外周侧的后端部连接的直线上交叉。
3.根据权利要求1或2所述的树脂制风扇的制造方法，其特征在于，还具备以下的构成，
(1)将兼有上述第一圆板成形模具和上述第一模具的功能的模具作为复合模具；
(2)重复进行以下那样的程序，成形上述半成形品及上述风扇；
(a)关闭上述叶片成形模具和上述复合模具而从上述非成形位置到达上述半成形品的成形位置，注入材料树脂，作为第一次成形，由上述叶片成形模具、上述复合模具的上述第一圆板成形模具及上述第一模具成形由第一圆板和叶片构成的上述半成形品；
(b)打开上述叶片成形模具和上述复合模具而到达上述非成形位置，在将上述半成形品载置在上述复合模具上的状态下使上述复合模具向与上述第二模具及第三模具对应的位置移动；
(c)将上述第三模具分别插入到上述半成形品的叶片的各间隙中而处于上述第一位置，并且，关闭上述第二模具和上述复合模具而到达上述成形位置，注入材料树脂，作为第二次成形，由上述第二模具、上述第三模具及上述复合模具的上述第一模具在上述半成形品上一体地形成上述第二圆板，成形上述风扇；
(d)打开上述第二模具和上述复合模具而从上述风扇的成形位置到达上述非成形位置，并且，使上述第三模具从上述第一模具离开而到达上述第二位置，将上述风扇取出；
(e)使卸下了风扇的上述复合模具向与上述叶片成形模具对应的位置移动，与上述(a)同样地成形半成形品。
4.根据权利要求3所述的树脂制风扇的制造方法，其特征在于，做成以下那样构成，
(1)如以下那样构成复合模具，
(a)从上述第一圆板成形模具的上端侧到中央侧，形成与上述第一圆板的上述第一中央开口部的直径对应的凹部，
(b)上述第一模具被收容在上述第一圆板成形模具的上述凹部内，
(c)上述第一圆板成形模具可沿上述第一模具的外周面向挨近上述第二模具的方向或从上述第二模具离开的方向移动；
(2)准备2个上述复合模具，由一个复合模具和叶片成形模具进行第一次成形而成形上述半成形品，同时地或在若干时间前后由载置了半成形品的另一个复合模具、第二模具和第三模具进行第二次成形，成形上述风扇；
(3)将全部的模具打开，使取出了上述风扇的上述另一个复合模具向当初的一个复合模具的位置移动，并且，使保持着上述半成形品的上述一个复合模具向当初的另一个复合模具的位置移动；
(4)如上述(2)那样成形半成形品及风扇。
5.一种树脂制风扇的制造装置，由一次成形模具和二次成形模具按照两个阶段成形风扇，该风扇是从中心配置成放射状的多个叶片由将上述中心对合的第一圆板和第二圆板夹着的构造的风扇；该树脂制风扇的制造装置的特征在于：做成以下的构成，
(1)上述风扇被按照以下的形状形成，
(a)上述叶片弯曲形成为向一个旋转方向凸起，
(b)在将一个上述叶片的外周缘侧的顶端和上述圆板的中心连接的直线上，邻接的另一个叶片进行交叉，
(c)上述叶片按高度H01形成外周缘侧，向内周侧逐渐地增大高度，内周缘侧按高度H02(>H01)形成，
(d)上述第一圆板具备第一中央开口部和折曲地形成为使上述第一中央开口部在内周侧处于从上述第二圆板离开的位置的大折曲部，上述各叶片的内周缘到达上述大折曲部，
(e)上述第二圆板具备第二中央开口部；
(2)上述一次成形模具是关闭各模具来成形上述第一圆板和叶片成一体的半成形品的模具，具备以下的构成，
(a)成形上述第一圆板的外面、外周缘及大折曲部的第一圆板成形模具
(b)成形上述第一圆板的第一中央开口部的第一模具
(c)在上述第一圆板的内面上成形上述叶片的叶片成形模具
(d)能使上述叶片成形模具、上述第一圆板成形模具及上述第一模具向相互接近地成形上述半成形品的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元；
(3)上述二次成形模具是关闭模具来在上述半成形品上一体地成形上述第二圆板从而成形上述风扇的模具，具备以下的构成，
(a)上述第一模具
(b)成形上述第二圆板的上述第二中央开口部、外面及外周缘的第二模具
(c)第三模具，该第三模具插入到上述邻接的叶片的间隙中，并且，接近上述第一模具的周围而配置成放射状，贴紧位于上述间隙的一个叶片的侧壁，且贴紧位于上述间隙的另一个叶片的侧壁，成形上述第二圆板的内面
(d)能使上述第二模具和上述第一模具向相互接近地从上述半成形品成形上述风扇的成形位置和相互离开的非成形位置移动的单元；
(e)上述第三模具具备能向与上述第一模具接近而位于向心侧的第一位置和从上述第一模具向放射侧离开的第二位置移动的开闭机构，构成为在上述第一位置将上述第三模具插入到上述邻接的2片叶片的间隙中，可成形上述第二圆板的内面，
(f)上述第一模具具备与上述第三模具的前端部嵌合的嵌合凹部，
(g)上述第三模具被插入到上述间隙中，而且中间部跨越上述大折曲部的内面侧，前端部具有与上述第一模具的嵌合凹部嵌合的嵌合凸部；
(4)作为兼有上述第一圆板成形模具和上述第一模具的功能的复合模具，配置二个上述复合模具，具备能使上述各复合模具交替地向与上述叶片成形模具对应的位置和与上述第二模具对应的位置移动的移动单元。
6.根据权利要求5所述的树脂制风扇的制造装置，其特征在于，第三模具的开闭机构还具备以下的构成，
(a)具备旋转板，该旋转板具备多个从旋转中心倾斜地形成为放射状的直线状的第二滑动槽，上述第二滑动槽位于上述第一圆板成形模具的外周；
(b)上述旋转板配备成与上述第三模具的中心同轴；
(c)嵌插在上述第二滑动槽中、与上述第三模具连结的轴承；
(d)上述旋转板以上述旋转中心为中心向一个方向旋转，上述轴承一面与上述第二滑动槽内抵接一面向上述旋转板的内侧移动，使上述第三模具到达上述第一位置；
(e)上述旋转板以上述旋转中心为中心向另一个方向旋转，上述轴承一面与上述第二滑动槽内抵接一面向上述旋转板的外侧移动，使上述第三模具到达上述第二位置。
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