CN107175456A - 大直径钢管自制对口器对接施工工法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管道安装工程中的大直径钢管对接施工技术，具体是一种大直径钢管自制对口器对接施工工法。本发明解决了传统的大直径钢管对接施工技术施工成本高、施工效率低、施工难度大、施工安全性差的问题。大直径钢管自制对口器对接施工工法，该工法是采用如下步骤实现的：a.对口器的制作：首先，选取两根尺寸一致的圆弧形箍筋；然后，在每根圆弧形箍筋的内侧面均焊接N个径向卡板，并保证N个径向卡板沿周向等距排列；然后，选取一根连接杆，并将连接杆的两端分别与两根圆弧形箍筋的首端铰接，两根圆弧形箍筋、2N个径向卡板、连接杆由此共同构成箍圈；b.大直径钢管的对接。本发明适用于各种管道安装工程。

Description

大直径钢管自制对口器对接施工工法

技术领域

本发明涉及管道安装工程中的大直径钢管对接施工技术，具体是一种大直径钢管自制对口器对接施工工法。

背景技术

大直径钢管对接施工是管道安装工程中的重要环节。传统的大直径钢管对接施工技术是采用吊车、龙门架、倒链等机具将大直径钢管吊起，然后依靠人工推挤和撬棍辅助来实现大直径钢管的对接。实践表明，传统的大直径钢管对接施工技术由于自身原理所限，存在如下问题：其一，在对接过程中，传统技术需要使用大量的工人和机具，而且对工人和机具的协同操作要求很高，由此一方面导致施工成本高，另一方面导致施工效率低、施工难度大。其二，在对接过程中，传统技术需要工人在对接处配合机具来回扶持、推挤钢管，因此在操作中稍有不慎（或者达不到协同操作），工人便容易受到严重伤害，由此导致施工安全性差。基于此，有必要发明一种全新的大直径钢管对接施工技术，以解决传统的大直径钢管对接施工技术存在的上述问题。

发明内容

本发明为了解决传统的大直径钢管对接施工技术施工成本高、施工效率低、施工难度大、施工安全性差的问题，提供了一种大直径钢管自制对口器对接施工工法。

本发明是采用如下技术方案实现：

大直径钢管自制对口器对接施工工法，该工法是采用如下步骤实现的：

a.对口器的制作：首先，选取两根尺寸一致的圆弧形箍筋；然后，在每根圆弧形箍筋的内侧面均焊接N个径向卡板，并保证N个径向卡板沿周向等距排列；然后，选取一根连接杆，并将连接杆的两端分别与两根圆弧形箍筋的首端铰接，两根圆弧形箍筋、2N个径向卡板、连接杆由此共同构成箍圈；然后，选取一个T形手柄，并在T形手柄的纵向段端面开设一个螺纹凹孔；然后，选取一根螺杆，并将螺杆的一端拧装于螺纹凹孔内，将螺杆的另一端与其中一根圆弧形箍筋的尾端铰接；最后，在另一根圆弧形箍筋的尾部外侧面焊接一个径向固定板，并在径向固定板的外边缘开设一个周向豁口，由此完成对口器的制作；

b.大直径钢管的对接：首先，将对口器固定安装于指定位置；然后，通过吊车将两根待对接的大直径钢管吊运到位；吊运到位后，工人对两根大直径钢管的对接端进行打磨；打磨完毕后，工人将两根大直径钢管的对接端相向楔入对口器的箍圈内，使得箍圈的2N个径向卡板共同将两根大直径钢管的对接端卡住；然后，通过吊车对两根大直径钢管进行微调找正；微调找正完毕后，工人转动对口器的螺杆，使得螺杆卡入周向豁口内；然后，工人旋拧对口器的T形手柄，使得T形手柄沿周向紧压径向固定板，对口器的箍圈由此将两根大直径钢管的对接端箍紧；最后，将两根大直径钢管的对接端进行点焊连接，由此完成大直径钢管的对接；

所述步骤a~b中，N为正整数，且N≥2。

与传统的大直径钢管对接施工技术相比，本发明所述的大直径钢管自制对口器对接施工工法基于全新原理，实现了快捷、简便、安全地进行大直径钢管的对接，由此具备了如下优点：其一，本发明通过使用自制对口器，省去了大量的工人和机具，而且仅需一至两名工人进行简单操作即可实现大直径钢管的对接，由此一方面有效降低了施工成本，另一方面有效提高了施工效率、有效减小了施工难度。其二，本发明通过使用自制对口器，使得工人无需在对接处配合机具来回扶持、推挤钢管，由此有效避免了工人受到伤害，从而有效提高了施工安全性。

本发明有效解决了传统的大直径钢管对接施工技术施工成本高、施工效率低、施工难度大、施工安全性差的问题，适用于各种管道安装工程。

附图说明

图1是本发明中对口器的结构示意图。

图2是本发明中对口器的使用状态参考图。

图中：1-圆弧形箍筋，2-径向卡板，3-连接杆，4-T形手柄，5-螺杆，6-径向固定板。

具体实施方式

大直径钢管自制对口器对接施工工法，该工法是采用如下步骤实现的：

a.对口器的制作：首先，选取两根尺寸一致的圆弧形箍筋1；然后，在每根圆弧形箍筋1的内侧面均焊接N个径向卡板2，并保证N个径向卡板2沿周向等距排列；然后，选取一根连接杆3，并将连接杆3的两端分别与两根圆弧形箍筋1的首端铰接，两根圆弧形箍筋1、2N个径向卡板2、连接杆3由此共同构成箍圈；然后，选取一个T形手柄4，并在T形手柄4的纵向段端面开设一个螺纹凹孔；然后，选取一根螺杆5，并将螺杆5的一端拧装于螺纹凹孔内，将螺杆5的另一端与其中一根圆弧形箍筋1的尾端铰接；最后，在另一根圆弧形箍筋1的尾部外侧面焊接一个径向固定板6，并在径向固定板6的外边缘开设一个周向豁口，由此完成对口器的制作；

b.大直径钢管的对接：首先，将对口器固定安装于指定位置；然后，通过吊车将两根待对接的大直径钢管吊运到位；吊运到位后，工人对两根大直径钢管的对接端进行打磨；打磨完毕后，工人将两根大直径钢管的对接端相向楔入对口器的箍圈内，使得箍圈的2N个径向卡板2共同将两根大直径钢管的对接端卡住；然后，通过吊车对两根大直径钢管进行微调找正；微调找正完毕后，工人转动对口器的螺杆5，使得螺杆5卡入周向豁口内；然后，工人旋拧对口器的T形手柄4，使得T形手柄4沿周向紧压径向固定板6，对口器的箍圈由此将两根大直径钢管的对接端箍紧；最后，将两根大直径钢管的对接端进行点焊连接，由此完成大直径钢管的对接；

所述步骤a~b中，N为正整数，且N≥2。

具体实施时，所述圆弧形箍筋1、连接杆3均采用圆钢加工而成；所述径向卡板2、径向固定板6均采用钢板加工而成。

Claims (2)

1.一种大直径钢管自制对口器对接施工工法，其特征在于：该工法是采用如下步骤实现的：

a.对口器的制作：首先，选取两根尺寸一致的圆弧形箍筋（1）；然后，在每根圆弧形箍筋（1）的内侧面均焊接N个径向卡板（2），并保证N个径向卡板（2）沿周向等距排列；然后，选取一根连接杆（3），并将连接杆（3）的两端分别与两根圆弧形箍筋（1）的首端铰接，两根圆弧形箍筋（1）、2N个径向卡板（2）、连接杆（3）由此共同构成箍圈；然后，选取一个T形手柄（4），并在T形手柄（4）的纵向段端面开设一个螺纹凹孔；然后，选取一根螺杆（5），并将螺杆（5）的一端拧装于螺纹凹孔内，将螺杆（5）的另一端与其中一根圆弧形箍筋（1）的尾端铰接；最后，在另一根圆弧形箍筋（1）的尾部外侧面焊接一个径向固定板（6），并在径向固定板（6）的外边缘开设一个周向豁口，由此完成对口器的制作；

b.大直径钢管的对接：首先，将对口器固定安装于指定位置；然后，通过吊车将两根待对接的大直径钢管吊运到位；吊运到位后，工人对两根大直径钢管的对接端进行打磨；打磨完毕后，工人将两根大直径钢管的对接端相向楔入对口器的箍圈内，使得箍圈的2N个径向卡板（2）共同将两根大直径钢管的对接端卡住；然后，通过吊车对两根大直径钢管进行微调找正；微调找正完毕后，工人转动对口器的螺杆（5），使得螺杆（5）卡入周向豁口内；然后，工人旋拧对口器的T形手柄（4），使得T形手柄（4）沿周向紧压径向固定板（6），对口器的箍圈由此将两根大直径钢管的对接端箍紧；最后，将两根大直径钢管的对接端进行点焊连接，由此完成大直径钢管的对接；

所述步骤a~b中，N为正整数，且N≥2。

2.根据权利要求1所述的大直径钢管自制对口器对接施工工法，其特征在于：所述圆弧形箍筋（1）、连接杆（3）均采用圆钢加工而成；所述径向卡板（2）、径向固定板（6）均采用钢板加工而成。