CN107151302A - 一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料及其制备方法，将含桐油和具有非共轭碳碳双键植物油的混合植物油、羧酸、无机酸催化剂、羟基化试剂按比例混合，升温至35‑45℃；在搅拌下滴加过氧化氢溶液，使反应维持在40‑65℃，滴加完毕后，维持反应5‑7h；反应结束后分离出水相，再经中和、水洗、减蒸，得到桐油多元醇和环氧植物油混合物；然后加入碱性催化剂，制得低羟值植物油多元醇；再将低羟值植物油多元醇、泡沫稳定剂、胺类催化剂、有机锡类催化剂、发泡剂和水混匀制得组分A，并加入组分B异氰酸酯进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。所制备植物油基软质聚氨酯泡沫塑料具有原料可再生、无毒性、生物降解性好等优点，属于环境友好的生物基聚氨酯。

Description

一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料及其制备方法

技术领域

本发明属于聚氨酯材料领域，具体涉及一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料及其制备方法。

背景技术

随着全球石油化石资源的逐渐枯竭，生物质资源的开发和利用备受关注。植物油是含有双键的长碳链酸的甘油三酯，其广泛的分布于自然界中，种类繁多，其中常见的有桐油、大豆油、亚麻油、玉米油、菜籽油、花生油、橄榄油、棕榈油、蓖麻油等。植物油因具有特殊结构和降解性，由其得到的聚合物不仅成本低，而且对环境友好，广泛的应用于聚氨酯、生物柴油、涂料、生物医用等多个领域。

聚氨酯材料由于具有良好的机械性能和易于成型的特点，已经广泛应用于工业和人们的日常生活中。用于生产聚氨酯的主要原材料包括异氰酸酯、多元醇和其他添加剂，其中多元醇的比例占了50%以上。在工业生产过程中，多元醇主要应用于聚氨酯领域，因此聚氨酯行业的影响因素也是多元醇市场的主要影响因素。多元醇按分子结构可分为聚醚多元醇和聚酯多元醇，其中，聚醚多元醇在市场中占主导地位，占据了整个多元醇需求的70%以上。

通常，多元醇是从石油中提取制备的。而石油作为不可再生资源，稀缺性造成其价格的持续上涨，并导致下游产品环氧丙烷、环氧乙烷等多元醇生产的主要原料的价格持续上涨，并且按照目前的消耗速度，石油资源终要消耗殆尽。因此，从可持续发展和企业竞争力的角度出发，寻找能替代石油基聚醚的新材料和新工艺成为战略性的开发任务。

美国是世界上大豆油的主要生产国，除食用外，美国的科研机构也积极致力于开发以大豆油为原料的各种化工产品，以替代石油基化学品。最近集中在利用大豆油分子链中的不饱和键，通过对双键的改性，使植物油发生环氧化、羟基化反应，从而制备大豆油多元醇。此方法的优点是反应温度较低（40-70℃），产物品质、色泽好，所以得到的广泛的关注。

美国堪萨斯（Kansas）聚合物研究中心的 Z.S. Petrovic 等用过氧酸与大豆油反应，制备了环氧大豆油，双键转变为环氧基；然后环氧大豆油在高效催化剂四氟硼酸的催化作用下与水和醇发生开环反应，制备出含有羟基的植物油多元醇，多元醇的羟值为110-213mgKOH/g，黏度为1000-7000mPa·s，转化率可达85%-95%。

US20070123725提供了一种制备大豆油多元醇的方法，包括不饱和植物油的环氧化和羟基化过程，形成植物油基聚醚多元醇。首先，将大豆油或菜籽油等不饱和植物油与有机酸和过氧化氢反应，形成环氧植物油，然后将环氧植物油与甲醇和水的混合溶液进行开环反应生成植物油多元醇。

US20060041157介绍了制备大豆油多元醇的方法，包括使部分环氧化的植物油在催化剂条件下与开环试剂反应，形成低聚植物油基多元醇，开环试剂包括小分子多元醇、植物油多元醇或其他多羟基化合物。低聚植物油多元醇的官能度为1-6，羟值为20-300mgKOH/g。

桐油是一种重要的工业原料和传统的出口商品。目前，我国桐油年产量达10万吨以上，占世界桐油产量的35%左右。因此，研究桐油并使更多与桐油有关的产品工业化具有特别的重要意义。但是，利用桐油来制备高品质植物油多元醇，由于桐油不饱和度较高，且是自然界中唯一具有共轭双键的不饱和植物油，碘值达到170以上，其中85%以上的不饱和键为碳碳共轭三烯键，所以在制备多元醇的过程中使环氧基团反应活性较高，选择性差，易发生副反应，从而生成大分子交联产物，导致粘度急剧增加，在室温下通常为固体，无法用来进一步合成聚氨酯材料。研究文献（如Epoxidation of Natural Triglycerides withEthylmethyldioxirane，《Journal of the American Oil Chemists' Society》，1996，73：461-464）考察了不同植物油，如玉米油、大豆油、葵花籽油、棉籽油、桐油等不饱和植物油的环氧化过程，同样发现仅具有共轭双键的桐油在环氧化的过程中发生了交联反应，导致粘度急剧增大，无法用于制备聚氨酯材料。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料及其制备方法。本发明所制备的植物油基软质聚氨酯泡沫塑料具有原料可再生、无毒性、生物降解性好等优点，属于环境友好的生物基聚氨酯，具有广阔的应用前景。

本发明植物油基软质聚氨酯泡沫塑料的制备方法，包括如下步骤：

（1）将含桐油和具有非共轭碳碳双键植物油的混合植物油、羧酸、无机酸催化剂、羟基化试剂按比例混合，并升温至35-45℃；在剧烈搅拌下，滴加过氧化氢溶液，控制滴加速度使反应维持在40-65℃，滴加完毕后，维持反应温度5-7小时；反应结束后静置分层，分离出水相，再经中和、水洗、减压蒸馏，得到桐油多元醇和环氧植物油的混合物；

（2）将步骤（1）制得的混合物与碱性催化剂按比例混合，在氮气保护下升温至90-140℃反应2-6h，反应结束后经过酸中和、水洗、减压蒸馏，得到低羟值植物油多元醇；

（3）将步骤（2）制得的低羟值植物油多元醇、泡沫稳定剂、胺类催化剂、有机锡类催化剂、发泡剂和水按比例混匀制得组分A，然后加入组分B异氰酸酯，高速搅拌混合后进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。

本发明步骤（1）所述的具有非共轭碳碳双键的植物油为大豆油、棉籽油、玉米油、亚麻油、蓖麻油、花生油等中的一种或几种，优选为大豆油，用量为桐油质量的1-3倍。桐油经环氧化后可原位发生环氧键开环而形成桐油多元醇，而其他植物油由于不饱和碳碳双键为非共轭碳碳双键，所以在环氧化后不能进一步和羟基化试剂发生开环反应，而最终形成环氧植物油。

本发明步骤（1）所述的羧酸可以是甲酸或乙酸，优选为甲酸。羧酸可以与过氧化氢溶液反应生成过氧羧酸，过氧羧酸使桐油中的共轭双键转化为环氧键，同时释放出羧酸，因此在生成环氧键的同时，羧酸并没有消耗，但过少的羧酸含量将导致体系反应速率变慢，所以控制羧酸与混合植物油的质量比为0.05:1-0.3:1。

本发明步骤（1）所述的无机酸催化剂是硫酸、磷酸、盐酸等中的一种或几种，优选为硫酸；用量为混合植物油质量的0.01%-1.0%。

本发明步骤（1）所述的羟基化试剂是油溶性脂肪酸，用量为混合植物油质量的0.1-0.5倍。油溶性脂肪酸可以选自C₆-C₁₂的直链或支链的饱和脂肪酸中的一种或几种，如正己酸、正庚酸、正辛酸、异己酸、异庚酸、异辛酸等。相比于小分子醇类试剂，采用油溶性脂肪酸具有以下优点：（1）脂肪酸的氢更易电离，反应活性显著高于邻近植物油分子链形成的醇羟基，所以在反应温度较高时，仍具有良好的反应选择性，避免了植物油分子链间的交联副反应，并形成醇羟基，反应温度窗口较宽；（2）所选用脂肪酸均能溶于反应体系中的油相，避免了在油、水两相间的迁移而导致羟基化开环反应速率下降的问题，提高了反应的选择性；（3）油溶性脂肪酸和带氧剂甲酸在体系内不会发生化学反应，造成反应底物浓度的下降，影响环氧化和原位开环反应效果；（4）减少了羟基化试剂、甲酸、双氧水的用量，且反应体系初期不用添加去离子水，降低了生产原料成本和工业废水的处理量。

本发明步骤（1）所述过氧化氢溶液起到氧化剂的作用，使羧酸被氧化成过氧酸。过氧化氢溶液的浓度越高，反应越剧烈，体系放热严重，易发生副反应，所以选择过氧化氢溶液的浓度为20wt%-60wt%，过氧化氢溶液的用量为混合植物油质量的0.4-0.8倍。

本发明步骤（1）所述的中和反应可以用氨水、碳酸钠或碳酸氢钠，优选使用浓度为5wt%-20wt%的碳酸氢钠溶液中和。所述的水洗温度为50-80℃，以防止体系出现乳化现象。所述的减压蒸馏是在压力1000-3000Pa，温度60-120℃条件下除去体系中的羟基化试剂和残余水分，使产品水分含量小于0.1wt%。

本发明步骤（2）所述的碱性催化剂为碱金属的氧化物或氢氧化物，所述的碱金属为锂、钠、钾、铷、铯、钫等，如可以是氧化锂、氧化钠、氧化钾、氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂等中的一种或几种，用量为混合物质量的0.1%-1.0%。

本发明步骤（2）所述的酸中和反应使用浓度为5wt%-20wt%的磷酸水溶液中和。所述的水洗温度为50-80℃。所述的减压蒸馏是在压力1000-3000Pa，温度60-120℃条件下除去体系中的残余水分，使产品水分含量小于0.1wt%。

本发明步骤（3）所述的组分A中，以重量份计，低羟值植物油多元醇100份，泡沫稳定剂1-3份，胺类催化剂0.15-0.5份，有机锡类催化剂0.2-1.0份，发泡剂10-25份，水2.0-4.5份。其中，所述的泡沫稳定剂为有机硅泡沫稳定剂。所述的胺类催化剂是三亚乙基二胺或者其它具有催化活性的叔胺类化合物。所述的有机锡类催化剂是辛酸亚锡或者其它具有催化活性的有机锡化合物。所述的发泡剂为环戊烷。环戊烷发泡剂的优点是ODP（消耗臭氧潜能值）为零，GWP（全球变暖潜能值）小于10，符合环境保护的要求。另外，本发明所制备的低羟值植物油多元醇和环戊烷具有极佳的相容性，能够满足环戊烷作为发泡剂的使用要求。

本发明步骤（3）所述的组分B异氰酸酯选自甲苯二异氰酸酯（TDI）、二苯甲烷二异氰酸酯（MDI）、异佛尔酮二异氰酸酯（ IPDI）、多亚甲基多苯基多异氰酸酯（PAPI）等中的一种或多种，用量为组分A质量的0.3-0.6倍。

本发明所述的植物油基软质聚氨酯泡沫塑料是由上述本发明方法制备的。所制备的软质聚氨酯泡沫塑料的拉伸强度≥90kPa，伸长率≥130%，25%压陷硬度≥90N，65%/25%压陷比≥1.8，75%压缩永久变形≤8%，回弹率≥35%，撕裂强度≥2.0N/cm，性能指标达到通用软质聚氨酯泡沫塑料的使用要求。

桐油由于分子中85%以上的不饱和键为碳碳共轭三烯键，在制备多元醇的过程中使环氧基团反应活性较高，选择性差，易发生副反应，从而生成大分子交联产物，导致粘度急剧增加，无法用来进一步合成聚氨酯材料。本发明利用桐油的共轭双键能够提高环氧基团反应活性的特点，向同时含有桐油和具有非共轭碳碳双键植物油的混合植物油为原料的环氧化体系中加入油溶性脂肪酸，采用一锅法制备桐油多元醇和环氧植物油的混合物，即避免了桐油在反应过程中的交联，又能同时制备出加聚合反应所需要的环氧化物，然后将混合物在碱性催化剂条件下进行加聚反应，制得与环保型发泡剂环戊烷具有极佳相容性的低羟值植物油基多元醇；然后以低羟值植物油基多元醇为反应聚醚原料、环戊烷为发泡剂，制备得到植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。整个反应过程具有工艺简单、生产成本低的优点，且产品分子结构中不含有环氧乙烷和环氧丙烷，是一种环境友好的产品，具有原料可再生、无毒性、且生物降解性好等优点，属于环境友好的生物基材料。

在桐油的环氧化反应过程中加入小分子醇类试剂，一定条件下能够避免桐油分子链间的交联副反应，合成桐油多元醇产品。但在环氧化反应过程中，小分子醇类试剂易和带氧剂甲酸发生酯化反应，导致反应体系中小分子醇类试剂和甲酸的浓度明显降低，环氧化和原位开环反应速率慢，避免交联副反应效果不佳等问题。因此，反应体系必须通过增加小分子醇类试剂、甲酸、双氧水的投料量和添加去离子水的方法来避免上述问题，大幅度增加了生产原料成本和工业废水的处理量。本发明采用油溶性脂肪酸替代小分子醇类作为羟基化试剂，使环氧键原位开环反应具有更高的选择性，反应温度窗口更宽，且避免了环氧化反应过程中，小分子醇类试剂易和带氧剂甲酸发生酯化反应，导致反应体系中小分子醇类试剂和甲酸的浓度明显降低、环氧化和原位开环反应速率慢、防止交联副反应效果不佳等问题，有效降低了羟基化试剂、甲酸和双氧水的投料量，且反应体系初期不用添加去离子水，降低了生产原料成本和工业废水的处理量。

在聚氨酯泡沫塑料的制备过程中，通常使用的发泡剂F11以及HCFC-141b与目前常用的聚醚多元醇相容性较好，但这些发泡剂对大气臭氧层都具有破坏作用，根据《蒙特利尔议定书》的规定，这些发泡剂将会被淘汰。发泡剂环戊烷对臭氧层没有破坏作用，但其与现有常用的聚醚多元醇的相容性较差，无法起到较好发泡效果。本发明通过在混合植物油反应体系中加入油溶性脂肪酸，采用一锅法制备桐油多元醇和环氧植物油的混合物，然后将混合物在碱性催化剂条件下进行加聚反应，制得与环保型发泡剂环戊烷具有极佳相容性的低羟值植物油基多元醇，与环保型发泡剂环戊烷存在极佳的相容性，提高了发泡剂与多元醇的相容性。所制备的软质聚氨酯泡沫塑料是一种环境友好的生物基聚氨酯材料。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明方法作进一步说明。本发明中，wt%表示质量分数。

本发明所制备的植物油基软质聚氨酯泡沫塑料的拉伸强度和伸长率按照GB/T6344-1996所规定方法测定，25%压陷硬度和65%/25%压陷比按照GB/T 10807-2006所规定方法测定，75%压缩永久变形按照GB/T 6669-2001所规定方法测定，回弹率按照GB/T 6670-1997所规定方法测定，撕裂强度按照GB/T 10808-2006所规定方法测定。所制备的桐油多元醇的羟值按照GB/T12008.3-2009中的邻苯二甲酸酐酯化法测定，粘度按照GB/T12008.7-2010中的旋转粘度计方法测定。

实施例1

在2000mL三口烧瓶中加入130g桐油、370g大豆油、80g甲酸（85wt%溶液）、0.5g浓硫酸、150g正己酸，升温至40℃搅拌均匀。然后在剧烈搅拌条件下缓慢滴加30wt%过氧化氢溶液325g，控制滴加速率使反应温度维持在50℃左右，滴加完毕后，在50℃下恒温6h，反应结束。待反应体系分层后，除去水相，将油相用10wt%碳酸氢钠水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，即得桐油多元醇和环氧大豆油混合物。

取上述制备的桐油多元醇和环氧大豆油混合物250g，氢氧化钾1.25g加入到反应釜内混合均匀，在氮气保护下逐步升温至120℃后，恒温反应4h，结束反应。反应体系用10wt%磷酸水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，获得低羟值植物油多元醇。

取上述制备的低羟值植物油多元醇100g、有机硅泡沫稳定剂2g、三亚乙基二胺0.25g、辛酸亚锡0.5g、环戊烷14g、水3g混合均匀，然后加入甲苯二异氰酸酯45g，高速搅拌混合后进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。产品特性见表1。

实施例2

在2000mL三口烧瓶中加入150g桐油、350g大豆油、100g甲酸（85wt%溶液）、0.25g浓硫酸、250g正己酸，升温至45℃搅拌均匀。然后在剧烈搅拌条件下缓慢滴加30wt%过氧化氢水溶液380g，控制滴加速率使反应温度维持在65℃左右，滴加完毕后，在65℃下恒温5h，反应结束。待反应体系分层后，除去水相，将油相用10wt%碳酸氢钠水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，即得桐油多元醇和环氧大豆油混合物。

取上述制备的桐油多元醇和环氧大豆油混合物250g，氢氧化钠1.25g加入到反应釜内混合均匀，在氮气保护下逐步升温至100℃后，恒温反应6h，结束反应。反应体系用10wt%磷酸水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，获得低羟值植物油多元醇。

取上述制备的低羟值植物油多元醇100g、有机硅泡沫稳定剂2g、三亚乙基二胺0.25g、辛酸亚锡0.5g、环戊烷14g、水3g混合均匀，然后加入二苯甲烷二异氰酸酯57g，高速搅拌混合后进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。产品特性见表1。

实施例3

在2000mL三口烧瓶中加入200g桐油、300g大豆油、80g甲酸（85wt%溶液）、4g浓硫酸、120g正己酸，升温至35℃搅拌均匀。然后在剧烈搅拌条件下缓慢滴加30wt%过氧化氢水溶液280g，控制滴加速率使反应温度维持在45℃左右，滴加完毕后，在45℃下恒温7h，反应结束。待反应体系分层后，除去水相，将油相用10wt%碳酸氢钠水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，即得桐油多元醇和环氧大豆油混合物。

取上述制备的桐油多元醇和环氧大豆油混合物250g，氧化锂1.25g加入到反应釜内混合均匀，在氮气保护下逐步升温至140℃后，恒温反应3h，结束反应。反应体系用10wt%磷酸水溶液洗涤至中性，然后用70℃热水洗涤产物3次。将洗涤后的产品在2000Pa、80℃条件下蒸馏2h，获得低羟值植物油多元醇。

取上述制备的低羟值植物油多元醇100g、有机硅泡沫稳定剂2g、三亚乙基二胺0.25g、辛酸亚锡0.5g、环戊烷14g、水3g混合均匀，然后加入异佛尔酮二异氰酸酯50g，高速搅拌混合后进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。产品特性见表1。

实施例4

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于羟基化试剂使用正庚酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

实施例5

采用与实施例2相同的处理工艺条件，不同之处在于羟基化试剂使用正辛酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

实施例6

采用与实施例3相同的处理工艺条件，不同之处在于羟基化试剂使用异庚酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

实施例7

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于羟基化试剂使用异辛酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

实施例8

采用与实施例1相同的处理工艺和操作条件，不同之处在于加入的酸催化剂为磷酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

实施例9

采用与实施例1相同的处理工艺和操作条件，不同之处在于加入的羧酸为乙酸。制得的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性见表1。

比较例1

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于步骤（1）不加入羟基化试剂，导致步骤（1）反应产物的粘度368000mPa·s，由于产物粘度过大且无法溶解，无法进一步进行羟基化反应和加聚反应，无法制备低羟值植物油多元醇和软质聚氨酯产品。

比较例2

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于使用甲醇作为羟基化试剂。制得的桐油多元醇的羟值为40.5mgKOH/g，粘度为33800mPa•s，由于甲醇在反应体系中易与甲酸发生酯化反应，造成甲酸和甲醇在反应体系中的实际浓度较低，无法完全避免桐油在环氧化反应中的交联，且环氧化效率低，所以产品的粘度比实施例中所制备的低羟值桐油多元醇大幅度增加，在合成聚氨酯软泡反应中造成多元醇组分和异氰酸酯组分难以混合均匀，造成产品的性能大大低于按本发明实施例方法所制备的聚氨酯软泡产品。产品特性见表1。

比较例3

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于步骤（1）中不加入大豆油，仅使用500g桐油，所获得植物油多元醇产品羟值为245mgKOH/g，产品羟值比实施例中所制备的低羟值桐油多元醇有大幅度提高，所以产品可用于制备聚氨酯硬泡产品，但无法制备软质聚氨酯泡沫塑料。

比较例4

采用与实施例1相同的处理工艺条件，不同之处在于步骤（1）中不加入桐油，仅使用500g大豆油，所获得产品羟值为1.4mgKOH/g，由于在步骤1中未发生羟基化反应，导致产品没有可反应的羟基官能团，所以无法应用于制备聚氨酯产品。

表1为实施例1-9和比较例2制备的植物油基软质聚氨酯泡沫塑料的产品特性。

表1不同实施例和比较例所制备聚氨酯软泡产品的特性

由表1可见，相比于比较例中所制备的桐油基软质聚氨酯泡沫塑料，采用本发明方法所制备产品的力学性能较高，且产品具有更为优良的压陷性能和回弹率，显著提高了聚氨酯软泡的承载能力和舒适性，能够满足通用软质聚氨酯泡沫塑料的使用要求。

Claims (15)

1.一种植物油基软质聚氨酯泡沫塑料的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

（1）将含桐油和具有非共轭碳碳双键植物油的混合植物油、羧酸、无机酸催化剂、羟基化试剂按比例混合，并升温至35-45℃；在剧烈搅拌下，滴加过氧化氢溶液，控制滴加速度使反应维持在40-65℃，滴加完毕后，维持反应温度5-7小时；反应结束后静置分层，分离出水相，再经中和、水洗、减压蒸馏，得到桐油多元醇和环氧植物油的混合物；

（2）将步骤（1）制得的混合物与碱性催化剂按比例混合，在氮气保护下升温至90-140℃反应2-6h，反应结束后经过酸中和、水洗、减压蒸馏，得到低羟值植物油多元醇；

（3）将步骤（2）制得的低羟值植物油多元醇、泡沫稳定剂、胺类催化剂、有机锡类催化剂、发泡剂和水按比例混匀制得组分A，然后加入组分B异氰酸酯，高速搅拌混合后进行发泡，制成植物油基软质聚氨酯泡沫塑料。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的具有非共轭碳碳双键的植物油为大豆油、棉籽油、玉米油、亚麻油、蓖麻油、花生油中的一种或几种，用量为桐油质量的1-3倍。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的羧酸是甲酸或乙酸，控制羧酸与混合植物油的质量比为0.05:1-0.3:1。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的无机酸催化剂是硫酸、磷酸或盐酸中的一种或几种，用量为混合植物油质量的0.01%-1.0%。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的羟基化试剂是油溶性脂肪酸，用量为混合植物油质量的0.1-0.5倍。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的油溶性脂肪酸选自C₆-C₁₂的直链或支链的饱和脂肪酸中的一种或几种。

7.按照权利要求5或6所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述的油溶性脂肪酸为正己酸、正庚酸、正辛酸、异己酸、异庚酸或异辛酸。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述过氧化氢溶液的浓度为20wt%-60wt%，用量为混合植物油质量的0.4-0.8倍。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）所述中和反应使用浓度为5wt%-20wt%的碳酸氢钠溶液；水洗温度为50-80℃；减压蒸馏是在压力1000-3000Pa，温度60-120℃条件下除去体系中的羟基化试剂和残余水分，使产品水分含量小于0.1wt%。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述碱性催化剂为碱金属的氧化物或氢氧化物，所述碱金属为锂、钠、钾、铷、铯或钫，用量为混合物质量的0.1%-1.0%。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）所述酸中和反应使用浓度为5wt%-20wt%的磷酸水溶液中和；水洗温度为50-80℃；减压蒸馏是在压力1000-3000Pa，温度60-120℃条件下除去体系中的残余水分，使产品水分含量小于0.1wt%。

12.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的组分A中，以重量份计，低羟值植物油多元醇100份，泡沫稳定剂1-3份，胺类催化剂0.15-0.5份，有机锡类催化剂0.2-1.0份，发泡剂10-25份，水2.0-4.5份。

13.按照权利要求1或12所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的泡沫稳定剂为有机硅型泡沫稳定剂；所述的胺类催化剂是三亚乙基二胺或者其它具有催化活性的叔胺化合物；所述的有机锡类催化剂是辛酸亚锡或者其它具有催化活性的有机锡化合物；所述的发泡剂为环戊烷。

14.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（3）所述的组分B异氰酸酯选自甲苯二异氰酸酯、二苯甲烷二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、多亚甲基多苯基多异氰酸酯中的一种或多种，用量为组分A质量的0.3-0.6倍。

15.采用权利要求1-14任一所述方法制备的植物油基软质聚氨酯泡沫塑料，其特征在于，所制备的软质聚氨酯泡沫塑料的拉伸强度≥90kPa，伸长率≥130%，25%压陷硬度≥90N，65%/25%压陷比≥1.8，75%压缩永久变形≤8%，回弹率≥35%，撕裂强度≥2.0N/cm，性能指标达到通用软质聚氨酯泡沫塑料的使用要求。