CN107135627A - 一种汽车音响导航主机及其自动装配方法 - Google Patents

一种汽车音响导航主机及其自动装配方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及汽车音响导航领域，公开了一种汽车音响导航主机，主机包括集合面盖一体化设计的U框、集合机芯罩和机芯罩支架一体化设计的机芯支架罩、机芯防尘吸塑罩、机芯组件、一体模块化PCB主板组件、主机底盖、散热片。采用该技术方案能够实现自动化装配的目的，提高自动化生产能力和稳定性。

Description

一种汽车音响导航主机及其自动装配方法
技术领域
本发明涉及汽车导航领域，特别涉及一种汽车音响导航主机及其自动装配方法。
背景技术
随着技术的进步，自动化生产是制造业发展的趋势，现有汽车音响导航产品制造工艺工序多方位多角度装配、结构配合复杂、装配导向小紧密、需要粘贴双面胶、部品定位小低、甩线多、排线多等多种因素无法满足自动化生产。
发明内容
鉴于上述问题，本发明实施例的目的在于提供一种汽车音响导航主机及其自动装配方法，达到能够实现自动化装配的目的，提高自动化生产能力和稳定性。
本发明实施例提供了一种汽车音响导航主机，主机包括集合面盖一体化设计的U框、集合机芯罩和机芯罩支架一体化设计的机芯支架罩、机芯防尘吸塑罩、机芯组件、一体模块化PCB主板组件、主机底盖、散热片。
可选地，所述U框上设有固定凸台，所述机芯防尘吸塑罩设有与所述固定凸台相适配的胶套，用于固定所述机芯防尘吸塑罩安装在所述U框上的位置。
可选地，所述凸台上设有所述机芯支架罩安装导向定位柱。
可选地，所述U框上设有散热片安装导向定位片。
可选地，所述机芯支架罩设有所述机芯组件安装导向凸台。
可选地，所述U框上设有主机底盖导向定位柱。
可选地，所述U框上设有一体模块化PCB主板组件的安装定位栓。
可选地，所述一体模块化PCB主板组件设有接地片，所述接地片通过底盖接地。
可选地，所述一体模块化PCB主板组件通过SMT自动贴片过回流焊将各功能模块集成到PCB主板组件上。
本发明实施例还提供一种汽车音响导航主机的自动装配方法，包括：
(1)将U框取出装入工装板上；
(2)将机芯防尘吸塑罩装入所述U框；
(3)将机芯组件取出装入工装板上；
(4)将机芯支架罩套入所述机芯组件并固定；
(5)将装好机芯支架罩的机芯组件从工装板上取出装入U框并固定；
(6)将一体模块化PCB主板组件装入所述U框；
(7)将主机底盖装入所述U框并固定，翻转主机90°；
(8)将散热片装入所述U框，并固定。
由上可见，应用本实施例技术方案，由于采用从下到上逐层叠加的装配，精简了装配动作和方向更便于导入自动化生产。减少了多面装配的复杂程度和来回转换方向的动作浪费，增加自动化装配的稳定性，达到能够实现自动化装配的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明提供的一种汽车音响导航主机结构示意图；
图2为本发明提供的一种U框结构示意图；
图3为本发明提供的一种散热片结构示意图；
图4为本发明提供的一种机芯支架罩结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
本实施例提供一种汽车音响导航主机，如图1所示，主机包括集合面盖一体化设计的U框10、集合机芯罩和机芯罩支架一体化设计的机芯支架罩20、机芯防尘吸塑罩30、机芯组件40、一体模块化PCB主板组件50、主机底盖60、散热片70。
可以但不限于，如图2所示，所述U框10上设计有所述机芯防尘吸塑罩30的固定凸台11，所述机芯防尘吸塑罩30设有与所述固定凸台11相适配的胶套31，所述固定凸台11用于固定所述机芯防尘吸塑罩30安装在所述U框上的位置。所述固定凸台11的高度还作为定位所述机芯支架罩20的高度。所述固定凸台11上设计有高度2mm的圆柱锥形导向定位柱12，用于所述机芯支架罩20自动装配时的导入和定位，所述机芯支架罩20还设计有导向定位凸台，用于机芯组件组件40的装入的导向定位。
所述U框10上还设计有PCB主板组件50和主机底盖60的导向定位柱13，用于装配一体模块化PCB主板组件50和主机底盖60时的导向定位。
所述U框10边缘还设计有所述主机底盖60左右方向装入导向配合角14，用于装配所述主机底盖60时的导向配合，所述U框10还设计有所述主机底盖60导向配合定位柱15，用于配合装配所述主机底盖60时前后方向的导入和定位，使机械手装配时准确定位和导入。所述U框10还设有一体模块化PCB主板组件50的安装定位栓。
通常，汽车音响导航主机为了达成某些测试指标，需要将主板组件与外壳进行连接，以便达到可靠接地的效果。在现有技术中，通常采用扭脚再进行加锡焊接接地的模式，工艺复杂。本方案中所述U框10还设置有接地片16，如图3所示，所述接地片16通过螺丝将一体模块化PCB主板组件50和主机底盖60锁紧接地。
如图3所示，所述U框10还设计有两块高度各为4mm且交叉90°度的导向定位片17，用于装配散热片70时的导向和定位，所述导向定位片17交叉90°是用于导入散热片70安装，及定位散热片70的前后左右位置，而4mm的高度则用于定位散热片70纵向位置。
如图4所示，所述机芯支架罩20还设计有定位孔21，用于装配到所述U框10时的定位，所述机芯支架罩20还设计有机芯组件40导向凸台22，用于装配机芯组件40时的导向和定位，所述机芯支架罩20还设计有定位孔23，用于装配机芯组件40时锁螺丝的定位，所述一体化机芯支架罩20设计有倾斜度，用于定位机芯组件40的倾斜角度。
在现有技术中，主机部分往往具有多种功能模块，这些功能模块需要多种PCB组件来实现，例如主板组件、收音模块组件、SD卡模块组件、导航模块组件、输入输出插座组件等等，这些组件之间通常需要采用多种连接方式与主板组件连接，包括但不限于排线、插座、焊接、排针。这样就容易造成主机内接口繁多，线束凌乱，非常不利于自动化生产方法的实施。
在本实施例中，所述一体模块化PCB主板组件50，采用标准化模块化设计，即所述一体模块化PCB主板组件50通过SMT自动贴片过回流焊将各功能模块集成到PCB主板组件上。还采用一体组合式插座，所述一体组合式插座装配到所述一体模块化PCB主板组件50上。所述机芯组件40通过排线和所述一体模块化PCB主板组件50连接。
自动化装配配合部件安装导向定位的设计，提高了自动化装配的装配导向和部件装入后的稳定性。通过主机结构一体化模块化设计，利于自动化装配生产，提高生产效率。
本实施例还提供一种所述汽车音响导航主机自动装配方法，包括：
(1)将U框10取出装入工装板上。
在具体实施时，机械手将所述U框10从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内取出，移动至自动工装板生产线上，对正所述自动工装板上的所述U框10的定位槽后，将所述U框10装入到所述自动工装板上。
(2)将机芯防尘吸塑罩30装入所述U框10。
在具体实施时，机械手从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内将所述机芯防尘吸塑罩30取出，移动至自动工装板生产线上，对正所述U框10上的机芯防尘吸塑罩30的固定凸台11后，装入到所述U框10内，使机芯防尘吸塑罩30胶套31配合套紧所述U框10的固定凸台11。
(3)将机芯支架罩20套入所述机芯组件40。
在具体实施时，机械手将机芯组件40从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内取出，移动至自动工装板生产线上，放入工装板定位槽内，然后机械手将机芯支架罩20从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内取出，移动至自动工装板生产线上，沿着导向凸台22套入所述机芯组件40，机械手翻转手臂，吸取螺丝并使用电批将其锁紧固定。
(4)将装好机芯支架罩的机芯组件装入所述U框10并固定。
在具体实施时，机械手将装好机芯支架罩30的机芯组件40从自动工装板生产线上取出，对正所述U框10定位凸台11上圆柱锥形的导向定位柱12后，装入到所述U框10，机械手翻转手臂，吸取螺丝并使用电批将其锁紧固定。
(5)将一体模块化PCB主板组件50装入所述U框10。
在具体实施时，从预先设置的物料存放地点，例如周转箱将一体模块化PCB主板组件50取出，移动至自动工装板生产线上，对正一体模块化PCB主板组件50和主机底盖60的导向定位柱13后，装入到所述U框10。
(6)将主机底盖60装入所述U框10并固定，翻转主机90°。
在具体实施时，机械手将主机底盖60从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内取出，移动至自动工装板生产线上，对正一体模块化PCB主板组件50和主机底盖60的导向定位柱13后，装入到所述U框10，机械手翻转手臂，吸取螺丝并使用电批将其锁紧固定，机械手再翻转手臂，将主机翻转90°。
(7)将散热片70装入所述U框10，并固定。
在具体实施时，机械手将散热片70从预先设置的物料存放地点，例如自动上料机上的包装吸塑盒内取出，机械手翻转90°将所述散热片70移动到自动打散热油装置上涂抹散热油，然后机械手再翻转90°，将所述散热片70移动至自动工装板生产线上，对正交叉90度的二块散热片导向定位片17后，装入到所述U框10，机械手翻转手臂，吸取螺丝，并使用电批锁紧固定。
可以但不限于，部件间的固定采用标准化的螺丝锁紧固定。
所述自动装配方式解决了自动化装配的方向性，即从下到上逐层叠加的装配，顺应自然重力规律垂直叠加式的装配工艺，精简了装配动作和方向更便于导入自动化生产，减少了多面装配的复杂程度和来回转换方向的动作浪费，增加自动化装配的稳定性，提高产品生产的自动化制造能力，达到能够实现自动化装配的目的。
以上所述的实施方式，并不构成对该技术方案保护范围的限定。任何在上述实施方式的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在该技术方案的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车音响导航主机，其特征在于，主机包括集合面盖一体化设计的U框、集合机芯罩和机芯罩支架一体化设计的机芯支架罩、机芯防尘吸塑罩、机芯组件、一体模块化PCB主板组件、主机底盖、散热片。
2.如权利要求1所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述U框上设有固定凸台，所述机芯防尘吸塑罩设有与所述固定凸台相适配的胶套，用于固定所述机芯防尘吸塑罩安装在所述U框上的位置。
3.如权利要求2所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述凸台上设有所述机芯支架罩安装导向定位柱。
4.如权利要求1或2所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述U框上设有散热片安装导向定位片。
5.如权利要求4所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述机芯支架罩设有所述机芯组件安装导向凸台。
6.如权利要求5所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述U框上设有主机底盖导向定位柱。
7.如权利要求6所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述U框上设有一体模块化PCB主板组件的安装定位栓。
8.如权利要求7所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述一体模块化PCB主板组件设有接地片，所述接地片通过底盖接地。
9.如权利要求8所述的汽车音响导航主机，其特征在于，所述一体模块化PCB主板组件通过SMT自动贴片过回流焊将各功能模块集成到PCB主板组件上。
10.如权利要求1所述的汽车音响导航主机的自动装配方法，其特征在于，包括：
(1)将U框取出装入工装板上；
(2)将机芯防尘吸塑罩装入所述U框；
(3)将机芯组件取出装入工装板上；
(4)将机芯支架罩套入所述机芯组件并固定；
(5)将装好机芯支架罩的机芯组件从工装板上取出装入U框并固定；
(6)将一体模块化PCB主板组件装入所述U框；
(7)将主机底盖装入所述U框并固定，翻转主机90°；
(8)将散热片装入所述U框，并固定。
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