CN107128599A - 便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种应用于货物运输设备技术领域的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收步骤为：1)将第一个箱体(2)放置在托盘(1)上，将第二个箱体(2)放置在第一个箱体(2)上，第二个箱体(2)的每个箱体板件(4)的定位凸柱Ⅰ(11)卡装在第一个箱体(1)的每个箱体板件(4)的一个定位凹孔Ⅰ(9)内，本发明的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，步骤简单，能方便快捷地实现围板箱的拆卸折叠，有效减小围板箱的占地面积，便于运输人员搬运转回收运围板箱，降低围板箱回收运输成本，降低回收运输人员劳动强度，提高回收输送效率。

Description

便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法
技术领域
本发明属于货物运输设备技术领域，更具体地说，是涉及一种便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法。
背景技术
在货物运输领域，经常需要使用到放置固定货物的围板箱，以确保货物在运输和搬运过程中不会发生损坏。而在货物运输时，每个车辆运输一批围板箱，在货物运输完成后，需要对围板箱进行回收，而后运输到货物运输地点重复使用。而现有技术中的围板箱结构，体积较大，在运输时一个车辆运输多少围板箱，在回运时也需要多少车辆进行回运，从而导致运输成本增大，而且运输人员搬运围板箱也因为围板箱体积较大而不便搬运，因而也影响围板箱回收效率。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：针对现有技术中存在的不足，提供一种步骤简单，成本低，能够方便快捷地实现围板箱的拆卸折叠，有效减小围板箱的占地面积，便于运输人员搬运转回收运围板箱，同时能够实现一辆运输车辆就能够回收运输大量围板箱，有效降低围板箱回收运输成本，降低回收运输人员劳动强度，提高围板箱回收效率的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法。
要解决以上所述的技术问题，本发明采取的技术方案为：
本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构，所述的便于装卸回收的围板箱结构包括托盘、箱体、箱盖，所述的箱体包括四个箱体板件，每个箱体板件一端侧面与一个相邻的箱体板件一端侧面通过一个铰链活动连接，每个箱体板件另一端侧面与另一个相邻的箱体板件一端通过一个铰链活动连接，每个箱体板件包括板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ，每个箱体板件的板件组件Ⅰ一端侧面与一个相邻的箱体板件的板件组件Ⅱ一端侧面通过一个铰链活动连接，每个箱体板件的板件组件Ⅰ另一端与该箱体板件的板件组件Ⅱ一端通过一个铰链活动连接，每个箱体板件的板件组件Ⅱ另一端与另一个相邻的箱体板件的板件组件Ⅰ一端侧面通过一个铰链活动连接。
每个箱体板件的板件组件Ⅰ的组件Ⅰ上端面设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅰ，每个箱体板件的板件组件Ⅰ的组件Ⅰ下端面设置与定位凹孔Ⅰ的数量和位置一一对应的定位凸柱Ⅰ，每个箱体板件的板件组件Ⅱ的组件Ⅱ上端面设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅱ，每个箱体板件的板件组件Ⅱ的组件Ⅱ下端面设置与定位凹孔Ⅱ的数量和位置一一对应的定位凸柱Ⅱ，所述的托盘上表面侧面位置设置多个定位孔。
每个箱体板件的板件组件Ⅰ上设置从组件Ⅰ上端面延伸到组件Ⅰ下端面的穿孔，每个箱体板件的板件组件Ⅱ上设置从组件Ⅱ上端面延伸到组件Ⅱ下端面的另一个穿孔，托盘上每个侧面设置两个下开孔，箱体与托盘连接时，托盘上每个侧面的一个下开孔设置为能够位于一个箱体板件的一个穿孔下方位置的结构，托盘上每个侧面的另一个下开孔设置为能够位于一个箱体板件的另一个穿孔下方位置的结构；所述的箱盖上每个侧面设置两个上开孔，箱体与箱盖连接时，箱盖上每个侧面设置的一个上开孔设置为能够位于一个箱体板件的一个穿孔上方位置的结构，箱盖上每个侧面设置的另一个上开孔设置为能够位于一个箱体板件的另一个穿孔上方位置的结构。
所述的便于装卸回收的围板箱结构还包括与下开孔数量相等的连接螺杆，一个连接螺杆设置为能够同时穿过一个上开孔、一个穿孔、一个下开孔的结构，每个连接螺杆上端的螺纹部拧装一个上紧固螺母，每个连接螺杆下端的螺纹部拧装一个下紧固螺母。
所述的箱体的每个箱体板件的板件组件Ⅰ上设置多个电子标签，电子标签包括标签保护膜和芯片，芯片固定安装在标签保护膜内，所述的箱体的每个箱体板件的板件组件Ⅱ上设置多个电子标签，电子标签包括标签保护膜和芯片，芯片固定安装在保护膜内。
所述的箱体板件包括箱体板件Ⅰ、箱体板件Ⅱ、箱体板件Ⅲ，箱体板件Ⅳ，箱体板件Ⅰ一端侧面与箱体板件Ⅳ一端侧面通过一个铰链活动连接，箱体板件Ⅰ另一端侧面与箱体板件Ⅱ一端侧面通过一个铰链活动连接，箱体板件Ⅱ另一端侧面与箱体板件Ⅲ一端侧面通过一个铰链活动连接，箱体板件Ⅲ另一端侧面与箱体板件Ⅳ另一端侧面通过一个铰链活动连接；
所述的箱体板件Ⅰ包括一个板件组件Ⅰ和一个板件组件Ⅱ、箱体板件Ⅱ包括一个板件组件Ⅰ和一个板件组件Ⅱ、箱体板件Ⅲ包括一个板件组件Ⅰ和一个板件组件Ⅱ，箱体板件Ⅳ包括一个板件组件Ⅰ和一个板件组件Ⅱ。
本发明涉及一种所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法的装卸回收步骤为：1)安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体放置在托盘上，将第二个箱体放置在第一个箱体上，第二个箱体的每个箱体板件的定位凸柱Ⅰ卡装在第一个箱体的每个箱体板件的一个定位凹孔Ⅰ内，将箱盖放置到第二个箱体上，每个连接螺杆穿过一个上开孔、第二个箱体的一个穿孔，第一个箱体的一个穿孔、托盘一个下开孔，拧紧上紧固螺母和下紧固螺母；2)拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆的上紧固螺母和下紧固螺母，抽出每个连接螺杆，取下箱盖，依次拿走第二个箱体和第一个箱体，托盘、箱体、箱盖分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；3)回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体位于对面位置的两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，每个箱体板件的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时弯折，然后将箱体另外两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，直到箱体板件贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。
回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将位于对面位置的箱体板件Ⅰ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ和箱体板件Ⅲ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，箱体板件Ⅰ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ向内弯折，箱体板件Ⅲ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ向内弯折，再将位于对面位置的箱体板件Ⅱ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ和箱体板件Ⅳ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，箱体板件Ⅱ板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ向内弯折，箱体板件Ⅳ的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ向内弯折，直到箱体板件Ⅱ和箱体板件Ⅳ夹装在箱体板件Ⅰ和箱体板件Ⅲ之间，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的回收。
采用本发明的技术方案，能得到以下的有益效果：
本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，当安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体放置在托盘上，将第二个箱体放置在第一个箱体上，第二个箱体的每个箱体板件的定位凸柱Ⅰ卡装在第一个箱体1的每个箱体板件的一个定位凹孔Ⅰ内，将箱盖放置到第二个箱体上，每个连接螺杆穿过一个上开孔、第二个箱体的一个穿孔，第一个箱体的一个穿孔、托盘一个下开孔，拧紧上紧固螺母和下紧固螺母；当拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆的上紧固螺母和下紧固螺母，抽出每个连接螺杆，取下箱盖，依次拿走第二个箱体和第一个箱体，托盘、箱体、箱盖分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体位于对面位置的两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，每个箱体板件的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时弯折，然后将箱体另外两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，直到箱体板件贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，在安装便于装卸回收的围板箱结构时，安装方便快捷，并且围板箱结构的托盘、箱体、箱盖之间连接稳定可靠，在运输货物过程中不会出现松散问题，不会对货物造成挤压或碰撞，有效确保货物输送安全，而在回收便于装卸回收的围板箱结构时，拆卸简单，拆卸后大大降低箱体的占地面积，从而一辆车辆就能够回收输送大量围板箱，不仅降低回收人员劳动强度，而且大幅降低回收成本，提高回收效率。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，步骤简单，能够方便快捷地实现围板箱的拆卸折叠，有效减小围板箱的占地面积，便于运输人员搬运转回收运围板箱，同时能够实现一辆运输车辆就能够回收运输大量围板箱，有效降低围板箱回收运输成本，降低回收运输人员劳动强度，提高围板箱回收输送效率，满足货物输送行业实际需求，全面提高围板箱结构及企业市场竞争力。
附图说明
下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
图1为本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的主视结构示意图；
图2为本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的箱体的俯视结构示意图；
图3为本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的箱体回收时的结构示意图；
附图中标记分别为：1、托盘；2、箱体；3、箱盖；4、箱体板件；5、铰链；6、板件组件Ⅰ；7、板件组件Ⅱ；8、组件Ⅰ上端面；9、定位凹孔Ⅰ；10、组件Ⅰ下端面；11、定位凸柱Ⅰ；12、组件Ⅱ上端面；13、定位凹孔Ⅱ；14、组件Ⅱ下端面；15、定位凸柱Ⅱ；16、定位孔；17、穿孔；18、下开孔；19、上开孔；20、连接螺杆；21、上紧固螺母；22、下紧固螺母；23、电子标签；24、箱体板件Ⅰ；25、箱体板件Ⅱ；26、箱体板件Ⅲ；27、箱体板件Ⅳ。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
如附图1-附图3所示，本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构，所述的装卸指安装与拆卸，所述的便于装卸回收的围板箱结构包括托盘1、箱体2、箱盖3，所述的箱体包括四个箱体板件4，每个箱体板件4一端侧面与一个相邻的箱体板件4一端侧面通过一个铰链5活动连接，每个箱体板件4另一端侧面与另一个相邻的箱体板件4一端通过一个铰链5活动连接，每个箱体板件4包括板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6一端侧面与一个相邻的箱体板件4的板件组件Ⅱ7一端侧面通过一个铰链5活动连接，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6另一端与该箱体板件4的板件组件Ⅱ7一端通过一个铰链5活动连接，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7另一端与另一个相邻的箱体板件4的板件组件Ⅰ6一端侧面通过一个铰链5活动连接。上述结构，当安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体2放置在托盘1上，将第二个箱体2放置在第一个箱体2上，第二个箱体2的每个箱体板件4的定位凸柱Ⅰ11卡装在第一个箱体1的每个箱体板件4的一个定位凹孔Ⅰ9内，将箱盖3放置到第二个箱体2上，每个连接螺杆20穿过一个上开孔19、第二个箱体4的一个穿孔17，第一个箱体2的一个穿孔17、托盘1一个下开孔18，拧紧上紧固螺母21和下紧固螺母22；当拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆20的上紧固螺母21和下紧固螺母22，抽出每个连接螺杆20，取下箱盖3，依次拿走第二个箱体2和第一个箱体2，托盘1、箱体2、箱盖3分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体2位于对面位置的两个箱体板件4各自的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时弯折，然后将箱体2另外两个箱体板件4各自的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，直到箱体板件4贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构，在安装便于装卸回收的围板箱结构时，安装方便快捷，并且围板箱结构的托盘1、箱体2、箱盖3之间连接稳定可靠，在运输货物过程中不会出现松散问题，不会对货物造成挤压或碰撞，有效确保货物输送安全，而在回收便于装卸回收的围板箱结构时，拆卸简单，拆卸后大大降低箱体的占地面积，从而一辆车辆就能够回收输送大量围板箱，不仅降低回收人员劳动强度，而且大幅降低回收成本，提高回收效率。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构，结构简单，能够方便快捷地实现围板箱的拆卸折叠，有效减小围板箱的占地面积，便于运输人员搬运转回收运围板箱，同时能够实现一辆运输车辆就能够回收运输大量围板箱，有效降低围板箱回收运输成本，降低回收运输人员劳动强度，从而满足货物输送行业实际需求。
每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6的组件Ⅰ上端面8设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅰ9，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6的组件Ⅰ下端面10设置与定位凹孔Ⅰ8的数量和位置一一对应的定位凸柱Ⅰ11，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7的组件Ⅱ上端面12设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅱ13，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7的组件Ⅱ下端面14设置与定位凹孔Ⅱ13的数量和位置一一对应的定位凸柱Ⅱ15，所述的托盘1上表面侧面位置设置多个定位孔16。上述结构，在放置运输不同体积的货物时，根据需要，对箱体数量进行选择，当一个箱体的高度满足要求时，将一个箱体下端与托盘连接，将箱体上端与箱盖连接，形成腔体结构的围板箱结构，用于货物输送，而当货物的高度高于一个箱体的高度时，就需要两个箱体进行上下组合，形成高度更高的箱体。在两个箱体上下组合时，上方箱体的每个定位凸柱Ⅰ11卡装在下方箱体的一个定位凹孔Ⅰ9内，这样，两个箱体实现定位，而每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6的组件Ⅰ上端面8设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅰ9，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6的组件Ⅰ下端面10设置定位凸柱Ⅰ11，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7的组件Ⅱ上端面12设置多个按间隙布置的定位凹孔Ⅱ13，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7的组件Ⅱ下端面14设置定位凸柱Ⅱ15，这样，每个箱体的结构都相同，位于上方的箱体和位于下方的箱体区别，在上下组合时可以随意组合，提高了便利性箱体的通用性。
每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6上设置从组件Ⅰ上端面8延伸到组件Ⅰ下端面10的穿孔17，每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7上设置从组件Ⅱ上端面12延伸到组件Ⅱ下端面14的另一个穿孔17，托盘1上每个侧面设置两个下开孔18，箱体2与托盘1连接时，托盘1上每个侧面的一个下开孔18设置为能够位于一个箱体板件4的一个穿孔17下方位置的结构，托盘1上每个侧面的另一个下开孔18设置为能够位于一个箱体板件4的另一个穿孔17下方位置的结构；所述的箱盖3上每个侧面设置两个上开孔19，箱体2与箱盖3连接时，箱盖3上每个侧面设置的一个上开孔19设置为能够位于一个箱体板件4的一个穿孔17上方位置的结构，箱盖3上每个侧面设置的另一个上开孔19设置为能够位于一个箱体板件4的另一个穿孔17上方位置的结构。所述的便于装卸回收的围板箱结构还包括与下开孔18数量相等的连接螺杆20，一个连接螺杆20设置为能够同时穿过一个上开孔19、一个穿孔17、一个下开孔18的结构，每个连接螺杆20上端的螺纹部拧装一个上紧固螺母21，每个连接螺杆20下端的螺纹部拧装一个下紧固螺母22。通过穿孔和连接螺杆的配合，能够实现上方箱体和下方箱体及箱盖和托盘的可靠连接，确保围板箱结构组装后结构可靠稳定性，围板箱在货物运输过程中不会因为碰撞或颠簸而三开，提高货物运输过程中的安全性。
所述的箱体2的每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6上设置多个电子标签23，电子标签23包括标签保护膜和芯片，芯片固定安装在标签保护膜内，所述的箱体2的每个箱体板件4的板件组件Ⅱ7上设置多个电子标签23，电子标签23包括标签保护膜和芯片，芯片固定安装在保护膜内。上述结构，电子标签用于围板箱运送货物时对围板箱的货物的跟踪定位，用于输入存储编码信息已区分不同围板箱，确保实时掌握围板箱位置和运输状态，便于及时掌握货物输送进程。
所述的箱体板件4包括箱体板件Ⅰ24、箱体板件Ⅱ25、箱体板件Ⅲ26，箱体板件Ⅳ27，箱体板件Ⅰ24一端侧面与箱体板件Ⅳ27一端侧面通过一个铰链5活动连接，箱体板件Ⅰ24另一端侧面与箱体板件Ⅱ25一端侧面通过一个铰链5活动连接，箱体板件Ⅱ25另一端侧面与箱体板件Ⅲ26一端侧面通过一个铰链5活动连接，箱体板件Ⅲ26另一端侧面与箱体板件Ⅳ27另一端侧面通过一个铰链5活动连接；所述的箱体板件Ⅰ24包括一个板件组件Ⅰ6和一个板件组件Ⅱ7、箱体板件Ⅱ25包括一个板件组件Ⅰ6和一个板件组件Ⅱ7、箱体板件Ⅲ26包括一个板件组件Ⅰ6和一个板件组件Ⅱ7，箱体板件Ⅳ27包括一个板件组件Ⅰ6和一个板件组件Ⅱ7。上述结构，箱体包括四个箱体板件，而四个箱体板件包括八个板件组件，这样，在箱体折叠后，箱体的面积只相当于一个箱体板件的面积，箱体的厚度只相当于三个箱体板件的厚度，从而使得输送货物后的箱体的面积大大减小，从而一辆汽车就能够完成批量围板箱的回收，提高效率，降低成本。
本发明的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法的装卸回收步骤为：1)安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体2放置在托盘1上，将第二个箱体2放置在第一个箱体2上，第二个箱体2的每个箱体板件4的定位凸柱Ⅰ11卡装在第一个箱体1的每个箱体板件4的一个定位凹孔Ⅰ9内，将箱盖3放置到第二个箱体2上，每个连接螺杆20穿过一个上开孔19、第二个箱体4的一个穿孔17，第一个箱体2的一个穿孔17、托盘1一个下开孔18，拧紧上紧固螺母21和下紧固螺母22；2)拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆20的上紧固螺母21和下紧固螺母22，抽出每个连接螺杆20，取下箱盖3，依次拿走第二个箱体2和第一个箱体2，托盘1、箱体2、箱盖3分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；3)回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体2位于对面位置的两个箱体板件4各自的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，每个箱体板件4的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时弯折，然后将箱体2另外两个箱体板件4各自的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，直到箱体板件4贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。
回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将位于对面位置的箱体板件Ⅰ24的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7和箱体板件Ⅲ26的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，箱体板件Ⅰ24的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7向内弯折，箱体板件Ⅲ26的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7向内弯折，再将位于对面位置的箱体板件Ⅱ25的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7和箱体板件Ⅳ27的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7同时向内推动，箱体板件Ⅱ26板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7向内弯折，箱体板件Ⅳ27的板件组件Ⅰ6和板件组件Ⅱ7向内弯折，直到箱体板件Ⅱ25和箱体板件Ⅳ27夹装在箱体板件Ⅰ24和箱体板件Ⅲ26之间，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的回收。
本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，当安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体放置在托盘上，将第二个箱体放置在第一个箱体上，第二个箱体的每个箱体板件的定位凸柱Ⅰ卡装在第一个箱体1的每个箱体板件的一个定位凹孔Ⅰ内，将箱盖放置到第二个箱体上，每个连接螺杆穿过一个上开孔、第二个箱体的一个穿孔，第一个箱体的一个穿孔、托盘一个下开孔，拧紧上紧固螺母和下紧固螺母；当拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆的上紧固螺母和下紧固螺母，抽出每个连接螺杆，取下箱盖，依次拿走第二个箱体和第一个箱体，托盘、箱体、箱盖分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体位于对面位置的两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，每个箱体板件的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时弯折，然后将箱体另外两个箱体板件各自的板件组件Ⅰ和板件组件Ⅱ同时向内推动，直到箱体板件贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，在安装便于装卸回收的围板箱结构时，安装方便快捷，并且围板箱结构的托盘、箱体、箱盖之间连接稳定可靠，在运输货物过程中不会出现松散问题，不会对货物造成挤压或碰撞，有效确保货物输送安全，而在回收便于装卸回收的围板箱结构时，拆卸简单，拆卸后大大降低箱体的占地面积，从而一辆车辆就能够回收输送大量围板箱，不仅降低回收人员劳动强度，而且大幅降低回收成本，提高回收效率。本发明所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，步骤简单，能够方便快捷地实现围板箱的拆卸折叠，有效减小围板箱的占地面积，便于运输人员搬运转回收运围板箱，同时能够实现一辆运输车辆就能够回收运输大量围板箱，有效降低围板箱回收运输成本，降低回收运输人员劳动强度，提高围板箱回收输送效率，满足货物输送行业实际需求，全面提高围板箱结构及企业市场竞争力。
上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，其特征在于：所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法的装卸回收步骤为：1)安装所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将第一个箱体(2)放置在托盘(1)上，将第二个箱体(2)放置在第一个箱体(2)上，第二个箱体(2)的每个箱体板件(4)的定位凸柱Ⅰ(11)卡装在第一个箱体(1)的每个箱体板件(4)的一个定位凹孔Ⅰ(9)内，将箱盖(3)放置到第二个箱体(2)上，每个连接螺杆(20)穿过一个上开孔(19)、第二个箱体(4)的一个穿孔(17)，第一个箱体(2)的一个穿孔(17)、托盘(1)一个下开孔(18)，拧紧上紧固螺母(21)和下紧固螺母(22)；2)拆卸所述的便于装卸回收的围板箱结构时，松开每个连接螺杆(20)的上紧固螺母(21)和下紧固螺母(22)，抽出每个连接螺杆(20)，取下箱盖(3)，依次拿走第二个箱体(2)和第一个箱体(2)，托盘(1)、箱体(2)、箱盖(3)分离，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的拆卸；3)回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将每个箱体(2)位于对面位置的两个箱体板件(4)各自的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)同时向内推动，每个箱体板件(4)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)同时弯折，然后将箱体(2)另外两个箱体板件(4)各自的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)同时向内推动，直到箱体板件(4)贴合在一起，完成便于装卸回收的围板箱结构的回收。
2.根据权利要求1所述的便于装卸回收的围板箱结构的装卸回收方法，其特征在于：回收所述的便于装卸回收的围板箱结构时，将位于对面位置的箱体板件Ⅰ(24)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)和箱体板件Ⅲ(26)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)同时向内推动，箱体板件Ⅰ(24)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)向内弯折，箱体板件Ⅲ(26)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)向内弯折，再将位于对面位置的箱体板件Ⅱ(25)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)和箱体板件Ⅳ(27)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)同时向内推动，箱体板件Ⅱ(26)板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)向内弯折，箱体板件Ⅳ(27)的板件组件Ⅰ(6)和板件组件Ⅱ(7)向内弯折，直到箱体板件Ⅱ(25)和箱体板件Ⅳ(27)夹装在箱体板件Ⅰ(24)和箱体板件Ⅲ(26)之间，完成所述的便于装卸回收的围板箱结构的回收。
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