CN107120271B - 涡旋压缩机 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种涡旋压缩机，其包括：壳体，密闭的内部空间分离成低压部和高压部；旋转涡旋盘，设置于上述壳体的内部，进行旋转运动；不旋转涡旋盘，与上述旋转涡旋盘一起形成由吸入室、中间压室和排出室构成的压缩室；背压室组装体，结合于上述不旋转涡旋盘，形成背压室；阀收容槽，形成于上述不旋转涡旋盘或上述背压室组装体中的至少一侧；迂回孔，从上述中间压室向上述阀收容槽贯通；止回阀，收容于上述阀收容槽，根据上述中间压室的压力开闭上述迂回孔；连通路，从上述阀收容槽向上述低压部连通；以及控制阀，根据需要选择性地开闭上述连通路，因此涡旋压缩机的制作简单，阀的响应性得到提高，能够缓和对阀的规格限制。

Description

涡旋压缩机
技术领域
本发明涉及涡旋压缩机，尤其涉及涡旋压缩机的容量可变装置。
背景技术
涡旋压缩机具有以下结构：在壳体的内部空间设置不旋转涡旋盘，旋转涡旋盘与不旋转涡旋盘咬合并进行旋转运动，在不旋转涡旋盘的不旋转涡旋齿和旋转涡旋盘的旋转涡旋齿之间形成由吸入室、中间压室、排出室构成的两个成对的压缩室。
涡旋压缩机相比其他种类的压缩机，具有能够获得相对高的压缩比，并且能够平稳地衔接制冷剂的吸入、压缩、排出行程，从而能够获得稳定的扭力(torque)，因此在空调装置等上，作为制冷剂压缩用被广泛地使用。
涡旋压缩机根据制冷剂向压缩室供给的类型，可以分为高压式和低压式。高压式涡旋压缩机采用制冷剂不经过壳体的内部空间而被直接吸入到吸入室后，经过壳体的内部空间排出的方式，壳体的大部分内部空间形成排出空间的高压部。相反，低压式涡旋压缩机采用制冷剂经过壳体的内部空间而被间接地吸入到吸入室的方式，壳体的内部空间被高低压分离板分为作为吸入空间的低压部和作为排出空间的高压部。
图1是示出现有低压式涡旋压缩机的纵剖视图。
如上所示，现有的低压式涡旋压缩机，在密闭的壳体10的内部空间11设置有产生旋转力的驱动马达20，在驱动马达20的上侧设置有主框架30。
旋转涡旋盘40通过十字环(未图示)能够旋转地支撑于主框架30的上表面，在旋转涡旋盘40的上侧与不旋转涡旋盘50咬合而形成压缩室P。
旋转轴25结合于驱动马达20的转子22，旋转涡旋盘40偏心地结合于旋转轴25，不旋转涡旋盘50以旋转被约束的方式结合于主框架30。
在不旋转涡旋盘50的上侧结合有背压室组装体60，上述背压室组装体60用于抑制该不旋转涡旋盘50在运转中因压缩室P的压力而浮上。在背压室组装体60形成有填充中间压的制冷剂的背压室60a。
在背压室组装体60的上侧设置有高低压分离板15，上述高低压分离板15支撑该背压室组装体60的背面，并且将壳体10的内部空间11分离为作为吸入空间的低压部11和作为排出空间的高压部12。
高低压分离板15外周面以紧贴于壳体10的内周面的方式焊接结合，在中央部形成有与不旋转涡旋盘50的排出口54连通的排出孔15a。
附图中未说明的符号13为吸入管、14为排出管、18为副框架、21为定子、21a为绕组线圈、41为旋转涡旋盘的镜板部、42为旋转涡旋齿，51为不旋转涡旋盘的镜板部，52为不旋转涡旋齿、53为吸入口、61为用于改变容量的调节环(Modulation Ring)。
如上所述的现有涡旋压缩机，在向驱动马达20施加电源而产生旋转力时，旋转轴25将驱动马达20的旋转力传递给旋转涡旋盘40。
此时旋转涡旋盘40通过十字环相对不旋转涡旋盘50进行旋转运动，并在旋转涡旋盘40和所述不旋转涡旋盘50之间形成两个成对的压缩室P，由此吸入、压缩、排出制冷剂。
此时，在压缩室P被压缩的制冷剂的一部分通过背压孔(未图示)从中间压室向背压室60a移动，向该背压室60a流入的中间压的制冷剂产生背压力，从而使构成背压室组装体60的浮板65浮上。该浮板65与高低压分离板15的底面紧贴而使高压部12和低压部11分离，并且背压室压力将不旋转涡旋盘50推向旋转涡旋盘40，从而使不旋转涡旋盘50和旋转涡旋盘40之间的压缩室P能够维持气密性。
其中，涡旋压缩机与其他压缩机同样地，可以根据适用该压缩机的冷冻设备的要求来改变压缩容量。例如，如图1所示，在不旋转压缩盘50的镜板部51上追加设置调节环(Modulation Ring)61和升降环(lift ring)62，在调节环61的一侧设置通过背压室60a和第一连通路61a连通的控制阀63。而且在调节环61和升降环62之间形成第二连通路61b，在调节环61和不旋转压缩盘50之间形成有该调节环61浮上的情况下打开的第三连通路61c。第三连通路61c的一端与中间压缩室P连通，另一端与壳体10的低压部11连通。
如图2A所示，这样的涡旋压缩机在功率运转(Power operation)时，控制阀63关闭第一连通路61a，使第二连通路61b与低压部11连通，从而使调节环61不能浮上而维持第三连通路61c关闭的状态。
相反，如图2B所示，在节能运转时，控制阀63将第一连通路61a和第二连通路61b连通，从而调节环61浮上而使第三连通路61c被打开，中间压缩室P的制冷剂的一部分向低压部11泄漏，因此使压缩机的容量减少。
但是，如上所述的现有涡旋压缩机的容量可变装置，存在因其由调节环61、升降环62和控制阀63构成而部件数量多，为使调节环61工作而需要在该调节环61上形成第一连通路61a、第二连通路61b、第三连通路61c，因此调节环61的结构复杂的问题。
此外，现有涡旋压缩机的容量可变装置，需要利用背压室60a的制冷剂使调节环61迅速地浮上，但是因调节环61形成为环形，调节环61随着与控制阀63结合而重量增加，因此难以使调节环61迅速地浮上。此外，用于使调节环61浮上的流路长，而且还需要向调节环61和升降环62之间的空间流入制冷剂以使调节环61浮上，但是因为调节环61的上面依旧存在背压室60a的压力，所以不容易使调节环61浮上，相应的阀的响应性降低，从而不能迅速地控制压缩机的容量变化的问题。
发明内容
本发明的目的在于，提供能够通过简化容量可变装置的结构来节省制造费用的涡旋压缩机。
本发明的另一目的在于，提供能够缓和对构成容量可变装置的部件的限制的涡旋压缩机。
本发明的另一目的在于，提供能够容易地供给用于使容量可变装置工作的电源的涡旋压缩机。
本发明的另一目的在于，提供能够通过简化容量可变装置的控制来提高响应性的涡旋压缩机。
为实现本发明的目的，能够提供一种涡旋压缩机，其具有将上述壳体的内部空间分离为高压部和低压部的高低压分离板，在不旋转涡旋盘和背压室组装体之间形成与中间压室连通的流路，在上述流路上设置可以开闭该流路的阀。
其中，还可以在上述流路上设置止回阀，上述止回阀根据上述中间压室的压力差开闭。
而且，上述流路形成有多个流路，多个上述流路形成为相互连通，可以在与上述低压部连通的流路上设置上述控制阀。
为实现本发明的目的，能够提供一种涡旋压缩机，包括：壳体，密闭的内部空间分离成低压部和高压部；旋转涡旋盘，设置于上述壳体的内部空间，进行旋转运动；不旋转涡旋盘，与上述旋转涡旋盘一起构成吸入室、中间压室和排出室；背压室组装体，与上述不旋转涡旋盘结合来形成背压室；阀收容槽，形成于上述不旋转涡旋盘或上述背压室组装体中的至少一方；迂回孔，从上述中间压室向上述阀收容槽贯通；止回阀，收容于上述阀收容槽，根据上述中间压室的压力来开闭上述迂回孔；连通路，从上述阀收容槽向上述低压部连通；以及控制阀，选择性地开闭上述连通路。
其中，上述迂回孔以相互隔开规定的曲柄角的方式形成有多个，上述止回阀可以设置有多个，分别开闭多个上述迂回孔。
而且，上述阀收容槽形成有多个，以便分别收容多个止回阀，在多个上述阀收容槽之间可以形成连通槽，使多个该阀收容槽能够相互连通。
而且，上述控制阀可以设置于上述壳体的内部空间。
而且，上述控制阀可以与安装于上述壳体的终端电连接。
而且，在上述连通路上，上述控制阀可以与上述不旋转涡旋盘或上述背压室组装体结合。
而且，向上述壳体的内部空间延伸的连通管的一端与上述连通路结合，上述连通管的另一端通过上述不旋转涡旋盘并延伸，控制阀可以设置于上述连通管的另一端。
而且，上述不旋转涡旋盘相对上述旋转涡旋盘设置成能够在上下方向上移动，上述连通管由多个连通管构成，多个上述连通管由连接构件相互连接，上述连接构件与至少一侧连接管沿长度方向滑动地结合。
而且，在上述连接构件的内周面上可以设置密封构件，上述密封构件位于上述连接构件的内周面和上述连接管的外周面之间。
此处，向上述壳体的外部空间延伸的连通管的一端与上述连通路结合，上述连通管的另一端与上述壳体的低压部连接，上述控制阀在上述壳体的外部可以设置于上述连通管。
而且，上述连通管由多个连通管构成，多个上述连通管由连接构件相互连接，上述连接构件与至少一侧连接管沿长度方向滑动地结合。
而且，在上述连接构件的内周面上可以设置密封构件，上述密封构件位于上述连接构件的内周面和上述连接管的外周面之间。
而且，上述控制阀能够与外部电源直接连接。
此外，为实现本发明的目的，能够提供一种涡旋压缩机，包括：壳体；高低压分离板，固定于上述壳体的内部空间，将上述壳体的内部空间分离为低压部和高压部；主框架，与上述高低压分离板隔开配置；旋转涡旋盘，在被支撑于上述主框架上的状态下进行旋转运动；不旋转涡旋盘，相对上述旋转涡旋盘设置成能够在上下方向上移动，与上述旋转涡旋盘一起构成吸入室、中间压室和排出室；背压板，在上述吸入空间中固定于上述不旋转涡旋盘，并且具有与上述中间压室连通以使与高低压分离板相对的面开放的空间部；以及浮板，与上述背压板能够移动地结合，密封上述空间形成背压室；其中，在上述不旋转涡旋盘上形成有多个迂回孔，多个上述迂回孔从中间压室向与上述背压板相对的不旋转涡旋盘的背面贯通，在上述不旋转涡旋盘的背面设置开闭上述各迂回孔的止回阀，在上述不旋转涡旋盘的背面或与上述不旋转涡旋盘的背面相对的上述背压板的一面中的至少一侧形成有连通槽，所述连通槽使通过迂回孔迂回的制冷剂合并，在上述不旋转涡旋盘或上述背压板中的至少一侧形成有使上述连通槽与上述吸入空间连通的排出孔，在上述排出孔设置控制阀，上述控制阀选择性地开闭该排出孔，使上述中间压室和吸入空间连通。
其中，上述控制阀可以结合于上述不旋转涡旋盘或者背压板中形成有上述排出孔的构件。
而且，向上述低压部延伸的连通管的一端结合于上述排出孔，上述连通管的另一端通过上述主框架并延伸，在上述连通管的另一端上可以设置上述控制阀。
而且，向上述壳体的外部延伸的连通管的一端结合于上述排出孔，上述连通管的另一端与上述壳体的低压部连接，上述控制阀可以设置于上述壳体外部的上述连通管。
此外，为实现本发明的目的，能够提供一种涡旋压缩机，包括：壳体，内部空间分离成低压部和高压部；高低压分离板，将上述壳体的内部空间分离为高压部和低压部；旋转构件，设置于上述壳体的内部，进行旋转运动；不旋转构件，与上述旋转构件一起形成由吸入室、中间压室和排出室构成的压缩室；流路，设置于上述不旋转构件，使上述压缩室的内部和外部连通；开闭阀组装体，设置于上述不旋转构件的外部，开闭上述流路。
其中，上述开闭阀组装体可以设置于上述壳体的内部。
而且，上述开闭阀组装体可以设置于上述壳体的外部。
因此，本实施例的压缩机通过在迂回孔上设置止回阀，从而部件数量少，并且通过在迂回孔上设置止回阀，从而能够简化用于迂回制冷剂的迂回流路。因此能够容易地制造容量可变装置。
此外，通过在流路上设置有控制阀，在从功率旋转向节能运转转换时，处于制冷剂已在流路的出口端附近等待的状态，因此能够相应地迅速转换为节能运转。
此外，能够利用连通管移动控制阀的位置，因此能够缓和对控制阀的规格限制。因此，能够提高容量可变装置的可靠性。
附图说明
图1是示出设置有现有容量可变装置的涡旋压缩机的纵剖视图。
图2A是示出在图1的涡旋压缩机中使用容量可变装置的功率运转状态的纵剖视图。
图2B是示出在图1的涡旋压缩机中使用容量可变装置的节能运转状态的纵剖视图。
图3是示出设置有本发明的容量可变装置的涡旋压缩机的纵剖视图。
图4是示出将图3的容量可变装置分解的立体图。
图5是图3的“VI-VI”线剖视图。
图6A是示出在图3的涡旋压缩机中使用容量可变装置的功率运转状态的纵剖视图。
图6B是示出在图3的涡旋压缩机中使用容量可变装置的节能运转状态的纵剖视图。
图7是示出在图3的涡旋压缩机中容量可变装置设置于不旋转涡旋盘的例子的纵剖视图。
图8是示出在图3的涡旋压缩机中构成容量可变装置的控制阀的设置位置的另一实施例的纵剖视图。
图9是示出在图3的涡旋压缩机中构成容量可变装置的控制阀的设置位置的另一实施例的纵剖视图。
图10是示出在图3的涡旋压缩机设置过热防止单元的例子的纵剖视图。
具体实施方式
以下，根据附图中示出的一实施例对本发明的涡旋压缩机进行详细说明。
图3是示出设置有本发明的容量可变装置的涡旋压缩机的纵剖视图，图4是示出将图3的容量可变装置分解的立体图。图5是图3的“VI-VI”线剖视图，图6A是示出在图3的涡旋压缩机中使用容量可变装置的功率运转状态的纵剖视图，图6B是示出在图3的涡旋压缩机中使用容量可变装置的节能运转状态的纵剖视图。
参照图3，本实施例的涡旋压缩机，通过设置于下述的不旋转涡旋盘150的上侧的高低压分离板15，将壳体110的密闭的内部空间分离为作为吸入空间的低压部111和作为排出空间的高压部112。其中，低压部111相当于高低压分离板115的下侧空间，高压部112相当于高低压分离板的上侧空间。
而且，与低压部111连通的吸入管113和与高压部112连通的排出管114分别固定于壳体110，从而能够向壳体110的内部空间吸入制冷剂或者向壳体110的外部排出制冷剂。
在壳体110的低压部111设置有由定子121和转子122构成的驱动马达120。定子121以热装方式固定于壳体110的内壁面，转子122的中央部插入旋转轴125并结合。
旋转轴125的下侧通过设置于壳体110的下部的辅助轴承117以能够旋转的方式被支撑。辅助轴承117被固定于壳体110的内面的下部框架118支撑，以便能够稳定地支撑旋转轴125。下部框架118能够焊接固定于壳体110的内壁面，壳体110的底面用作油存储空间。存储于油存储空间的油通过旋转轴125等向上侧输送，以便能够向壳体110内部均匀地供给油。
旋转轴125的上端部通过主框架130以能够旋转的方式被支撑。主框架130如同下部框架118那样固定设置于壳体110的内壁面，在底面形成有向下凸出的主轴承部131，向主轴承部131的内部插入旋转轴125。主轴承部131的内壁面起到轴承面的作用，并且支撑为使旋转轴125与上述油一起圆滑地旋转。
主框架130的上面配置有旋转涡旋盘140。旋转涡旋盘140包括具有大致圆盘形状的镜板部141和在镜板部141的一侧面形成为螺旋状的旋转涡旋齿142。旋转涡旋齿142与下述的不旋转涡旋盘150的不旋转涡旋齿152一起形成压缩室P。
旋转涡旋盘140的镜板部141在被主框架130的上表面支撑的状态下进行旋转驱动，在镜板部141和主框架130之间设置有十字环136，从而能够防止旋转涡旋盘140自传。
而且，在旋转涡旋盘140的镜板部141底面形成有供旋转轴125插入的凸台部143，由此旋转轴125的旋转力使旋转涡旋盘140旋转驱动。
与旋转涡旋盘140咬合的不旋转涡旋盘150配置于旋转涡旋盘140的上部。此处，不旋转涡旋盘150相对旋转涡旋盘140设置成能够向上下方向移动，具体来讲，以夹入到主框架130的多个导向销(未图示)插入到形成于不旋转涡旋盘150的外周部的多个引导槽(未图示)的状态，设置于主框架130的上部面。
另外，不旋转涡旋盘150的主体部的上表面形成为圆盘形状而构成镜板部151，在镜板部151的下部形成有与上述的旋转涡旋盘140的旋转涡旋齿咬合的螺旋状的不旋转涡旋齿152。
不旋转涡旋盘150的侧面形成有吸入存在于低压部111内部的制冷剂的吸入口153，镜板部151的大致中央部形成有排出被压缩的制冷剂的排出口154。
如上所述，旋转涡旋齿142和不旋转涡旋齿152形成多个压缩室P，因压缩室向排出口154侧旋转移动体积减少而压缩制冷剂。因此，与吸入口153邻接的压缩室的压力最小，与排出口154连通的压缩室的压力最大，存在于其间的压缩室的压力形成具有吸入口153的吸入压和排出口154的排出压之间的值的中间压。中间压施加到下述的背压室160a而起到将不旋转涡旋盘150推向旋转涡旋盘140的作用，因此与具有中间压的区域中的一个连通，排出制冷剂的涡旋盘侧背压孔(未图示)形成于镜板部151。
在不旋转涡旋盘150的镜板部151上部固定用于构成背压室组装体160的一部分的背压板161。背压板161形成为大致环形，具有与不旋转涡旋盘150的镜板部151接触的支撑板162。支撑板162具有中空的环形的板形状，形成为与上述涡旋盘侧背压孔(未图示)连通的板侧背压孔(未图示)贯通支撑板162。
而且，支撑板162的上表面形成有围绕所述支撑板162的内周面的第一环形壁163和围绕所述支撑板162的外周面的第二环形壁164。由第一环形壁163的外周面、第二环形壁164的内周面以及支撑板162的上表面形成环形的背压室160a。
在上述背压室160a的上侧设置用于构成该背压室160a的上表面的浮板165。在浮板165的内侧空间部的上端部设置有密闭端部166。密闭端部166从浮板165的表面向上凸出形成，其内径形成为不遮挡中间排出口167的程度。密闭端部166与上述的高低压分离板115的下侧面接触起到密闭的作用，使排出的制冷剂不向低压部111泄漏而向高压部112排出。
附图中未说明的符号168为止回阀。
如上所述的本实施例的涡旋压缩机如下工作。
即，在定子121侧施加电力时，旋转轴125旋转。此时结合于旋转轴125的上端部的旋转涡旋盘140随着旋转轴125旋转，相对不旋转涡旋盘150进行旋转运动，由此在不旋转涡旋齿152和旋转涡旋齿142之间形成的多个压缩室P向排出口154侧移动而压缩制冷剂。
在到达排出口154之前压缩室P与涡旋盘侧背压孔(未图示)连通时，制冷剂的一部分向形成于支撑板162的板侧背压孔(未图示)流入，由此向由背压板161和浮板165形成的背压室160a施加中间压。因此，背压板161受到向下的压力，浮板165受到向上的压力。
其中，背压板161通过螺栓与不旋转涡旋盘150结合，因此背压室160a的中间压也会对不旋转涡旋盘150带来影响。只是，因不旋转涡旋盘160a已与旋转涡旋盘140的镜板部141接触而处于无法向下移动的状态，因此浮板165向上移动。浮板165因密闭端部166与高低压分离板115的下端部接触而遮挡制冷剂从作为高压部112的排出空间向作为低压部111的吸入空间泄漏。而且，背压室160a的压力将不旋转涡旋盘150推向旋转涡旋盘140侧，从而遮挡旋转涡旋盘140和不旋转涡旋盘150之间的泄漏。
在这样的本实施例的涡旋压缩机上适用容量可变装置的情况下，在不旋转涡旋盘150的镜板部151，从中间压室向背面贯通形成与中间压室连通的迂回孔151b。迂回孔151b隔着180°间隔在两侧形成，以使内侧腔室(pocket)和外侧腔室的相同压力的中间压制冷剂迂回。但是，在旋转涡旋齿142的涡旋齿长度相对于不旋转涡旋齿142的涡旋齿长度，为长180°的非对称的情况下，内侧腔室和外侧腔室在相同的曲柄角(crank angle)上形成相同的压力，因此两个迂回孔151b也可以以形成于相同的曲柄角或者连通两侧的方式只形成一个。
而且，在迂回孔151b的端部分别设置用于开闭该迂回孔151b的止回阀155。止回阀155可以由根据中间压室的压力开闭的簧片阀形成。
而且，如图4和图5所示，与不旋转涡旋盘150的镜板部151背面对应的背压板161的底面形成有能够收容各止回阀155的多个阀收容槽161a，多个阀收容槽161a通过连通槽161b相互连通。
而且，多个阀收容槽161a中的任一侧阀收容槽或者连通槽161b可以与排出孔161c的一端连接，上述排出孔161c用于将迂回的制冷剂向壳体110的作为低压部111的吸入空间引导。排出孔161c的另一端朝向背压板161的外周面贯通形成。因此，阀收容槽161a、连通槽161b及排出孔161c在止回阀155打开的情况下，形成用于收容中间压的制冷剂的中间压室P1。
而且，在背压板161的外周面形成有控制阀170，上述控制阀170设置成与排出孔161c的端部连通，根据压缩机的运转模式选择性地开闭该排出孔161c。
控制阀170可以由根据是否施加外部的电源而工作的电磁阀构成，控制阀170能够与设置于壳体110的单独的终端176电连接。
在如上所述的本实施例的涡旋压缩机中，如图6A所示，功率运转时维持控制阀170的关闭状态。而且，在压缩室P的中间室中一部分制冷剂打开止回阀155，通过迂回孔151b向阀收容槽161a排出。该制冷剂维持填充于该阀收容槽161a、连通槽161b和排出孔161c的状态。此时，从压缩室P不会流出更多的制冷剂，因此压缩机持续进行功率运转。
相反，如图6B所示，在节能运转的情况下，在止回阀155打开时已被填充到阀收容槽161a、连通槽161b和排出孔161c的制冷剂向作为低压部111的吸入空间迅速地排出，接着压缩室的中间压室制冷剂中的一部分制冷剂沿着上述路径继续排出而持续节能运转。
这样，本实施例的容量可变装置因包括止回阀和控制阀，因此，不但部件数量少，而且用于使制冷剂迂回的流路也简单，因此容易制造。
此外，通过将控制阀被设置于流路的端部，从而在从功率旋转向节能运转转换时，处于制冷剂已在流路的出口端附近等待的状态，因此能够相应地迅速转换为节能运转。
另外，阀收容槽、连通槽和排出孔能够形成于不旋转涡旋盘150的镜板部151背面。即，如图7所示，不旋转涡旋盘150的镜板部151背面可以形成有凹陷规定深度的多个阀收容槽151c，将该多个阀收容槽151c之间用凹陷规定深度的连通槽151d连接，可形成有从阀收容槽151c或连通槽151d向不旋转涡旋盘150的外周面贯通的排出孔151e。如上所述，在阀收容槽151c、连通槽151d和排出孔151e形成于不旋转涡旋盘150的镜板部151背面的情况下，其基本的结构和作用效果也与上述的实施例大同小异。只是，如本实施例所述，在阀收容槽151、连通槽151d和排出孔151e形成于不旋转涡旋盘150的镜板部151背面时，因迂回孔151b的长度变短而能够减少相应的无用体积。
另外，本发明的涡旋压缩机的容量可变装置的另一实施例如下所述。
即，在上述的实施例中，控制阀与背压板或者不旋转涡旋盘直接结合，但是在本实施例中，控制阀设置于剩余空间相对大的驱动马达侧。
例如，如图8所示，第一连通管171的一端连接于排出孔161c，该第一连通管171的另一端连接于通过主框架130并以该主框架为基准向设置有驱动马达120的一侧延伸的第二连通管172的一端。而且第二连通管172的另一端设置有控制阀170。控制阀170能够固定结合于主框架130的底面，并与设置于壳体110的单独的终端176电连接。
此时，不旋转涡旋盘150和结合于该不旋转涡旋盘150的背压板161设置成能够沿轴向移动，在第一连通管171和第二连通管172结合为一体时，控制阀170不能固定结合于如主框架130那样的固定的部件。因此，优选为，在第一连通管171和第二连通管172之间通过连接构件175使两个连通管171、172连接，上述连接构件175能够相对两个连通管中的至少一侧连通管(附图中为第一连通管)沿长度方向滑动。
而且，优选在连接构件175的内周面和相对该连接构件175滑动地结合的连通管171的外周面之间设置密封构件175a。
如上所述，本实施例的容量可变装置与上述的实施例的基本的结构和作用效果大同小异，因此对其省略详细的说明。只是，本实施例与上述的实施例相比，能够在相对宽的空间设置控制阀170，因此可以缓和对控制阀170的规格限制。
一方面，本发明的涡旋压缩机的容量可变装置的另一实施例如下所述。
即，在上述的实施例中，控制阀设置于壳体的内部空间，但是本实施例的控制阀设置于壳体的外部。
例如，如图9所示，第一连通管171的一端连接于排出孔161c，该第一连通管171的另一端连接于通过壳体110并向外部延伸的第二连通管172的一端。而且第二连通管172的另一端在壳体110的外部与控制阀170的入口侧连接，控制阀170的出口侧与第三连通管173的一端连接，第三连通管173的出口以与壳体110的低压部111连通的方式贯通结合于壳体110。
在该情况下，不旋转涡旋盘150和结合于该不旋转涡旋盘150的背压板161设置成能够沿轴向移动，在第一连通管171和第二连通管172结合为一体时，控制阀170不能固定于固定的部件。因此，优选为，在第一连通管171和第二连通管172之间通过连接构件175使两个连通管171、172连接，上述连接构件175能够相对两个连通管中的至少一侧连通管(附图中为第一连通管)沿长度方向滑动。
而且，优选为，在连接构件175的内周面和相对该连接构件175滑动地结合的连通管171的外周面之间设置密封构件175a。
如上所述，因本实施例的容量可变装置与上述的实施例的基本的结构和作用效果大同小异，因此对其省略详细的说明。只是，本实施例与上述的实施例相比，因控制阀设置于壳体的外部，从而能够将该控制阀170与外部电源直接连接，因此无需在壳体110上设置单独的终端，从而能够简化相应的用于电连接控制阀的结构。
一方面，如上所述的涡旋压缩机，在高压部和低压部之间被遮挡的状态下持续运转，在这样的压缩机的使用环境改变时，高压部的排出空间的温度有可能上升为设定温度以上。此时，压缩机的一部分构件有可能因高温而破损。
鉴于此，本实施例中可以在如图10所示的高低压分离板115设置过热防止单元180。本实施例的过热防止单元180，在高压部112的温度为设定温度以上时，将高压部112和低压部111之间连通，以使高压部112的制冷剂向低压部111泄漏，该泄漏的高温的制冷剂使设置在定子121的绕组线圈121a上端的过载断路器190工作来停止压缩机。因此，优选为，过热防止单元180构成为能够对排出空间的温度敏感地反映。
本实施例的过热防止单元180考虑到高低压分离板115由薄的板材形成并分离高压部112和低压部111之间，尽量使其从高低压分离板115隔开恒定间隔，从而使过热防止单元180减小受到的来自温度相对低的低压部111的温度影响。
更具体地，实施例的过热防止单元180，单独制作收容阀板185的主体181，从而能够将该主体181紧固于高低压分离板115。由此，高低压分离板和阀板被隔开规定的间隔，从而阀板较少受到来自高低压分离板的影响。
虽然主体181可以由与高低压分离板115相同的材质形成，但是从隔热方面考虑，优选由热传导率相对低的材质形成。而且，主体181形成具有阀空间的阀收容部182，在阀收容部182的外侧面中央凸出规定长度的紧固部183，该紧固部183用于在高低压分离板115上紧固该主体181。
阀收容部182由安装部182a和侧壁部182b构成，上述安装部182a形成为圆盘形状，在该安装部182a的上面安装阀板185，上述侧壁部182b从安装部182a的边缘延伸形成为环形，与安装部182a的上表面一起形成阀空间。安装部182a的厚度可以形成为比侧壁部182b的厚度厚。但是，在安装部的厚度厚的情况下，有可能产生保温的效果，因此在保障可靠性的范围内也可以形成为安装部的厚度比侧壁部的厚度薄。
安装部182a的底面形成由高低压分离板115支撑的高低差面182c。由此，安装部182a的底面中位于高低差面182c之外的外侧安装部184d的底面，能够从高低压分离板115的上表面隔开恒定间隔(h)。因此，能够减少主体和高低压分离板之间的接触面积，并且因排出空间的制冷剂向主体和高低压分离板之间流入而相应地提高可靠性。
但是，优选在高低差面182c和高低压分离板115之间设置如衬垫184那样的起到密闭作用的隔热材料，其能够抑制主体181和高低压分离板115之间的热传导。
而且，从安装部182a的上表面中央到紧固部183的下端为止形成使高压部112和低压部111之间连通的排出孔181a。排出孔181a的入口端，即可以在安装部182a的上表面侧端部锥形地形成减震器(damper)(未图示)，以使下述的阀板185的密闭凸部185c插入。
侧壁部182b的上端形成有插入阀限制件186后通过弯折而支撑阀限制件186的支撑凸部182e。阀限制件186形成为在其中央具有第一气体孔186a的环形，使高压部112的制冷剂总是与第一接触面185a接触。
此处，在安装部182a可以形成至少一个以上的第二气体孔182f，以使高压部112的制冷剂与阀板185的第二接触面185b接触。因此，排出空间的制冷剂通过第一气体孔186a与阀板185的第一接触面185a直接接触，并且通过第二气体孔182f与阀板185的第二接触面185b直接接触，从而能够减少阀板185的第一接触面185a和第二接触面185b之间的温度差，并且提高阀板185的反映速度。
阀板185由能够随着高压部112的温度发生热变形而开闭连通孔181a的双金属片构成。在阀板185的中央部，密闭凸部185c朝向连通孔181a凸出形成，在密闭凸部185c的周边形成多个制冷剂孔185d，以便在进行打开工作时能够使制冷剂通过。
一方面，紧固部83的外周面形成有螺纹，从而能够与设置于高低压分离板115的紧固孔115b进行螺纹结合。但是，根据情况也可以通过压入、焊接或粘接剂进行结合。
如上所述的本实施例的涡旋压缩机的过热防止装置，将低压部111的低的制冷剂温度基于高低压分离板115并利用热传导而向阀板185传导的路径变长，从而能够提高隔热效果，因此阀板185受到的来自低压部111的温度影响非常小。
相反，阀板185从高低压分离板115的高压部侧上表面115c隔开恒定高度(h)而位于高压部112的排出空间，因此阀板185受到来自高压部112的大部分的温度影响而对高压部112的温度上升敏感地做出反应。
因此，在高压部的温度上升为设定温度以上时，阀板被迅速打开，并且高压部的制冷剂通过迂回孔向低压部迅速地移动，该制冷剂使设置在驱动马达的过载断路器工作而使压缩机停止。由此容量可变装置对压缩机的运转状态做出不偏离而正确地做出反映，从而能够事先防止因高温导致的压缩机的受损。
一方面，在上述的实施例中以低压式涡旋压缩机为例进行了说明，但是均能够相同地适用于壳体的内部空间被分离为吸入空间的低压部和排出空间的高压部的涡旋压缩机。
本领域技术人员应当理解，在不超出本发明的精神和必要技术特征的范围内，本发明能够以其他特定的方式实施。因此，上述的详细说明在所有方面都不应当解释为具有限定性，应当理解为仅具有示例性。本发明的范围由对权利要求的合理解释来确定，且在本发明等同范围内的所有变更都包含在本发明的范围内。

Claims (8)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，包括：
壳体，具有分离成低压部和高压部的内部空间；
高低压分离板，将上述壳体的内部空间分离为低压部和高压部；
旋转涡旋盘，设置于上述壳体的内部，进行旋转运动；
不旋转涡旋盘，与上述旋转涡旋盘一起形成由吸入室、中间压室和排出室构成的压缩室，所述不旋转涡旋盘形成有多个迂回孔以便与上述中间压室连通；
背压室组装体，与上述不旋转涡旋盘结合来形成背压室，上述背压室组装体形成有连通槽、连通路、多个阀收容槽，多个上述阀收容槽与多个上述迂回孔分别连通，上述连通槽使多个上述阀收容槽彼此连通，上述连通路从上述阀收容槽向上述低压部连通；
止回阀，收容于上述阀收容槽，开闭上述迂回孔；以及
控制阀，设置于上述不旋转涡旋盘的外部，调节上述涡旋压缩机的容量，
多个上述阀收容槽和上述连通槽形成在与上述不旋转涡旋盘的背面相对应的构成上述背压室组装体的一部分的背压板的一面，
上述背压板通过螺栓与上述不旋转涡旋盘结合。
2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
上述控制阀设置于上述壳体的内部空间。
3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，
上述控制阀与安装于上述壳体的终端电连接。
4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，
在上述连通路上，上述控制阀与上述背压室组装体结合。
5.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其特征在于，
向上述壳体的内部空间延伸的连通管的一端与上述连通路结合，上述连通管的另一端通过上述不旋转涡旋盘并延伸，
控制阀设置于上述连通管的另一端。
6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机，其特征在于，
上述不旋转涡旋盘相对上述旋转涡旋盘设置成能够沿上下方向移动，
上述连通管设置有多个，多个上述连通管由连接构件相互连接，
上述连接构件相对至少一侧连通管，沿长度方向滑动地结合。
7.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，
上述控制阀设置于上述壳体的外部。
8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于，
向上述壳体的外部空间延伸的连通管的一端与上述连通路结合，上述连通管的另一端与上述壳体的低压部连接，
上述控制阀在上述壳体的外部设置于上述连通管。
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