CN107116961A - 一种挡圈焊接式有内胎车轮及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明的目的是针对现在有内胎车轮制造技术的不足，提供一种挡圈焊接式有内胎车轮及其制造方法。将轮辐1与轮辋2改为旋压成型的整体性车轮5，该轮辐1与轮辋2为整体旋压成型，并且在该整体车轮的外壁挡圈位置焊接一圈向外凸起的挡圈6；挡圈6主要是对车轮装设“卡圈”11起定位作用。与传统有内胎车轮的制造技术相比，本发明采用一种先制造轮辐轮辋整体再焊接挡圈的技术。使用一台立式旋压机即可完成该整体有内胎车轮的轮辐轮辋成型制造，不需要增加挡圈的制造工艺和装备，在实际使用过程中减少了制造装备的投入。使用板材代替了型钢材料，减少制造工序和工艺流程，降低制造成本。
Description
技术领域
本发明属于汽车有内胎车轮生产制造技术领域，具体涉及的是一种挡圈焊接式有内胎车轮及其制造方法。
背景技术
传统上汽车钢制有内胎车轮的生产制造是由轮辐和轮辋分别制造后再经过组合压装焊接后形成的一种钢制车轮；该车轮的轮辐与轮辋是分别在两条生产线上制造，轮辐为压力机等厚成型或旋压变截面成型；轮辋由型材板料裁切、卷圆、对焊、精整后成型。轮辐和轮辋两种零件制造完成后再在装配生产线上装在一起，焊接合成车轮成品。
如图1 所示图示，轮辐1与轮辋2通过焊接线3和4连接起来，该焊接线分布在轮辐1和轮辋2连接缝的内侧与外侧。
这种合成式车轮的缺点主要有：一是轮辐1与轮辋2连接处材料重叠后焊接，增加了车轮的整体重量；二是轮辐轮辋焊接处会产生因焊接而形成的内应力集中现象，导致车轮在使用过程极易出现车轮从焊接处开裂；三是这种车轮的轮辋是根据车轮规格型号不同由钢铁厂轧制的带有挡圈、挡圈槽、轮边的成型板材裁切卷制后，再焊接成轮辋，在实际使用过程中，焊接处会出现焊接缺陷从而造成车轮的质量问题。因此这种合成式有内胎车轮制造方式会对车辆的行驶安全带来极大的安全隐患。
传统的有内胎车轮制造工艺复杂，需要分别的轮辐生产线和轮辋生产线、合成线才能完成整个制造工序。
还有一种一体成型的车轮，由于要在轮辋上直接形成挡圈，因此需要坯料反旋压工艺，生产工序复杂，需求配套生产制造装备较多，工艺复繁琐成型不容易控制，导致生产制造成本太高不被市场认可，未能获得推广应用。
发明内容
本发明的目的是针对现在有内胎车轮制造技术的不足，提供一种挡圈焊接式有内胎车轮及其制造方法。
该发明的内容为：将轮辐1与轮辋2改为旋压成型的整体性车轮5，该轮辐1与轮辋2为整体旋压成型，并且在该整体车轮的外壁挡圈位置焊接一圈向外凸起的挡圈6；挡圈6主要是对车轮装设“卡圈”11起定位作用。
附图说明
下面结合附图对本发明进行详细的说明。
图1 为现有传统有内胎车轮结构示意图。
图2 为本发明结构示意图。
图3 为完整的车轮结构示意图。
下列是图中各标识的具体名称：1 轮辐、2 焊接线、3 轮辋、4 焊接线 、5 整体性车轮、6 挡圈、7 螺栓孔、8 中心孔、9 风孔、10 气门孔、11 卡圈。
挡圈焊接式旋压整体有内胎车轮的制造加工工艺为。
第一步:先从金属板料落料获得圆形金属材料坯料工件。
第二步:对材料进行酸洗、磷化表面处理。
第三步:初冲中心定位孔8及螺栓孔7
1、工件放置于下模,2、外圆粗定位中心后上模带动冲头下行，3、对工件进行冲中心定位孔8及螺栓孔7。
第四步: “初旋”旋压对金属坯料工件拉坯成型
1、金属坯料工件放置于芯模，定准中心，2、上压座下行，对金属坯料工件进行定位和压紧，3、主轴带动金属坯料工件旋转，旋轮运行进行旋压。
第五步: “精旋”旋压对金属坯料工件精整成型
1、工件放置于芯模，精定准中心，2、上压座下行，对金属坯料进行定位和压紧，3、主轴带动金属坯料旋转，旋轮按照精整旋压定型。
第六步:粗锪孔螺栓孔7，内倒角
工件以中心孔8定位，用卡盘装夹后，工作台上行，多轴钻对工件进行粗锪螺栓孔孔7和倒角。
第七步:精锪螺栓孔7、外倒角
工件以中心孔8定位，用卡盘装夹后，工作台上行，多轴钻对工件进行精扩螺栓孔7和倒角。
第八步:冲风孔9
工件以中心孔8及螺栓孔7定位，冲风孔9。
第九步:挤风孔9
工件以中心孔8及螺栓孔7定位，挤风孔9。
第十步:冲气门孔10
工件以中心孔8及螺栓孔7定位，冲气门孔10。
第十一步:压挡圈6
工件以中心孔8定位，用压力机将挡圈6压进旋压整体有内胎车轮5的挡圈位置，对挡圈6点焊定位。
第十二步:焊接挡圈6
工件以中心孔8定位卡盘撑紧工件中心孔，内外施焊对挡圈6焊接。
第十三步:车中心孔8、中心孔倒角和挡圈6至需要尺寸
1、工件以螺栓孔定位7，2、夹具拉钩拉紧工件，3、刀架走位，加工中心孔8、中心孔倒角、挡圈6。
第十四步:成品检测，打标入库。
本发明涵盖有内胎车轮系列：5.50F-16、6.0G-16、6.5G-16、7.00T-20、7.5V-20、8.00V-20、8.5V-20。
本发明的有益效果体现在：（1）与传统有内胎车轮的制造技术相比，本发明采用一种先制造轮辐轮辋整体再焊接挡圈的技术；（2）使用一台立式旋压机即可完成该整体有内胎车轮的轮辐轮辋成型制造，不需要增加挡圈的制造工艺和装备，在实际使用过程中减少了制造装备的投入；（3）使用板材代替了型钢材料，减少制造工序和工艺流程，降低制造成本；（4）通过旋压变截面技术，在达到提高车轮使用强度同时减轻车轮的重量，从而达到降低车辆燃油指标节能的目的；（5）由于该车轮的轮辐与轮辋由整体金属材料加工完成，因此车轮的整体材质性能一致，机械性能指标一致，避免了因为轮辐轮辋材料成分差异，在轮辐1和轮辋2接合面施焊造成的机械性能不一致导致的制造缺陷，车轮的机械性能指标高于装配式车轮。
Claims (4)
1.挡圈焊接式整体有内胎车轮其特征在于：轮辐与轮辋为整体旋压成型，焊接挡圈的整体有内胎车轮，该车轮轮辐与轮辋为整体旋压。
2.根据权利要求1所述挡圈不需要型材轧制，也不需要旋压制作，整体车轮在旋压过程中不需要增加反旋工艺来制作挡圈。
3.根据权利要求1所述将挡圈部件压装在旋压完成后的整体车轮上，然后焊接，最终形成该有内胎车轮。
4.挡圈焊接式旋压整体有内胎车轮的制造加工工艺为：第一步，先从金属板料落料获得圆形金属材料坯料工件，第二步，对材料进行酸洗、磷化表面处理，第三步，初冲中心定位孔8及螺栓孔7：1、工件放置于下模,2、外圆粗定位中心后上模带动冲头下行，3、对工件进行冲中心定位孔8及螺栓孔7，第四步， “初旋”旋压对金属坯料工件拉坯成型：1、金属坯料工件放置于芯模，定准中心，2、上压座下行，对金属坯料工件进行定位和压紧，3、主轴带动金属坯料工件旋转，旋轮运行进行旋压，第五步，“精旋”旋压对金属坯料工件精整成型：1、工件放置于芯模，精定准中心，2、上压座下行，对金属坯料进行定位和压紧，3、主轴带动金属坯料旋转，旋轮按照精整旋压定型，第六步，粗锪孔螺栓孔7，内倒角：工件以中心孔8定位，用卡盘装夹后，工作台上行，多轴钻对工件进行粗锪螺栓孔孔7和倒角，第七步，精锪螺栓孔7、外倒角：工件以中心孔8定位，用卡盘装夹后，工作台上行，多轴钻对工件进行精扩螺栓孔7和倒角，第八步，冲风孔9：工件以中心孔8及螺栓孔7定位，冲风孔9，第九步，挤风孔9：工件以中心孔8及螺栓孔7定位，挤风孔9，第十步，冲气门孔10：工件以中心孔8及螺栓孔7定位，冲气门孔10，第十一步，压挡圈6：工件以中心孔8定位，用压力机将挡圈6压进旋压整体有内胎车轮5的挡圈位置，对挡圈6点焊定位，第十二步，焊接挡圈6：工件以中心孔8定位卡盘撑紧工件中心孔，内外施焊对挡圈6焊接，第十三步，车中心孔8、中心孔倒角和挡圈6至需要尺寸：1、工件以螺栓孔定位7，2、夹具拉钩拉紧工件，3、刀架走位，加工中心孔8、中心孔倒角、挡圈6，第十四步，成品检测，打标入库。
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