CN110434561A - 一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其流程为：先将原料剪裁成平板坯料，之后，平板坯料先经过卷圆、对焊、焊缝处理后，形成具有一定壁厚的筒形件，筒形件经过切槽、喇叭扩口形成初步成型的零件，之后经过旋压形成轮辐、轮毂或刹车鼓壳体等产品，最后通过局部车削加工形成最终产品，除去最后的局部车削，钢板卷旋的工艺流程中无中空废料、边角料产生，相比传统工艺更加经济、省料。

Description

一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺
技术领域
本发明涉及车轮部件的加工工艺流程，具体涉及一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺。
背景技术
对于传统钢制车轮，车轮一般由轮辐与轮毂两部分组成，轮辐与轮毂分别经过各自的一系列工艺流程成型，最后两者焊合形成车轮。其中轮辐的工艺流程为：采用液压机冲制而成的具有一定直径的圆形钢饼料作为原材料，在经过液压机冲制中孔与螺栓孔之后，通过强力旋压，形成具备一定轮廓形状的窝形件或碗形件，即为轮辐。在此过程中，两道液压机的冲制分别产生了边角料与中孔废料，该部分废料在整体原材料中占有较大比重。
轮毂的工艺流程为：采用液压机冲制而成的具有一定直径的圆形钢饼料作为原材料，在经过液压机冲制定位孔之后，通过强力旋压，形成具备一定的轮廓形状的筒形件，之后再通过滚槽，形成外表面带有波浪槽的双金属刹车鼓壳体，之后该壳体还需通过液压机冲制中孔与螺栓孔。在此过程中，三道液压机的冲制同样产生边角料与中孔废料，并同样占有较大比重。
综上所述，以上两种车轮部件的工艺流程均产生了较多的废料，较低了材料利用率。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，解决了传统的工艺流程产生的废料多、材料利用率低的问题。
(二)技术方案
为了实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：
一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其中，所述工艺包括下列步骤：
Step1，下料：将原料剪裁成平板坯料；
Step2，卷圆：将平板坯料卷圆制成筒形件a；
Step3，对焊：对所述筒形件a的对接处进行焊接,形成完整的筒形件b；
Step4，初压挡圈槽：利用模具对所述筒形件b一端预压初步形成挡圈槽；
Step5，压小端面及扩口：对初步形成的挡圈槽的一端进行压平，并对所述筒形件b的另一端扩喇叭口，从而形成轮毂体；
Step6，轮毂体旋压：对轮毂体的筒壁及大端进行不等厚旋压成型；
Step7，压大边：将所述轮毂体的大边进行锻压成型；
Step8：局部车削：对所述轮毂体的大边局部、所述挡圈槽、轮辐配合位和所述轮毂体的大端端面进行车削，得到轮毂成品。
较佳的，所述平板坯料为普通的车轮用钢。
较佳的，在步骤Step3中，利用对焊机对所述筒形件a的对接处进行闪光焊接，并利用刨渣机、滚压机、端切机对焊接时产生的焊缝进行处理，去除焊渣。
较佳的，在步骤Step3中，利用二氧化碳气体保护焊对所述筒形件a的对接处进行焊接，并去除焊渣。
较佳的，在步骤Step5中，采用扩喇叭口锥度模具对所述筒形件b的另一端进行扩喇叭口。
较佳的，在步骤Step6中，利用旋压机对轮毂体的筒壁及大端进行不等厚旋压成型。
较佳的，在步骤Step7中，在所述轮毂体的大边锻压成型后，将所述轮毂体放在压力机上，对所述轮毂体大边进行尺寸的精整。
(三)有益效果
本发明的有益效果：本发明通过卷圆、对焊、焊缝处理、旋压、扩喇叭口、压边修整和局部车削等工序，形成满足图纸与使用需求的轮辐和轮毂，除去最终的局部车削，整个过程无中孔废料、边角料产生，相比传统工艺更加经济、省料。
附图说明
图1为本发明的工序示意图。
图2为本发明的加工方法流程图。
附图中：平板坯料1、筒形件a2、筒形件b3、挡圈槽4、轮毂体5、轮毂成品6。
具体实施方式
为了使得本发明的技术方案的目的、技术方案和优点更加清楚，下文中将结合本发明具体实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。
请参见附图1和附图2，一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，所述工艺包括下列步骤：
Step1，下料：将原料剪裁成平板坯料1；
Step2，卷圆：利用卷圆机对规定尺寸的平板坯料1进行卷圆变形，制成筒形件a2；
Step3，对焊：利用对焊机对卷圆后的筒形件2的对接口进行闪光对焊,并利用刨渣机、滚压机、端切机等对焊接时产生的焊缝进行处理，去除焊渣，形成完全闭合的筒形件b3，或者利用二氧化碳气体保护焊对所述筒形件a2的对接处进行焊接，并去除焊渣；
Step4，初压挡圈槽4：利用割槽工具在钻床上对筒形件b3一端加工形成挡圈槽4，将预制成挡圈槽4的一端进行初步成型；
Step5，压平小端端面并扩喇叭口：对具有挡圈槽4的筒形件b3的一端进行压平，并对筒形件b3的另一端采用扩喇叭口锥度模具进行喇叭口锥度处理，形成轮毂体5；
Step6，轮毂体5旋压：利用旋压机对轮毂体的筒壁及大端进行不等厚旋压成型；
Step7，压大边并修整：在所述轮毂体的大边锻压成型后，将轮毂体5放在压力机上，对轮毂体5大边进行最终的锻压成型，并进行尺寸的精整；
Step8，局部车削：对轮毂体5的局部包括挡圈槽4、轮辐配合位和轮毂体5的大端端面进行车削，得到轮毂成品6。
在本实施例中，所述平板坯料1为普通的车轮用钢。
在具体实施方式中，上述流程适用于有内胎车轮轮辐、无内胎车轮轮辐、一体化车轮、双金属刹车鼓壳体等，需要根据各种产品的重量与辐面厚度来反算长方形平板料的规格尺寸，并通过卷圆得到相应直径、高度与壁厚的直筒件。
应当说明的是，本发明所述的实施方式仅仅是实现本发明的优选方式，对属于本发明整体构思，而仅仅是显而易见的改动，均应属于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，所述工艺包括下列步骤：
Step1，下料：将原料剪裁成平板坯料(1)；
Step2，卷圆：将平板坯料(1)卷圆制成筒形件a(2)；
Step3，对焊：对所述筒形件a(2)的对接处进行焊接,形成完整的筒形件b(3)；
Step4，初压挡圈槽：利用模具对所述筒形件b(3)一端预压初步形成挡圈槽(4)；
Step5，压小端面及扩口：对初步形成的挡圈槽(4)的一端进行压平，并对所述筒形件b(3)的另一端扩喇叭口，从而形成轮毂体(5)；
Step6，轮毂体旋压：对轮毂体(5)的筒壁及大端进行不等厚旋压成型；
Step7，压大边：将所述轮毂体(5)的大边进行锻压成型；
Step8：局部车削：对所述轮毂体(5)的大边局部、所述挡圈槽(4)、轮辐配合位和所述轮毂体(5)的大端端面进行车削，得到轮毂成品(6)。
2.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，所述平板坯料(1)为普通的车轮用钢。
3.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，在步骤Step3中，利用对焊机对所述筒形件a(2)的对接处进行闪光焊接，并利用刨渣机、滚压机、端切机对焊接时产生的焊缝进行处理，去除焊渣。
4.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，在步骤Step3中，利用二氧化碳气体保护焊对所述筒形件a(2)的对接处进行焊接，并去除焊渣。
5.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，在步骤Step5中，采用扩喇叭口锥度模具对所述筒形件b(3)的另一端进行扩喇叭口。
6.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，在步骤Step6中，利用旋压机对轮毂体(5)的筒壁及大端进行不等厚旋压成型。
7.根据权利要求1所述的适用于轮辐轮毂的长方形钢板卷旋成形工艺，其特征在于，在步骤Step7中，在所述轮毂体(5)的大边锻压成型后，将所述轮毂体(5)放在压力机上，对所述轮毂体(5)大边进行尺寸的精整。
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