CN107109255A - 最大化高质量馏出物的方法 - Google Patents

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Abstract

一种生产满足超低硫、冷流和蒸馏要求的高品质馏出物的方法。首先在同一反应器中将进料流加氢处理和脱蜡以提供经加氢处理和脱蜡的流出物。将加氢处理和脱蜡的流出物在分离区中分离成液体和气相，气相包含可再循环的含氢气体。将液相分离成至少柴油料流和重质烃料流。将重质烃料流加氢裂化，并将经加氢裂化流出物送至反应器进行加氢处理和脱蜡，或者与经加氢处理和脱蜡的流出物一起送至分离区。

Description

最大化高质量馏出物的方法
优先权声明
本申请要求2014年11月5日提交的美国申请No.14/533,760的优先权，其全部内容通过引用并入本文。
技术领域
本发明一般地涉及生产高质量馏出物的方法，更具体地涉及生产满足超低硫、冷流和蒸馏要求的高质量馏出物的方法。
背景技术
馏出物作为运输燃料在全球的需求不断增长，超过汽油。运输燃料的质量要求越来越严格，以减轻环境污染问题。这些质量要求通常要求生产具有后段控制的低硫燃料以满足蒸馏规格(例如T90或T95)。
为了最大化生产这种馏出物燃料的收率，要求加氢裂化以选择性地将烃原料中较重的烃裂化。然而，使烃进料中的馏出物范围烃在加氢裂化方法中经受苛刻条件可能导致这些馏出物范围烃的不期望的加氢裂化。因此，这些方法可能通过在加氢裂化步骤期间裂化一些所需产物而降低收率。
此外，这种方法的收率也可以受所生产的馏出物范围烃的冷流特性的限制。具体来说，如果冷流特性不合格或超出限度，则可接受产物的实际收率将较低。
因此，仍然需要一种回收满足规格的高质量馏出物的有效且效率高的方法和最大化高质量馏出物的收率的方法。
发明内容
已经发明了一种或多种方法，其通过首先将烃料流加氢处理和脱蜡，然后仅加氢裂化较重的后段烃，而使高质量馏出物的收率最大化。
因此，在本发明的第一方面中，本发明的特征可以在于：通过以下步骤生产经处理柴油料流的方法：将进料流送至第一反应区，第一反应区包括具有加氢处理区和脱蜡区的反应器，加氢处理区含有加氢处理催化剂且在加氢处理条件下操作以减少进料流中氮和硫中至少一种的量，脱蜡区含有脱蜡催化剂且在脱蜡条件下操作以改进冷流特性，第一反应区提供包含经加氢处理和脱蜡流出物的第一反应器流出物料流；将第一反应器流出物料流送至分离区；将第一反应器流出物料流的液相分离成重质部分和至少一种轻料流；并且将第一反应器流出物料流的重质部分送至具有酸性加氢裂化催化剂的加氢裂化区，加氢裂化区在加氢裂化条件下操作以提供经加氢裂化流出物料流。
在本发明的至少一个实施方案中，该方法还包括将经加氢裂化流出物料流送至第一反应区。预期所有经加氢裂化流出物料流都被送至第一反应区。或者，预期该方法包括将经加氢裂化流出物料流从加氢裂化区送至分离区。
在本发明的一些实施方案中，分离区包括至少一个分馏塔，第一反应器流出物料流的重质部分包含来自分馏塔的塔底料流。
在本发明的一个或多个实施方案中，该方法还包括将第一反应器流出物料流分离成气相和液相。
在本发明的一些实施方案中，第一反应器流出物料流在高压分离器容器中分离成气相和液相。预期该方法包括将第一反应器流出物料流的气相的第一部分送至第一反应区。进一步预期，该方法包括将第一反应器流出物料流的气相的第二部分送至加氢裂化区。
在本发明的至少一个实施方案中，分离区包括至少一个分离器容器和至少一个分馏塔。预期该方法包括从至少一个分馏塔中回收来自第一反应器流出物料流的液体部分的柴油料流。
在本发明的另一方面，本发明的特征可以在于通过以下步骤生产经处理柴油料流的方法：在第一反应器中加氢处理进料流以降低进料流中氮和硫中至少一种的量；在加氢处理进料流之后，在第一反应器中改进进料流的至少一种冷流特性；从来自第一反应器的流出物料流中回收第一料流，所述第一料流包含柴油料流；并在第二反应器中在酸性加氢裂化催化剂存在下加氢裂化来自流出物料流的第二料流以形成经加氢裂化流出物，来自流出物料流的第二料流包含C21+烃料流。
在本发明的一些实施方案中，该方法包括在第一反应器中加氢处理经加氢裂化流出物并在第一反应器中改进经加氢裂化流出物的至少一种冷流特性。预期第一反应器包含至少一种脱蜡催化剂用于改进至少一种冷流特性。进一步预期，催化剂是具有足以降低柴油料流的倾点、浊点、冷滤塞点(cold filter plug point)或其组合的孔大小的催化剂。
在本发明的一些实施方案中，该方法包括将经加氢裂化流出物与来自第一反应器的流出物料流结合以形成结合料流并将结合料流送至分离区。
在本发明的一个或多个实施方案中，该方法包括从来自第一反应器的流出物料流中分离第三料流，第三料流包含石脑油料流。预期石脑油料流从第一分馏塔回收，并且其中柴油料流在第二分馏塔中回收。进一步预期第二分馏塔在第一分馏塔的下游。还预期该方法包括从第二分馏塔回收C21+烃料流。
在本发明的至少一个实施方案中，该方法包括从来自第一反应器的流出物料流中回收气相。进一步预期，该方法包括将来自第一反应器的流出物料流的气相的第一部分再循环到第一反应器，并将来自第一反应器的流出物料流的气相的第二部分送至第二反应器。
在本发明的以下详细描述中阐述了本发明的其它方面、实施方案和细节。
附图说明
附图是简化的工艺流程图，其中该图描绘了本发明的一个或多个实施方案。
发明详述
已经发明了提供高质量馏出物的一种或多种方法，通过加氢处理用于超低硫规格，脱蜡用于改进冷流，以及仅加氢裂化重质后段烃以最大化满足所需规格的馏出物收率。
通常，通过蒸馏原油来抽取馏出物料流，并且需要加氢处理以满足运输燃料的超低硫要求并使收率最大化。认为在馏出物料流中可能存在20-30％的重质后段烃，这使料流不满足蒸馏规格。此外，根据原油来源，可能需要改进蒸馏冷流特性。
如下面更详细地描述的，在本发明的各实施方案中，首先对整个进料流进行加氢处理和脱蜡。然后对经加氢处理和脱蜡的流出物进行分馏，以回收满足产品规格的大部分馏出物产品，而重质后段烃可被加氢裂化以产生更多的馏出物。本文所述的这种方法可以通过使用含有Ni/Mo或Co/Mo的常规加氢处理催化剂或多金属加氢处理催化剂来实现所需硫目标。示例性脱蜡催化剂包括典型的沸石脱蜡催化剂，其包括能够裂化正链烷烃的硅沸石或ZSM-5°型。优选地，脱蜡催化剂是用于保持最大收率的加氢异构化催化剂。这些脱蜡催化剂可以包括碱或贵金属，使得正链烷烃以最小的裂化异构化，以达到产物料流所需的或要求的冷流特性。
参考附图，现在将描述一种或多种方法，理解为以下具体方法仅仅是本发明的示例。
如图所示，在本发明的各实施方案中，进料流10传送通过装料加热器12然后进入第一反应区14。进料流10可以与例如含氢气体16(下面更详细地讨论)混合。
进料流10可以包含来自原油分馏的馏出物料流。合适的进料流10包括优选沸点在343℃(650°F)以上的可蒸馏烃。这些进料流10中的一些通常称为重质馏出物、瓦斯油、轻质真空瓦斯油(LVGO)。众所周知，这些进料流10通常通过在大气和/或真空分馏区中分馏原油来制备。
第一反应区14包括至少一个反应器18，反应器18包括加氢处理段20和脱蜡段22。优选地，反应器18包括下流式反应器，使得进料流10向下传送通过加氢处理段20，然后通过脱蜡段22，然后可以作为来自反应器18的流出物料流24回收。在传送通过加氢处理段20和脱蜡段22两者之后，流出物料流24将包含经加氢处理和脱蜡的流出物。
在加氢处理段20中，在一种或多种合适的催化剂(其主要用于除去杂原子如硫和氮，来饱和烯烃和用于进料流10中的芳族化合物的一些氢化)的存在下使用氢，例如来自与进料流10混合的含氢气体16。
用于本发明的合适的加氢处理催化剂是任何已知的常规加氢处理催化剂，包括包含至少一种VIII族金属(优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍)和至少一种VI族金属(优选钼和钨)在高表面积的载体材料(优选氧化铝)上的那些。其它合适的加氢处理催化剂包括沸石催化剂，以及贵金属催化剂，其中贵金属选自钯和铂。在相同的反应容器中使用多种类型的加氢处理催化剂在本发明的范围内。VI族金属可以以2至20重量％，优选4至12重量％的量存在。VI族金属通常以1至25重量％，优选2至25重量％的量存在。
典型的加氢处理条件包括204至482℃(400至900°F)的温度和3.6至17.3MPag(500至2500psig)，优选3.6至13.9MPag(500至2000psig)的压力。
在脱蜡段22中，一个或多个填充床或塔盘包含改进柴油范围烃的至少一种冷流特性(即倾点、浊点等)的催化剂。“改进至少一种冷流特性”是指脱蜡段22的进料的至少10％(另一方面，至少50％，在另一方面，10％至90％)的正链烷烃被有效地转化为异链烷烃以提供具有以下至少一项的流出物：浊点值改进5℃或更高，倾点值改进5℃或更高，和/或冷滤塞点值改进5℃或更高。炼油工业中采用脱蜡和加氢脱蜡方法来处理初沸点超过177℃(350°F)的石油馏分以改进至少一种冷流特性。倾点的改进通常通过选择性除去正链烷烃或正链烷烃的加氢异构化来实现。由于液烃燃料(例如柴油燃料、页岩油、润滑油和其他轻质瓦斯油馏分)的倾点得到严格控制，因此如果要按照预定的用途使用，必须满足这些燃料的倾点规格。
与脱蜡和加氢异构化相关的方法是本领域公知的。这些方法使用结晶硅铝酸盐作为催化剂。例如，参见美国专利No.3,140,249；3,140,252；3,140,251；3,140,253；3,956,102；和4,440,991。此外，已经公开了ZSM型硅铝酸盐用于涉及脱蜡的烃转化方法中。代表性专利包括美国专利No.：Re.28,398；3,700,585；3,852,189；3,980,550；3,968,024；4,247,388；4,153,540；4,229,282；4,176,050；4,222,855；4,428,826；4,446,007；4686029。这些专利和其他专利公开了使用各种结晶硅铝酸盐作为脱蜡方法的催化剂。另外，在美国专利No.4,441,991中公开了与结晶硅铝酸盐相反的含有结晶硅酸盐的催化剂。
优选地，脱蜡催化剂是加氢脱蜡催化剂，其在含有多孔难熔氧化物中的中等尺寸孔分子筛的分散体的载体上含有氢化组分。这种优选的催化剂的实例通常包含在合适的难熔氧化物上的5至50重量％的VIB族金属组分和/或2至20重量％的VIII族金属组分以及脱蜡组分。优选的VIII族金属包括镍和钴，并且优选的VIB族金属包括钼和钨。最优选的氢化组分组合之一是镍-钨。合适的难熔氧化物包括二氧化硅、二氧化硅-氧化铝，二氧化硅-氧化镁，二氧化硅-二氧化钛等，优选氧化铝。催化剂优选包含具有裂化活性的中孔结晶分子筛，例如硅沸石或二氧化硅比例高的硅铝酸盐。优选的催化剂包括分散在氧化铝基质中的包含中孔分子筛的载体。这种载体可以例如通过挤出30重量％分子筛分散体在70重量％氧化铝中的混合物来制备。在载体中使用的氧化铝是优选含有50-75重量％的γ-氧化铝和25-50重量％的胶溶Catapal氧化铝的混合物。一种优选的催化剂包括在包含分散在70重量％氧化铝混合物中的30重量％硅沸石的载体上的4重量％镍(以NiO计)和22重量％钨(以WO3计)。另一种优选的催化剂包括分散在20wt％氧化铝混合物中的80wt％硅沸石的载体。另一种优选的催化剂是含有贵金属的加氢异构化型催化剂。
通常，脱蜡催化剂可以包含加氢异构化催化剂，其具有足以改进柴油料流的倾点、浊点、冷滤塞点的孔大小。例如，硅沸石催化剂、ZSM-5催化剂、β沸石催化剂、在包含负载于无定形硅铝酸盐或沸石β(β)上的金属的结合沸石催化剂上的具有VIII族金属的催化剂，通常具有足够大小的孔(5.4至)以允许在链烷烃异构化期间形成支化结构。具有足够大小孔的其它分子筛的实例包括ZSM-3、ZSM-12、ZSM-20、MCM-37、MCM-68、ECR-5、SAPO-5、SAPO-37。可以使用任何数量的合适的催化剂，并且本发明不旨在限于任何特定的催化剂。
加氢脱蜡反应器的操作条件优选包括3.5至17.2MPag(500至2500psig)的压力和232至427℃(450至800°F)的温度。
来自反应器18的流出物料流24被送至分离区25，分离区25优选地包括优选保持在3.5至17.2MPag(500至2500psig)的压力的高压分离器26。从高压分离器26中去除富氢气态料流28。至少一部分可以用作第一反应器18的氢处理气体16。此外，可以使用一部分作为与反应器18上游的进料流10混合的含氢气体16。液体烃料流30从高压分离器26中去除并送至分离区25的分馏部分。
分离区25的分馏部分可以包括一个或多个优选生产包括石脑油和柴油的产物流的分馏塔32、34。如所示，第一分馏塔32产生包含石脑油料流的塔顶料流36。来自第一分馏塔32的塔底料流38被送至第二分馏塔34。来自第二分馏塔34的侧取料流40包含柴油料流。在该流程图中，柴油/馏出物产物经由第二分馏塔34上的侧取料流40取出，以允许发色体如PNA和痕量氮或导致馏出物产物中颜色问题的其它杂质从产物流中排出。来自第二分馏塔34的塔底料流42包含可以转化为较低沸点烃的重质烃。因此，来自第二分馏塔34的塔底料流42被送至加氢裂化区44。
在加氢裂化区44中，来自分离区25的塔底料流42被送至加氢裂化反应器46，加氢裂化反应器46通常以下流方式操作并含有加氢裂化催化剂，加氢裂化催化剂包含氢化组分如VIII族金属组分和/或VIB族金属组分，通常分散在载体上。更具体地说，加氢裂化催化剂通常含有5至50重量％的VIB族金属组分(以三氧化物测量)和/或2至20重量％的VIII族金属组分(以一氧化物测量)负载在合适的难熔氧化物上。为了提供用于加氢裂化催化剂的酸性基质，载体可以是无定形二氧化硅-氧化铝或沸石。也可以使用其它耐高温氧化物。催化剂可以通过常规方法制备，包括浸渍成型催化剂载体。其他方法包括将催化金属与催化剂载体共凝胶、共研糊或沉淀，随后煅烧。优选的催化剂含有无定形氧化物载体，其被挤出并随后用催化金属浸渍。
第一加氢裂化区优选在包括232至427℃(450至800°F)的温度、3.5至17.2MPa(500至2500psig)的压力和0.5至5h-1的液时空速的条件下操作。选择第一加氢裂化区44中的操作条件以优选地将来自分离区25的底部料流42中的至少20％的物质转化成更轻质的烃。
众所周知，氢气48可以与加氢裂化反应器46上游的塔底料流42混合。在优选的实施方案中，氢气48可以包含来自高压分离器26的一部分富氢气流28。
然后，来自加氢裂化反应器46的经加氢裂化流出物料流50可以送至第一反应区14，更具体地，第一反应区14中的反应器18。尽管经加氢裂化流出物料流50被描绘为与新鲜进料10和氢气16结合，但是这对于实施本发明来说不是必需的。经加氢裂化流出物传送通过加氢处理段20和脱蜡段22，任何石脑油和柴油范围烃都可以在分离区25中回收。
或者，还如附图所示，经加氢裂化流出物料流50可以从加氢裂化反应器46送至分离区25(如虚线52所示)。例如，加氢裂化反应器46可以与来自第一反应区14中的反应器18的流出物料流24结合，以形成送至分离区25的结合料流。可以如上所述分离经加氢裂化流出物料流50中的烃。
在任一情况下，将经加氢裂化流出物料流50送至第一反应区14，或将经加氢裂化流出物料流50送至分离区25，通过仅利用加氢裂化反应器46与来自进料流10的较重烃，可以避免进料流10中的固有馏出物范围烃的裂化。
此外，在将经加氢裂化流出物料流50送至第一反应区14的实施方案中，所生产的柴油产品满足超低硫柴油的规格。此外，经加氢裂化流出物料流50可以传送通过加氢处理和脱蜡催化剂以最小化任何骤冷气体要求并精炼加氢裂化产物，以确保满足柴油产品的硫和冷流特性。
还认为，该流程图可以减轻由于在独立柴油加氢处理装置中可能发生的过高加氢处理催化剂温度导致的馏出物的任何变色问题。
总之，各种方法可以基于各种反应器的催化剂类型和操作条件的选择而在单一方法中提供对加氢处理、脱蜡和加氢裂化反应的三个独立的控制。
本领域普通技术人员应当领会和理解，附图中未显示的各种其它部件，例如阀、泵、过滤器、冷却器等，因为它们的具体情况是本领域普通技术人员熟知的知识，对其的描述对于实践或描述本发明实施方案不是必要的。
具体实施方式
虽然结合具体实施方案描述了以下内容，但是应当理解，该描述旨在说明而不是限制前述描述和所附权利要求的范围。
本发明第一实施方案是生产经处理柴油料流的方法，该方法包括将进料流送至第一反应区，第一反应区包括具有加氢处理区和脱蜡区的反应器，加氢处理区含有加氢处理催化剂并且在加氢处理条件下操作以减少进料流中氮和硫中至少一种的量，脱蜡区含有脱蜡催化剂并在脱蜡条件下操作，第一反应区提供包含经加氢处理和脱蜡流出物的第一反应器流出物料流；将第一反应器流出物料流送至分离区；将第一反应器流出物料流的液相分离成重质部分和至少一种轻料流；将第一反应器流出物料流的重质部分送至具有酸性加氢裂化催化剂的加氢裂化区，加氢裂化区在加氢裂化条件下操作以提供经加氢裂化流出物料流。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，还包括将经加氢裂化流出物料流送至第一反应区。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括将经加氢裂化流出物料流从加氢裂化区送至分离区。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中分离区包括至少一个分馏塔，第一反应器流出物料流的重质部分包含来自分馏塔的塔底流。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括将第一反应器流出物料流分离成气相和液相。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中第一反应器流出物料流在高压分离器容器中分离成气相和液相。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括将第一反应器流出物料流的气相的第一部分送至第一反应区。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括将第一反应器流出物料流的气相的第二部分送至加氢裂化区。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中分离区包括至少一个分离器容器和至少一个分馏塔。本发明的一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括从来自至少一个分馏塔的第一反应器流出物料流的液体部分回收柴油料流。
本发明第二实施方案是生产经处理柴油料流的方法，该方法包括在第一反应器中加氢处理进料流以降低进料流中氮和硫中至少一种的量；在加氢处理进料流之后，在第一反应器中改进进料流的至少一种冷流特性；从来自第一反应器的流出物料流中回收第一料流，第一料流包含柴油料流；在第二反应器中在酸性加氢裂化催化剂存在下将来自流出物料流的第二料流加氢裂化以形成经加氢裂化流出物，来自流出物料流的第二料流包含C21+烃料流。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括在第一反应器中加氢处理经加氢裂化流出物；并且在第一反应器中改进经加氢裂化流出物的至少一种冷流特性。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中第一个反应器包含至少一种脱蜡催化剂用于改进至少一种冷流特性。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括将经加氢裂化流出物与来自第一反应器的流出物料流结合以形成结合料流；并将结合料流送至分离区。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，进一步包括从来自第一反应器的流出物料流中分离第三料流，第三料流包含石脑油料流。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中石脑油料流从第一分馏塔中回收，并且其中柴油料流在第二分馏塔中回收。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，其中第二分馏塔位于第一分馏塔的下游。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，还包括从第二分馏塔回收C21+烃料流。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，还包括从来自第一反应器的流出物料流中回收蒸汽流。本发明的一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或所有，还包括将来自第一反应器的流出物料流的蒸汽流的第一部分再循环到第一反应器；并且将来自第一反应器的流出物料流的蒸汽流的第二部分送至第二反应器。
虽然在上述本发明详述中已经提出了至少一个示例实施方案，但是应当理解，存在大量变化。还应当理解，该一个或多个示例实施方案仅是实施例，并不旨在以任何方式限制本发明的范围、适用性或配置。相反，前面的详述将为本领域技术人员提供用于实现本发明的示例实施例的方便的路线图，应当理解，可以对示例实施方案中描述的元件的功能和布置进行各种改变而不脱离所附权利要求说明的范围及其同等法律效应。

Claims (10)

1.一种生产经处理柴油料流的方法，该方法包括：
将进料流(10)送至第一反应区(14)，第一反应区(14)包括具有加氢处理区(20)和脱蜡区(22)的反应器(18)，加氢处理区(20)含有加氢处理催化剂并在加氢处理条件下操作以减少进料流(10)中氮和硫中至少一种的量，脱蜡区(22)含有脱蜡催化剂并在脱蜡条件下操作，第一反应区(14)提供包含经加氢处理和脱蜡的流出物的第一反应器流出物料流(24)；
将第一反应器流出物料流(24)送至分离区(25)；
将第一反应器流出物料流(24)的液相(30)分离成重质部分(42)和至少一种轻料流(36,40)；
将第一反应器流出物料流(24)的重质部分(42)送至具有酸性加氢裂化催化剂的加氢裂化区(44)，加氢裂化区(44)在加氢裂化条件下操作以提供经加氢裂化流出物料流。
2.根据权利要求1的方法，还包括：
将经加氢裂化流出物料流(50)送至第一反应区(14)。
3.根据权利要求1的方法，还包括：
将来自加氢裂化区(44)的经加氢裂化流出物料流(50)送至分离区(25)。
4.根据权利要求1或2的方法，其中分离区包括(25)至少一个分馏塔(32,34)，并且第一反应器流出物料流(24)的重质部分(42)包含来自分馏塔(34)的底部料流(42)。
5.根据权利要求1或2的方法，还包括：
将第一反应器流出物料流(24)分离成气相(28)和液相(30)。
6.根据权利要求5的方法，其中第一反应器流出物料流(24)在高压分离器容器(26)中分离成气相(28)和液相(30)。
7.根据权利要求6的方法，还包括：
将第一反应器流出物料流(24)的气相(28)的第一部分送至第一反应区(14)。
8.根据权利要求7的方法，还包括：
将第一反应器流出物料流(24)的气相(28)的第二部分送至加氢裂化区(44)。
9.根据权利要求1或2的方法，其中分离区(25)包括至少一个分离器容器(26)和至少一个分馏塔(32，34)。
10.根据权利要求9的方法，还包括：
从至少一个分馏塔(32，34)中回收来自第一反应器流出物料流(24)的液体部分(30)的柴油料流(40)。
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