CN105392869B - 由烃料流生产柴油的方法和装置 - Google Patents

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Abstract

公开了用于在氢处理单元中氢处理烃进料和在加氢裂化单元中加氢裂化液态氢处理流出物流的方法和装置。热分离器分离充当加氢裂化单元的进料的液态热氢处理流出物流中的柴油。可以使低硫柴油产品饱和以进一步提升其十六烷值。

Description

由烃料流生产柴油的方法和装置
在先国家申请的优先权声明
本申请要求2013年6月20日提交的美国申请No.13/922,478的优先权。
发明领域
本发明的领域是通过氢处理(hydrotreating)和加氢裂化生产柴油。
发明背景
加氢裂化是指烃在氢气和催化剂存在下裂化成较低分子量的烃的工艺。根据所需输出，加氢裂化单元可含有一个或多个相同或不同催化剂的床。加氢裂化是用于将烃进料，如真空瓦斯油(VGO)，裂化成柴油，包括煤油和汽油发动机燃料的工艺。
温和加氢裂化(MHC)通常加工VGO以产生FCC进料和馏出物作为主要产物。温和加氢裂化通常在流化催化裂化(FCC)或其它工艺单元的上游使用以改进可送入下游单元的尾油(unconverted oil)的品质，同时将一部分进料转化成更轻的产品，如柴油。由于对柴油发动机燃料的全球需求与汽油发动机燃料相比与日俱增，温和加氢裂化被认为以汽油为代价使产品构成偏向于柴油。温和加氢裂化可以在比部分或完全转化加氢裂化低的严苛度下运行以使柴油生产与主要用于制造石脑油的FCC单元相平衡。部分或完全转化加氢裂化用于在可送入下游单元的尾油产量较低的情况下生产柴油。
由于MHC反应器通常在低至中等转化率和比完全转化加氢裂化器低的压力下运行，由MHC单元制成的馏出物可以高硫，如20-150wppm，因为MHC反应器中的环境具有高硫化氢浓度。此外，MHC反应器中的高氨浓度降低加氢裂化活性，以致需要更高的运行温度，以进一步限制硫转化。因此，来自MHC反应器的柴油可能需要在馏出物油氢处理器中处理以获得超低硫柴油(ULSD)。该额外加工增加了资本和运行成本。
由于环境意识和新颁布的规章制度，适售柴油必须符合越来越低的污染物(如硫和氮)限额。新规章要求从柴油中基本完全除去硫。例如，ULSD要求通常低于10wppm硫。柴油发动机燃料的价值由其十六烷值表示。
氢处理是指在氢气存在下经催化剂使烯烃和芳族化合物饱和并从烃原料中除去杂原子，如硫、氮和金属的方法。氢处理是ULSD生产中的基本步骤。
因此，仍然需要由烃原料生产比汽油多的柴油的改进的方法。这样的方法必须确保柴油产品满足越来越严格的产品要求并提供足够高的十六烷值。
发明概述
在一个方法实施方案中，本发明包含一种由烃料流生产柴油的方法，其包括在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理烃进料流。将氢处理流出物流分离成气态热氢处理流出物流和液态热氢处理流出物流。将气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和液态冷氢处理流出物流。将该液态冷氢处理流出物流分馏。最后，将该液态热氢处理流出物流加氢裂化。
在一个附加方法实施方案中，本发明进一步包括在液态冷氢处理流出物流的分馏中制造柴油料流和使所述柴油料流饱和。
在另一附加方法实施方案中，本发明进一步包含在烃料流的氢处理压力的500kPa(73psi)内的压力下加氢裂化所述液态热氢处理流出物流。
在一个装置实施方案中，本发明包含用于由烃料流生产柴油的装置，其包含氢处理反应器。热分离器用于将氢处理流出物流分离成在热分离器塔顶线路中的气态热氢处理流出物流和在热分离器塔底线路中的液态热氢处理流出物流。冷分离器与热分离器塔顶线路直接连通以将气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和在冷分离器塔底线路中的液态冷氢处理流出物流。分馏塔与冷分离器塔底线路连通。最后，加氢裂化反应器与热分离器塔底线路连通以加氢裂化该液态热氢处理流出物流。
在一个附加装置实施方案中，本发明进一步包含与所述分馏塔连通的饱和反应器。
在另一装置实施方案中，本发明进一步包含与所述分馏塔的侧出口连通的柴油线路。
本发明通过将氢处理催化剂和加氢裂化催化剂分置于分开的阶段中，极大改进获得超低硫柴油(ULSD)的能力。在第一氢处理单元后接着热分离器。在送入加氢裂化单元之前，从包含柴油的液态热氢处理流出物流中与石脑油和轻馏分一起除去硫化氢和氨。这能使加氢裂化反应器在更有利于硫转化的更清洁环境中运行，从而获得ULSD。饱和反应器可用于进一步提升柴油产品的十六烷值。
附图简述
图1是本发明的一个实施方案的简化工艺流程图。
图2是本发明的另一实施方案的简化工艺流程图。
图3是本发明的又一实施方案的简化工艺流程图。
定义
术语“连通”是指在列举的部件之间切实允许材料流。
术语“下游连通”是指流向下游连通的主体(subject)的至少一部分材料可切实来自与其连通的对象(object)。
术语“上游连通”是指从上游连通的主体(subject)流出的至少一部分材料可切实流向与其连通的对象(object)。
术语“直接连通”是指来自上游部件的流在不由于物理分馏或化学转化而发生组成变化的情况下进入下游部件。
术语“塔”是指用于分离具有不同挥发性的一种或多种组分的蒸馏塔。除非另行指明，各塔包括在塔顶的冷凝器以使一部分塔顶料流冷凝并回流回塔的顶部，和在塔底的再沸器以将一部分塔底料流汽化并送回塔底。但是，用蒸汽汽提的塔通常不包括再沸器，但它们有可能包括再沸器。可以预热塔的进料。顶部压力是在塔的蒸气出口的塔顶蒸气压力。底部温度是液体塔底出口温度。塔顶线路和塔底线路是指在回流或再沸回该塔的位置下游来自该塔的净线路。
本文所用的沸点是指真沸点。术语“真沸点”(TBP)是指一种用于测定材料的沸点的试验方法，其符合ASTM D2892以生成可获得分析数据的液化气、馏出物馏分和标准化质量的渣油并通过质量和体积测定上述馏分的收率，由此在塔中使用15个理论塔板以5:1回流比生成温度vs馏出质量％的曲线图。
本文所用的术语“转化”是指进料转化成沸点等于或低于柴油沸程的材料。使用真沸点蒸馏法，柴油沸程的馏出温度在343℃至399℃(650℉至750℉)之间。
本文所用的术语“柴油沸程”是指使用真沸点蒸馏法在132℃至399℃(270℉至750℉)的范围内沸腾的烃。
发明详述
本发明将氢处理反应器和加氢裂化反应器分置于分开的阶段中。在氢处理反应器后接着热分离器，其在将柴油和更重的烃送入加氢裂化反应器之前与石脑油和轻馏分一起从中分离硫化氢和氨。这能使加氢裂化反应器在更有利于裂化成馏程材料(distillaterange material)并更有利于硫转化以能生产ULSD的更清洁环境中运行。在一个方面中可以对该ULSD施以饱和以使芳环饱和，从而提高柴油产品的十六烷值。
在图1的实施方案中，用于生产柴油的装置和方法8包含压缩机10、氢处理单元12、加氢裂化单元14和分馏段16。将第一烃进料送入氢处理单元12以将氮降至有利于加氢裂化的水平，如0-100wppm氮。将显著量的硫转化成硫化氢并将第一烃进料中的一部分VGO转化成柴油和更轻的产品。在热分离器中从氢处理流出物中分离柴油和更重的料流并转往加氢裂化单元14以提供ULSD。
将补充氢气线路20中的补充氢气料流送入至少一个压缩机10，其可包含与补充氢气线路连通的一个或多个压缩机10的系列以压缩补充氢气料流并提供经压缩的补充氢气线路22中的经压缩的补充氢气料流。经压缩的补充氢气线路22中的经压缩的补充氢气料流可以与如下所述的第一分流线路24中的包含氢气的第一经压缩再循环氢气料流汇合以提供氢处理氢气线路28中的氢处理氢气料流。
氢处理氢气线路28中的氢处理氢气料流可以与线路30中的烃进料流汇合以提供烃进料线路34中的氢处理进料流。该烃进料流可以补充来自辅助进料线路32的辅助进料(co-feed)以与来自氢处理氢气线路28的氢处理氢气料流汇合。
可能经缓冲罐在线路30中引入烃进料流。一方面，本文所述的方法和装置特别可用于加氢处理烃质原料。示例性的烃质原料包括具有在288℃(550℉)以上沸腾的组分的烃质料流，如常压瓦斯油、VGO、脱沥青的、减压和常压渣油、炼焦器馏出物、直馏馏出物、溶剂-脱沥青油、热解衍生油、高沸点合成油、循环油、经加氢裂化的进料、催化裂化器馏出物等。合适的烃质原料是VGO或其组分的至少50重量％和通常至少75重量％在399℃(750℉)以上沸腾的其它烃级分。典型的VGO通常具有在315℃(600℉)至565℃(1050℉)之间的沸点范围。辅助进料线路32中的合适的辅助进料流可包括柴油料流，如炼焦器馏出物、直馏馏出物、循环油和催化裂化器馏出物，其可能在149℃(300℉)至371℃(700℉)的范围内沸腾。这些烃质原料可含有0.1至4重量％硫。
氢处理反应器36与补充氢气线路20上的所述至少一个压缩机10和烃进料线路34下游连通。烃进料线路34中的烃进料流可以与线路38中的氢处理流出物流热交换并在进入氢处理反应器36之前在火焰加热器35中进一步加热。氢处理反应器36可以与烃进料线路30和烃辅助进料线路32下游连通。
氢处理是使氢气与烃在主要具有从烃原料中除去杂原子，如硫、氮和金属的活性的合适催化剂存在下接触的工艺。在氢处理中，可以使具有双键和三键的烃饱和。也可以使芳族化合物饱和。一些氢处理工艺专门设计成使芳族化合物饱和。也可以降低氢处理产物的浊点。
氢处理反应器36可包含多于一个容器和多个氢处理催化剂床。图1中的氢处理反应器36在一个反应器容器中具有三个床，但更多或更少的床和容器也可能合适。在氢处理反应器36中2至4个催化剂床是优选的。在该氢处理反应器中，将含杂原子的烃进一步脱金属、脱硫和脱氮。该氢处理反应器还可含有适用于使芳族化合物饱和、加氢脱蜡和加氢异构化的氢处理催化剂。可以将适用于一种或多种上述所需反应的氢处理催化剂加载到氢处理反应器中的各床中。氢处理反应器36中的床之一预计可以是加氢裂化催化剂以打开由在上游氢处理催化剂床中饱和的芳族化合物生成的环烷环；其余催化剂床包含氢处理催化剂。也可以将来自氢处理氢气线路28的氢气在催化剂床之间送入氢处理反应器36(未显示)。
适用于本发明的氢处理催化剂是任何已知的传统氢处理催化剂并包括在高表面积载体材料(优选氧化铝)上由至少一种第VIII族金属，优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍和至少一种第VI族金属，优选钼和钨构成的那些。其它合适的氢处理催化剂包括沸石催化剂以及贵金属催化剂，其中贵金属选自钯和铂。在本发明的范围内可以在相同氢处理反应器36中使用多于一种类型的氢处理催化剂。第VIII族金属通常以2至20重量％，优选4至12重量％的量存在。第VI族金属通常以1至25重量％，优选2至25重量％的量存在。
优选的氢处理反应条件包括290℃(550℉)至455℃(850℉)，合适地316℃(600℉)至427℃(800℉)，优选343℃(650℉)至399℃(750℉)的温度、4.1MPa(600psig)，优选6.2MPa(900psig)至13.1MPa(1900psig)的压力、0.5hr-1至4hr-1，优选1.5至3.5hr-1的新鲜烃质原料的液时空速和对柴油进料而言168至1,011Nm3/m3油(1,000-6,000scf/bbl)，优选168至674Nm3/m3油(1,000-4,000scf/bbl)的氢气速率，使用氢处理催化剂或氢处理催化剂的组合。氢处理单元12可以与加氢裂化单元14集成，因此它们都在考虑了正常压降的相同压力下运行。
在氢处理反应器36中，烃进料流在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理。一方面，烃进料流和烃辅助进料流可以在氢处理反应器36中一起氢处理。
经过氢处理反应器36的烃料流脱氮至有利于加氢裂化的水平，还发生显著的有机硫转化。另外，该氢处理反应器将一部分烃进料流转化成柴油和更轻的产品。氢处理流出物在氢处理流出线路38中离开氢处理反应器36。氢处理流出线路38与氢处理反应器36下游连通。至少一部分氢处理流出物流38可以在氢处理反应器36下游分馏以产生柴油线路86中的柴油料流。
线路38中的氢处理流出物流可以在氢处理流出线路38上的冷却器39中冷却并送入热分离器130。冷却器39可以是向线路34中的氢处理进料释放热的热交换器。热分离器130与氢处理反应器36和氢处理流出线路38下游连通。热分离器130分离氢处理流出线路38中的冷却的氢处理流出物以提供塔顶线路132中的气态热氢处理流出物流和塔底线路134中的液态热氢处理流出物流。热分离器130可以在177℃(350℉)至343℃(650℉)的温度下运行，优选在232℃(450℉)至288℃(550℉)下运行。热分离器可以在与氢处理反应器36相同的压力下运行，降低仅由线路38中的压降造成。可以运行热分离器以使柴油和更重质烃保持在塔底线路134中的液态热氢处理流出物流中并使石脑油和更轻的材料保持在塔顶线路132中的气态热氢处理流出物流中。一方面，来自氢处理流出线路38中的氢处理流出物流的柴油在塔底线路134中的液态热氢处理流出物流中获得的比例高于在塔顶线路132中的气态热氢处理流出物流中获得的。一方面，氢处理流出线路38中的氢处理流出物流中的至少80重量％，合适地90重量％的柴油在热分离器塔底线路134中的液态热氢处理流出物流中离开热分离器130。线路132中的气态热氢处理流出物流可以在进入冷分离器40前冷却。
来自热分离器的热分离器塔底线路134中的包含柴油和更重质烃的气态热氢处理流出物流可以与任选辅助进料，如线路136中的柴油料流混合。塔底线路134中的液态热氢处理流出物流可以与第二氢气分流线路56中的第二加氢裂化氢气料流汇合以提供加氢裂化进料线路90中的加氢裂化进料流。该加氢裂化进料流可以在线路90中加热。可能不必使用火焰加热器将该加氢裂化进料流预热至加氢裂化温度，因为该液态热氢处理流出物流在保留来自氢处理反应器36的大量热后已经是热的。加氢裂化反应器92与热分离器130的热分离器塔底线路134下游连通。
在加氢裂化反应器92中，柴油和更重的料流在加氢裂化氢气料流和加氢裂化催化剂存在下加氢裂化以提供在加氢裂化流出线路94中的加氢裂化流出物流。一方面，经第二氢气分流线路56从线路52中的经压缩氢气料流中取出所有加氢裂化氢气料流。
加氢裂化是指烃在氢气存在下裂化成更低分子量烃的工艺。在加氢裂化反应器92中，获得更重质烃转化成柴油范围的烃的所需转化率，且反应器中的清洁环境促进柴油和更重的料流中的剩余有机硫的转化。
加氢裂化反应器92可包含一个或多个容器、在各容器中的多个催化剂床和在一个或多个容器中的氢处理催化剂和加氢裂化催化剂的各种组合。在一些方面中，加氢裂化反应使得总共至少20体积％和通常大于60体积％的烃进料转化成沸点低于柴油分馏点的产物。加氢裂化反应器92可以在基于总转化计大于50体积％的部分转化或至少90体积％的完全转化下运行。为使柴油最大化，完全转化是有效的。第一容器或床可包括用于加氢裂化进料的进一步饱和、脱金属、脱硫或脱氮的氢处理催化剂。也可以将来自第二氢气分流线路56的氢气在催化剂床之间送入加氢裂化反应器92(未显示)。
加氢裂化反应器92可以在温和加氢裂化条件下运行。温和加氢裂化条件使得总共20至60体积％，优选20至50体积％的烃进料转化成沸点低于柴油分馏点的产物。在温和加氢裂化中，转化产物偏向于柴油。在温和加氢裂化运行中，氢处理催化剂具有与加氢裂化催化剂一样高或更高的转化作用。经过氢处理催化剂的转化可构成总转化的显著部分。如果加氢裂化反应器92要用于温和加氢裂化，预计温和加氢裂化反应器92可以全部装载加氢裂化催化剂，或装载一些氢处理催化剂床和一些加氢裂化催化剂床。在后一种情况中，加氢裂化催化剂床可通常在氢处理催化剂床之后。
图1中的加氢裂化反应器92在一个反应器容器中具有两个催化剂床。如果需要温和加氢裂化，预计第一催化剂床包含氢处理催化剂或加氢裂化催化剂且最后一个催化剂床包含加氢裂化催化剂。如果部分或完全加氢裂化是优选的，则可以使用比温和加氢裂化中多的加氢裂化催化剂床。加氢裂化反应器92也可能比氢处理反应器36更适合容纳适用于使芳族化合物饱和、加氢脱蜡和加氢异构化的氢处理催化剂，因为线路90中的加氢裂化进料包含更少的可毒化这样的氢处理催化剂的硫和氮。
在温和加氢裂化条件下，将进料选择性转化成重质产物，如柴油和煤油，且轻质烃，如石脑油和气体的产量低。压力也中等以将塔底产物的氢化限制为对下游加工而言最佳的水平。
一方面，例如，当中间馏出物和石脑油的平衡在加氢裂化流出物中优选时，可以在加氢裂化反应器92中借助使用与一种或多种第VIII族或第VIB族金属氢化组分结合的非晶二氧化硅-氧化铝基底或低级沸石基底的加氢裂化催化剂进行温和加氢裂化。另一方面，当中间馏出物在加氢裂化流出物中明显优于石脑油生产时，可以在加氢裂化反应器92中用通常包含任何结晶沸石裂化基底(在其上沉积VIII族金属氢化组分)的催化剂进行部分或完全加氢裂化。与沸石基底结合的附加氢化组分可选自第VIB族。
沸石裂化基底在本领域中有时被称作分子筛并通常由二氧化硅、氧化铝和一种或多种可交换阳离子，如钠、镁、钙、稀土金属等构成。它们的特征进一步在于具有4至14埃(10-10米)的相对均匀直径的晶体孔隙。优选使用具有3至12的相对较高二氧化硅/氧化铝摩尔比的沸石。自然界中发现的合适沸石包括，例如，丝光沸石、辉沸石、片沸石、镁碱沸石、环晶石(dachiardite)、菱沸石、毛沸石和八面沸石。合适的合成沸石包括，例如，B、X、Y和L晶体类型，例如合成八面沸石和丝光沸石。优选的沸石是具有8-12埃(10-10米)的晶体孔隙直径的那些，其中二氧化硅/氧化铝摩尔比为4至6。属于优选类别的沸石的一个实例是合成Y分子筛。
天然存在的沸石常以钠形式、碱土金属形式或混合形式存在。合成沸石几乎总是先以钠形式制成。在任何情况下，为了用作裂化基底，优选大多数或所有原始沸石一价金属与多价金属和/或与铵盐离子交换，随后加热以分解与沸石缔合的铵离子，在它们的位置留下氢离子和/或实际上已通过进一步除水而去阳离子的交换位点。氢或这种性质的“去阳离子的”Y沸石更特别描述在US 3,130,006中。
可以通过先与铵盐离子交换、随后与多价金属盐部分反交换并随后煅烧来制备混合多价金属-氢沸石。在一些情况中，如在合成丝光沸石的情况中那样，可以通过碱金属沸石的直接酸处理制备氢形式。一方面，优选的裂化基底是基于初始离子交换容量计，欠缺至少10％，优选至少20％金属阳离子的那些。另一方面，合意和稳定的沸石类型是其中由氢离子满足至少20％的离子交换容量的沸石。
在本发明的优选加氢裂化催化剂中用作氢化组分的活性金属是第VIII族的那些，即铁、钴、镍、钌、铑、钯、锇、铱和铂。除这些金属外，也可以与它们一起使用其它助催化剂，包括第VIB族金属，例如钼和钨。该催化剂中氢化金属的量可以在宽范围内变动。一般而言，可以使用0.05重量％至30重量％之间的任何量。在贵金属的情况下，通常优选使用0.05至2重量％。
掺入氢化金属的方法是使基料与所需金属的合适化合物的水溶液接触，其中该金属以阳离子形式存在。在加入所选氢化金属后，然后将所得催化剂粉末过滤，干燥，如果需要，与加入的润滑剂、粘合剂等一起成丸，并在空气中在例如371°至648℃(700°至1,200℉)下煅烧以活化该催化剂和分解铵离子。或者，基底组分可以先成丸，随后加入氢化组分并通过煅烧活化。
前述催化剂可以以未稀释形式使用，或可以将粉状催化剂以5至90重量％的比例与其它相对较不活性的催化剂、稀释剂或粘合剂，如氧化铝、硅胶、二氧化硅-氧化铝共凝胶、活性粘土等混合并共成丸。这些稀释剂可以就这样使用，或它们可以含有次要比例的外加氢化金属，如第VIB族和/或第VIII族金属。在本发明的方法中还可以使用附加的金属助催化的加氢裂化催化剂，其包括例如铝磷酸盐分子筛、结晶铬硅酸盐和其它结晶硅酸盐。结晶铬硅酸盐更充分描述在US 4,363,718中。
通过一种方法，加氢裂化条件可包括290℃(550℉)至468℃(875℉)，优选343℃(650℉)至435℃(815℉)的温度，与氢处理反应器36中相同并减去在反应器之间的传输中维持的压降，如3.9MPa(571psig)，优选6.0MPa(871psig)至12.9MPa(1871psig)的压力，1.0至小于2.5hr-1的液时空速(LHSV)和421Nm3/m3油(2,500scf/bbl)至2,527Nm3/m3油(15,000scf/bbl)的氢气速率。如果需要温和加氢裂化，条件可包括315℃(600℉)至441℃(825℉)的温度、与上述氢处理反应器36中相同的压力、0.5hr-1至2hr-1，优选0.7hr-1至1.5hr-1的液时空速(LHSV)和421Nm3/m3油(2,500scf/bbl)至1,685Nm3/m3油(10,000scf/bbl)的氢气速率。一方面，用于加氢裂化该液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器92中的压力应在用于氢处理该烃进料流的氢处理反应器36中的压力的500kPa(73psi)，合适地400kPa(62psi)，优选200kPa(31psi)内。
加氢裂化流出物流在与加氢裂化反应器92下游连通的加氢裂化流出线路94中离开加氢裂化反应器92。加氢裂化流出线路94中的加氢裂化流出物流可以在与来自加氢裂化反应器92的加氢裂化流出线路94下游连通的加氢裂化分离器96中冷却并分离。加氢裂化分离器96将加氢裂化流出物分离成在加氢裂化分离器塔顶线路98中的包含氢气的气态加氢裂化流出物流和在加氢裂化分离器塔底线路100中的液态加氢裂化流出物流。加氢裂化分离器塔顶线路98中的包含氢气的气态加氢裂化流出物流可以与待描述的冷分离器塔顶线路42中的气态冷氢处理流出物流混合。一方面，加氢裂化分离器塔底线路100中的液态加氢裂化流出物流可以与冷分离器塔底线路44中的液态冷氢处理流出物流汇合以与该液态冷氢处理流出物流一起分馏。还预计在分馏段16以外的分馏段中与该氢处理流出物分开对该液态加氢裂化流出物流施以分馏，在此有益于产品质量。
加氢裂化分离器96可以在46℃(115℉)至63℃(145℉)之间和与加氢裂化反应器92相同的压力(考虑到该线路中的压降以使氢气和轻质气体，如硫化氢和氨保持在塔顶线路98中并使烃保持在塔底线路100中)下运行。加氢裂化分离器96还具有用于收集线路67中的水相的储槽(boot)。
另一方面，可以将来自热分离器130的塔顶线路132中的气态热氢处理流出物送往冷分离器40。一方面，将热分离器塔顶线路132中的整个气态热氢处理流出物流送入冷分离器140。
冷分离器40与氢处理反应器36下游连通并直接与热分离器130的热分离器塔顶线路132下游连通。气态热氢处理流出物流可以在冷分离器40中分离以提供在塔顶线路42中的包含氢气的气态冷氢处理流出物流和在塔底线路44中的液态冷氢处理流出物流。因此，冷分离器40与热分离器130的塔顶线路132下游连通。来自加氢裂化分离器96的加氢裂化分离器塔顶线路98中的包含氢气的气态加氢裂化流出物流可以与来自冷分离器40的冷分离器塔顶线路42中的气态冷氢处理流出物流混合以一起加工。
冷分离器40可以在46℃(115℉)至63℃(145℉)之间和与氢处理反应器36相同的压力(考虑到它们之间的线路中的压降以使氢气和轻质气体，如硫化氢和氨保持在塔顶线路42中并使通常液态烃保持在塔底线路44中)下运行。冷分离器40还具有用于收集线路46中的水相的储槽(boot)。
包含冷液态氢处理流出物的塔底线路44中的液态冷氢处理流出物流可以在分馏段16中的分馏塔80中分馏。分馏塔80可以与冷分离器塔底线路44和/或加氢裂化分离器塔底线路100下游连通。一方面，加氢裂化分离器塔底线路100中的液态加氢裂化流出物可以与塔底线路44中的液态冷氢处理流出物流混合，并将它们一起分馏。液态冷氢处理流出物流和液态加氢裂化流出物流的分馏可包括在可以在与冷分离器40相同的温度但在1.4MPa至3.1MPa(表压)(200-450psig)之间的较低压力下运行的冷闪蒸罐48中闪蒸液态冷氢处理流出物流44和液态加氢裂化流出物流。闪蒸分离可提供在塔底线路64中的来自液态冷氢处理流出物流和液态加氢裂化流出物流的液态闪蒸料流和在塔顶线路62中的气态轻馏分料流。也可以将来自冷分离器40的储槽(boot)的线路46中的水性料流送往冷闪蒸罐48。可以在线路66中从冷闪蒸罐48中的储槽(boot)中除去闪蒸水性料流。塔底线路64中的包含液态氢处理流出物的闪蒸液流可以在分馏塔80中分馏。
液态冷氢处理流出物流和液态加氢裂化流出物流的分馏还可包括在其在分馏塔80中分馏前在汽提塔70中汽提冷闪蒸液流以从液态氢处理流出物和液态加氢裂化流出物流中除去更多轻质气体。一方面，可以将塔底线路64中的冷闪蒸液流加热并送入汽提塔70。该冷闪蒸液流可以用来自线路72的惰性气体如蒸汽汽提以在塔顶线路74中提供氢气、硫化氢、氨、蒸汽和其它气体的轻馏分料流。可以将一部分轻馏分料流冷凝并回流到汽提塔70。汽提塔70可以以232℃(450℉)至288℃(550℉)的塔底温度和690kPa(100psig)至1034kPa(表压)(150psig)的塔顶压力运行。可以从氢处理汽提塔70的底部取出汽提塔底线路76中的包含经汽提的液态氢处理流出物和经汽提的液态加氢裂化流出物的经汽提塔底料流，在火焰加热器73中加热并送入分馏塔80。
分馏塔80可能通过用来自线路82的惰性气体如蒸汽汽提来将液态氢处理流出物流和液态加氢裂化流出物流分馏以提供线路84中的塔顶石脑油料流。线路84中的塔顶石脑油料流在汽油池中调合之前可能需要进一步加工。其可能首先需要催化重整以改进辛烷值。重整催化剂可能不要求塔顶石脑油在重整前在石脑油氢处理器中进一步脱硫。分馏塔80将液态氢处理和加氢裂化流出物流分馏以产生线路86中的侧流，其包含具有121℃(250℉)，优选177℃(350℉)至288℃(550℉)的初始沸点且硫和氮含量显著降低的低硫柴油料流。该柴油料流包含少于50wppm硫以使其适合作为LSD，优选包含少于10wppm硫以使其适合作为ULSD。可以从分馏塔80中的柴油侧出口86a取出柴油线路86中的柴油料流以回收或进一步加工。柴油线路86与分馏塔的侧出口86a下游连通。还预计提取另一侧馏分以提供在柴油侧出口86a上方取出的单独的轻柴油或煤油料流。可以将线路84中的一部分塔顶石脑油料流冷凝并回流到分馏塔80。
分馏塔80可以以288℃(550℉)至385℃(725℉)，优选315℃(600℉)和357℃(675℉)的塔底温度和在等于或接近大气压下运行。代替使用惰性气体汽提，可以将一部分塔底物再沸并送回分馏塔80。可以在线路88中从分馏塔80的塔底提取氮和硫显著减少的塔底物料流(包含VGO)，其构成优异的流化催化裂化(FCC)原料。线路88中的塔底物料流可以与FCC单元(未显示)上游连通。
冷分离器塔顶线路42可以与加氢裂化分离器塔顶线路98下游连通。可以与塔顶线路98中的气态加氢裂化流出物流混合的塔顶线路42中的气态冷氢处理流出物流可以如常规那样在洗涤器41中用可能包含胺的吸收剂溶液洗涤以除去氨和硫化氢。可以在气态氢处理流出物流和可能的与其混合的包含氢气的气态加氢裂化流出物流再循环到再循环气体压缩机50之前进行洗涤。
线路42中的混合气态氢处理流出物流和气态加氢裂化流出物流可以在再循环气体压缩机50中压缩以提供线路52中的再循环氢气料流，其可以是压缩的气态氢处理和加氢裂化流出物流。再循环气体压缩机50可以与加氢裂化反应器92和氢处理反应器36下游连通。再循环氢气线路52上的分路(split)54提供在与氢处理反应器36上游连通的第一分流线路24中的第一再循环氢气分流和在与加氢裂化反应器92上游连通的第二氢气分流线路56中的加氢裂化氢气料流。一方面，新鲜氢气(其是补充氢气或如果从加氢加工反应器中再循环，已净化硫化氢和氨)在线路56中送入氢处理反应器92。
线路22中的压缩补充氢气料流优选与分路54下游的第一分流线路24中的再循环气流汇合，因此将该补充氢气导向供给氢处理反应器36的所有氢气需求或线路52中的再循环氢气料流未满足的氢处理反应器36的所有氢气需求。还预计线路22中的压缩补充氢气料流可以与分路54上游的再循环气体料流汇合，但这能使补充气体通往加氢裂化单元14以及通往氢处理单元12。氢处理反应器36的烃进料会具有比加氢裂化反应器92的进料高得多的焦炭前体。因此，使用补充氢气提高氢处理反应器36中的氢气分压能使氢处理反应器中的催化剂更耐受进料中的更有害组分。还考虑但不优选将线路22中的至少一部分压缩的补充氢气料流送入再循环气体压缩机50上游的线路42中的气态流出物流中。还考虑线路22中的补充气体料流可以送入分路54下游的第二分流线路56中。
图2图解在加氢裂化段14’中省略图1的加氢裂化分离器96的方法和装置8’的一个实施方案。图2中的许多元件具有与图1中相同的构造并带有相同的标号。与图1中的元件对应但具有不同构造的图2中的元件带有与图1中相同的标号但用撇号(’)标记。
在图2中，将加氢裂化流出线路94’中的加氢裂化流出物送入冷却设备上游的热分离器塔顶线路132以与气态热氢处理流出物一起加工。加氢裂化流出线路94’与加氢裂化反应器92下游连通。冷分离器40直接与加氢裂化流出线路94’下游连通。加氢裂化流出物与气态热氢处理流出物流一起在冷分离器40中分离。图2的实施方案省略加氢裂化段14’中的设备，其在氢处理段12中提供。除上文注明的例外，图2中的实施方案的其余部分与对图1描述的相同。
柴油线路86中的柴油料流可以是ULSD，但炼油商可能更想要具有更高十六烷值的柴油产品。图3图解添加饱和单元18以提升柴油料流的十六烷值的方法和装置8”的一个实施方案。图3中的许多元件具有与图1中相同的构造并带有相同的标号。与图1中的元件对应但具有不同构造的图3中的元件带有与图1中相同的标号但用双撇号(”)标记。
在图3中，装置和方法8”包含与来自分馏塔80的柴油线路86”下游连通的饱和反应器140。第三氢气分流58提供第三氢气分流线路142，其将饱和氢气料流送入柴油线路86”以提供饱和进料线路144中的饱和进料流。该饱和进料可以与饱和流出线路146中的饱和流出物热交换并在进入饱和反应器前在炉中加热。在饱和反应器中，在饱和条件下经饱和催化剂使饱和进料流中的芳族化合物饱和以产生脂环族化合物，从而提高柴油的十六烷值。
适用于本发明的饱和催化剂是任何已知的传统氢处理催化剂并包括在高表面积载体材料(优选氧化铝)上由至少一种第VIII族金属，优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍和至少一种第VI族金属，优选钼和钨构成的那些。其它合适的氢处理催化剂包括沸石催化剂。优选的饱和催化剂是贵金属催化剂，其中贵金属选自钯和铂。在本发明的范围内可以在相同饱和反应器140中使用多于一种类型的饱和催化剂。贵金属通常以该饱和催化剂的0.1至5重量％，优选0.2至1.0重量％的量存在。
优选的饱和反应条件包括149℃(300℉)至455℃(850℉)，合适地222℃(450℉)至427℃(800℉)，优选288℃(550℉)至399℃(750℉)的温度、3.7MPa(542psig)，优选5.8MPa(842psig)至12.7MPa(1842psig)的压力、0.5hr-1至4hr-1，优选1.5至3.5hr-1的新鲜烃质原料的液时空速和对柴油进料而言168至1,011Nm3/m3油(1,000-6,000scf/bbl)，优选168至674Nm3/m3油(1,000-4,000scf/bbl)的氢气速率，使用饱和催化剂或饱和催化剂的组合。饱和单元18可以与氢处理单元12和与加氢裂化单元14集成，因此它们都在考虑到单元之间的线路中的正常压降的相同压力下运行。一方面，用于使柴油料流饱和的饱和反应器140中的压力应在用于加氢裂化液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器92中的压力的200kPa(29psi)内和在用于氢处理烃进料流的氢处理反应器36中的压力的400kPa(58psi)内。另一方面，用于使柴油料流饱和的饱和反应器140中的压力应在用于加氢裂化液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器92中的压力的400kPa(58psi)内和在用于氢处理烃进料流的氢处理反应器36中的压力的800kPa(116psi)内。再一方面，用于使柴油料流饱和的饱和反应器140中的压力应在用于加氢裂化液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器92中的压力的500kPa(73psi)内和在用于氢处理烃进料流的氢处理反应器36中的压力的1000kPa(145psi)内。
饱和流出线路146与饱和反应器140下游连通并将饱和流出物流输往与饱和流出线路146下游连通的温分离器150。饱和流出物流可以在进入温分离器150之前与饱和进料流热交换并进一步冷却。温分离器将饱和流出物流分离成在温分离器塔顶线路152中的气态饱和流出物流和在温分离器塔底线路154中的液态饱和流出物流。
温分离器150可以在149℃(300℉)至260℃(500℉)之间运行。温分离器150的压力在氢处理反应器36和加氢裂化反应器92的压力下，考虑线路146中的压降。可以运行温分离器以在温分离器塔底线路154中的液态饱和流出物流中获得至少90重量％柴油和优选至少93重量％柴油。所有其它的烃和气体、石脑油和轻质物进入线路152中的气态饱和流出物流中。
加氢裂化分离器96可以与温分离器塔顶线路152下游连通。加氢裂化流出线路94可以与温分离器塔顶线路152下游连通并在冷却器和激冷器(chiller)之间与气态饱和流出物流混合，在此这两个混合料流可以在相容温度下。如参照图1解释，加氢裂化分离器将气态饱和流出物流与加氢裂化流出物流一起分离成在加氢裂化分离器塔顶线路98中的包含氢气和轻质气体的气态加氢裂化流出物流和在加氢裂化分离器塔底线路100中的包含石脑油和更重质烃的液态加氢裂化流出物流。
柴油汽提塔160可以与分馏段16”中的温分离器塔底线路154下游连通。柴油汽提塔160可以通过由线路166中的蒸汽或另一惰性气体汽提分离液态饱和流出物流以提供在塔顶线路162中的包含残留石脑油的轻馏分料流和在塔底线路164中的高十六烷值、低硫柴油料流，可能超低硫柴油料流。柴油汽提塔160可以以150℃(302℉)至385℃(725℉)，优选315℃(600℉)至357℃(675℉)的塔底温度和在等于或接近大气压下运行。塔底温度甚至可低于150℃。代替通过惰性气体汽提向该塔供热，可以将一部分塔底物料流再沸并送回柴油汽提塔160。
预计如果温分离器150像冷分离器那样运行，则塔顶线路152中的气态饱和流出物可以与加氢裂化分离器塔顶线路98或冷分离器塔顶线路42汇合。
除上文注明的例外，图3中的实施方案的其余部分与对图1描述的相同。
在本文中描述了本发明的优选实施方案，包括本发明人已知的本发明的最佳实施模式。应该理解的是，所示实施方案仅是示例性的并且不应被解释为限制本发明的范围。
无需进一步详述，相信利用上文的描述，本领域技术人员可以最大限度地利用本发明。因此，上述优选的具体实施方案应被解释为仅示例性的而非以任何方式限制本公开的其余部分。
除非另行指明，在上文中，所有温度以摄氏度阐述，且所有份数和百分比按重量计。压力在容器出口给出，特别是在具有多个出口的容器的蒸气出口给出。
由上文的描述，本领域技术人员容易确定本发明的基本特征，并在不背离其精神和范围的情况下，可以作出本发明的各种变动和修改并使其适应各种用途和条件。
具体实施方案
尽管联系具体实施方案描述下列内容，但要理解的是，此描述意在举例说明而非限制上文的描述和所附权利要求书的范围。
本发明的第一实施方案是由烃料流生产柴油的方法，其包括在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理烃进料流；将氢处理流出物流分离成气态热氢处理流出物流和液态热氢处理流出物流；将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和液态冷氢处理流出物流；分馏所述液态冷氢处理流出物流；和加氢裂化所述液态热氢处理流出物流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括一起氢处理烃进料流和烃辅助进料流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在所述液态热氢处理流出物流中比在所述气态热氢处理流出物流中获得更高的来自所述氢处理流出物流的柴油比例。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的500kPa内的压力下氢处理所述烃进料。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括将新鲜氢气添加到加氢裂化反应器中。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在冷分离器中与所述气态热氢处理流出物流一起分离所述加氢裂化流出物。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括将所述加氢裂化流出物流分离成气态加氢裂化流出物流和液态加氢裂化流出物流并将所述气态加氢裂化流出物流与所述气态冷氢处理流出物流混合和将所述液态加氢裂化流出物流与所述液态冷氢处理流出物流混合。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在分馏塔中分馏所述液态加氢裂化流出物流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括由分馏塔生产柴油料流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括使所述柴油料流饱和以提高其十六烷值。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括将饱和流出物流分离成气态温饱和流出物流和液态温饱和流出物流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括将所述气态温饱和料流与所述加氢裂化流出物流混合。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第一实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括分离所述液态温饱和流出物流以提供高十六烷值、低硫柴油料流。
本发明的第二实施方案是由烃料流生产柴油的方法，其包括在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理烃料流；将氢处理流出物流分离成气态热氢处理流出物流和液态热氢处理流出物流；将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和液态冷氢处理流出物流；分馏所述液态冷氢处理流出物流以产生柴油料流；加氢裂化所述液态热氢处理流出物流；和使所述柴油料流饱和。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第二实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括一起氢处理烃进料和烃辅助进料。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第二实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在所述液态热氢处理流出物流中比在所述气态热氢处理流出物流中获得更高的来自所述氢处理流出物流的柴油比例。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第二实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括在加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的500kPa内的压力下氢处理所述烃进料。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第二实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括将所述饱和流出物流分离成气态温饱和流出物流和液态温饱和流出物流并将所述气态温饱和料流与所述加氢裂化流出物流混合。
本发明的第三实施方案是由烃料流生产柴油的方法，其包括在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理烃料流；将氢处理流出物流分离成气态热氢处理流出物流和液态热氢处理流出物流；将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和液态冷氢处理流出物流；分馏所述液态冷氢处理流出物流；和在烃料流的氢处理压力的500kPa内的压力下加氢裂化所述液态热氢处理流出物流。
本发明的第四实施方案是一种用于由烃料流生产柴油的装置，其包含氢处理反应器；用于将氢处理流出物流分离成在热分离器塔顶线路中的气态热氢处理流出物流和在热分离器塔底线路中的液态热氢处理流出物流的热分离器；与所述热分离器塔顶线路直接连通以将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和在冷分离器塔底线路中的液态冷氢处理流出物流的冷分离器；与所述冷分离器塔底线路连通的分馏塔；和与所述热分离器塔底线路连通以加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括烃进料线路和烃辅助进料线路和与所述烃进料线路和所述氢处理辅助进料线路连通的氢处理反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述氢处理反应器连通的氢处理流出线路、与所述氢处理流出线路连通的热分离器和在所述氢处理流出线路上的冷却器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述加氢裂化反应器连通的加氢裂化流出线路和与所述加氢裂化流出线路连通的冷分离器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述加氢裂化反应器连通的加氢裂化流出线路和与所述加氢裂化流出线路连通的加氢裂化分离器；用于将加氢裂化流出物流分离成在加氢裂化分离器塔顶线路中的气态加氢裂化流出物流和在加氢裂化分离器塔底线路中的液态加氢裂化分离器流出物流的加氢裂化分离器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括加氢裂化分离器塔底线路和与所述加氢裂化分离器塔底线路连通的分馏塔。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括加氢裂化分离器塔顶线路和与所述加氢裂化分离器塔顶线路连通的冷分离器塔顶线路。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述分馏塔的侧出口连通的柴油线路。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述柴油线路连通的饱和反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述饱和反应器连通的饱和流出线路和与所述饱和流出线路连通的温分离器；所述温分离器用于将所述饱和流出物流分离成在温分离器塔顶线路中的气态饱和流出物流和在温分离器塔底线路中的液态饱和流出物流。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其中所述加氢裂化分离器与所述温分离器塔顶线路下游连通。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其中所述加氢裂化流出线路与所述温分离器塔顶线路下游连通。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第四实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述温分离器塔底线路连通的柴油汽提塔。
本发明的第五实施方案是一种用于由烃料流生产柴油的装置，其包含氢处理反应器；用于将氢处理流出物流分离成在热分离器塔顶线路中的气态热氢处理流出物流和在热分离器塔底线路中的液态热氢处理流出物流的热分离器；与所述热分离器塔顶线路直接连通以将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和在冷分离器塔底线路中的液态冷氢处理流出物流的冷分离器；与所述冷分离器塔底线路连通的分馏塔；与所述热分离器塔底线路连通以加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器；和与所述分馏塔连通的饱和反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第五实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括烃进料线路和烃辅助进料线路和与所述烃进料线路和所述氢处理辅助进料线路连通的氢处理反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第五实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述加氢裂化反应器连通的加氢裂化流出线路和与所述加氢裂化流出线路连通的冷分离器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第五实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述加氢裂化反应器连通的加氢裂化流出线路和与所述加氢裂化流出线路连通的加氢裂化分离器；所述加氢裂化分离器用于将所述加氢裂化流出物流分离成在加氢裂化分离器塔顶线路中的气态加氢裂化流出物流和在加氢裂化分离器塔底线路中的液态加氢裂化分离器流出物流；所述加氢裂化分离器塔底线路与分馏塔连通。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第五实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述分馏塔的侧出口连通的柴油线路和与所述柴油线路连通的饱和反应器。
本发明的第六实施方案是一种用于由烃料流生产柴油的装置，其包含氢处理反应器；用于将氢处理流出物流分离成在热分离器塔顶线路中的气态热氢处理流出物流和在热分离器塔底线路中的液态热氢处理流出物流的热分离器；与所述热分离器塔顶线路直接连通以将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和在冷分离器塔底线路中的液态冷氢处理流出物流的冷分离器；与所述冷分离器塔底线路连通的分馏塔和与所述分馏塔的侧出口连通的柴油线路；和与所述热分离器塔底线路连通以加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器。本发明的一个实施方案是涵盖这一段中的第六实施方案的这一段中的一个、任一或所有在先实施方案，其进一步包括与所述柴油线路连通的饱和反应器。
无需进一步详述，相信利用上文的描述，本领域技术人员可以最大限度地利用本发明并容易确定本发明的基本特征，在不背离其精神和范围的情况下，作出本发明的各种变动和修改并使其适应各种用途和条件。因此，上述优选的具体实施方案应被解释为仅示例性的而非以任何方式限制本公开的其余部分，并意在涵盖所附权利要求书的范围内所含的各种修改和等效布置。
除非另行指明，在上文中，所有温度以摄氏度阐述，且所有份数和百分比按重量计。

Claims (10)

1.一种由烃料流生产柴油的方法，其包括：
在氢气存在下经氢处理催化剂氢处理烃进料流；
将氢处理流出物流分离成气态热氢处理流出物流和液态热氢处理流出物流；
将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和液态冷氢处理流出物流；
分馏所述液态冷氢处理流出物流；
加氢裂化所述液态热氢处理流出物流；
将所述加氢裂化流出物流分离成气态加氢裂化流出物流和液态加氢裂化流出物流并将所述液态加氢裂化流出物流与所述液态冷氢处理流出物流混合以产生混合液态料流；和
将混合液态料流送至汽提塔进行汽提。
2.权利要求1的方法，其进一步包括一起氢处理烃进料流和烃辅助进料流。
3.权利要求1的方法，其进一步包括在所述液态热氢处理流出物流中比在所述气态热氢处理流出物流中获得更高的来自所述氢处理流出物流的柴油比例。
4.权利要求1的方法，其进一步包括在加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的500kPa内的压力下氢处理所述烃进料。
5.权利要求1的方法，其进一步包括在冷分离器中与所述气态热氢处理流出物流一起分离所述加氢裂化流出物。
6.权利要求1的方法，其进一步包括将所述加氢裂化流出物流分离成气态加氢裂化流出物流和液态加氢裂化流出物流并将所述气态加氢裂化流出物流与所述气态冷氢处理流出物流混合和将所述液态加氢裂化流出物流与所述液态冷氢处理流出物流混合。
7.权利要求6的方法，其进一步包括在所述分馏塔中分馏所述液态加氢裂化流出物流；由所述分馏塔生产柴油料流；和使所述柴油料流饱和以提高其十六烷值。
8.权利要求7的方法，其进一步包括将饱和流出物流分离成气态温饱和流出物流和液态温饱和流出物流；和将所述气态温饱和料流与所述加氢裂化流出物流混合。
9.一种用于由烃料流生产柴油的装置，其包含：
氢处理反应器；
用于将氢处理流出物流分离成在热分离器塔顶线路中的气态热氢处理流出物流和在热分离器塔底线路中的液态热氢处理流出物流的热分离器；
与所述热分离器塔顶线路直接连通以将所述气态热氢处理流出物流分离成气态冷氢处理流出物流和在冷分离器塔底线路中的液态冷氢处理流出物流的冷分离器；
与所述冷分离器塔底线路连通的分馏塔；和
与所述热分离器塔底线路连通以加氢裂化所述液态热氢处理流出物流的加氢裂化反应器。
10.权利要求9的装置，其进一步包含烃进料线路和烃辅助进料线路和与所述烃进料线路和所述氢处理辅助进料线路连通的所述氢处理反应器。
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