CN105324464B - 用于制备柴油的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

公开了用于在将较重液体材料供入加氢裂化单元中以前将烃料流在加氢处理反应器中预处理并将柴油材料与预处理流出物分离的方法和设备。因此，保存柴油材料，但连同加氢裂化流出物一起回收。可将回收的柴油料流送入加氢处理单元中以改进其十六烷值。

Description

用于制备柴油的方法和设备
早期国家申请的优先权声明
本申请要求2013年6月28日提交的美国申请No.13/929,949的优先权。
发明领域
本发明领域是通过加氢裂化制备柴油。
发明背景
加氢裂化指其中烃在氢气和催化剂的存在下裂化成较低分子量烃的方法。取决于所需输出，加氢裂化区可含有一个或多个相同或不同催化剂的床。加氢裂化是用于使烃进料如减压瓦斯油(VGO)裂化成柴油，包括煤油和汽油发动机燃料的方法。
温和加氢裂化通常用于流化催化裂化(FCC)或其它工艺装置的上游以改进可供入下游FCC装置中的未转化油的质量，同时将一部分进料转化成较轻产物如柴油。由于对柴油发动机燃料的世界需求相对于汽油发动机燃料增长，温和加氢裂化被认为以汽油为代价偏向有利于柴油的产品结构。温和加氢裂化可以以比部分或完全转化加氢裂化更低的严苛度操作以平衡用主要用于制备石脑油的FCC装置生产柴油。部分或完全转化加氢裂化用于以较小的未转化油收率生产柴油，其可供入下游装置中。
由于环境顾虑和近期制定的规则和规章，可销售的柴油必须满足关于污染物如硫和氮的越来越低的极限。新规章要求从柴油中基本完全除去硫。例如，超低硫柴油(ULSD)要求通常为小于10wppm硫。
柴油的十六烷值可通过使芳环饱和而改进。用于将芳环饱和的催化剂通常为贵金属催化剂。柴油的浊点和倾点可通过将链烷烃异构化而改进以提高链烷烃上的支化烷基程度。异构化催化剂也可以为贵金属催化剂。贵金属催化剂通常被硫物种污染。
因此，仍需要由烃原料生产比汽油更多的柴油的改进方法。这种方法必须确保柴油产物满足日益严格的产品要求。
发明概述
温和加氢裂化通常使用加氢处理催化剂除去有机氮和有机硫物种，和加氢裂化催化剂以进行向较小分子的转化。在典型的温和加氢裂化条件下，蒸馏产物通常不满足ULSD规格，所述规格为小于10wppm硫，并且还通常具有40-45的较低十六烷值。为制备ULSD，在分馏段中回收可包含达200wppm硫的温和加氢裂化蒸馏产物并在分开，但综合蒸馏物加氢处理器中加工。
通常，还将另一蒸馏物原料引入蒸馏物加氢处理器中以产生另一ULSD产物。尽管该工艺方案由温和加氢裂化蒸馏物产生ULSD，它通常不产生具有高十六烷值的柴油。有利的是通过将蒸馏物加氢处理器中的加氢处理催化剂用贵金属饱和催化剂代替以进行芳族化合物的饱和并提高十六烷值而产生高十六烷值柴油。不幸的是，蒸馏物加氢处理器的共同进料的存在排除了那种选择，因为共同进料通常具有高浓度硫，例如大于1000wppm，通常至少1重量％硫，所述硫会毒害贵金属催化剂。
另一方面，将蒸馏物共同进料加入在温和加氢裂化单元上游的预处理加氢处理反应器中，蒸馏物共同进料会经历明显的脱硫至它们适用作装有贵金属催化剂的蒸馏物加氢处理器的进料的点。该路线在有效时还降低蒸馏物的收率，因为蒸馏物共同进料然后会由预处理加氢处理器进入加氢裂化反应器中并经受不想要的裂化成石脑油和较轻产物。
为避免将来自预处理加氢处理反应器的蒸馏物送入加氢裂化反应器中，因此损失蒸馏物收率，将预处理加氢处理流出物分离成包含蒸馏物和较轻材料的气流和液流。分离器可位于加氢裂化反应器上部。将包含蒸馏物的气流在分离器的顶部取出，并绕过加氢裂化反应器，然后操作所述加氢裂化反应器以仅将所需重质液流裂化成其它蒸馏物范围产物。可将加氢裂化流出物和加氢处理气流混合用于进一步加工，例如将蒸馏物料流加氢处理以提高其十六烷值和/或降低其硫和氮含量。
本发明一个实施方案为由烃料流制备柴油的方法，所述方法可包括将烃料流供入加氢处理反应器中；将烃料流在氢气流和预处理催化剂的存在下加氢处理以提供预处理流出物流。将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流并将液体预处理料流在加氢裂化催化剂和氢气的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物流。将蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合以提供混合加氢裂化流出物流。将至少一部分混合加氢裂化流出物流分馏以提供柴油料流，将其在加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流。
本发明的设备实施方案为用于由烃料流制备柴油的设备，其可包括预处理加氢处理反应器，和用于将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流的预处理分离器。预处理顶部管线与分离器连通，且加氢裂化区与预处理分离器连通用于提供加氢裂化流出物流。加氢裂化流出物管线与加氢裂化区和蒸气预处理流出物管线连通。
附图简述
图为本发明实施方案的简化工艺流程图。
定义
术语“连通”意指材料流动在操作上容许在所列组件之间。
术语“下游连通”意指至少一部分流入下游连通对象中的材料可在操作上从它连通的对象流出。
术语“上游连通”意指至少一部分从上游连通对象流出的材料可在操作上流入它连通的对象中。
术语“直接连通”意指来自上游组件的流进入下游组件中而不经受由于物理分馏或化学转化而导致的组成变化。
术语“液体连通”意指液体连续地从上游组件流入下游组件中。
术语“蒸气连通”意指蒸气连续地从上游组件流入下游组件中。
术语“主要”意指至少50重量％，优选至少70重量％。
术语“塔”意指蒸馏塔或用于分离一种或多种具有不同挥发度的组分的塔。除非另外指出，各塔包含在塔顶部的冷凝器以冷凝并使一部分顶部料流回流返回至塔的顶部和在塔底部的再沸器以气化并将一部分底部料流送回塔的底部。可将塔的进料预热。顶部压力为塔的蒸气出口处顶部蒸气的压力。底部温度为液体底部出口温度。顶部管线和底部管线指从下游塔回流或再沸至塔中的净管线。
如本文所用，术语“真沸点”(TBP)意指用于测定材料的沸点的试验方法，其对应于ASTM D2892，其用于生产标准质量的液化气、蒸馏馏分和残油，且基于此可获得分析数据，并测定在塔中以5:1回流比使用15个理论塔板产生温度相对于蒸馏质量％的图的以上馏分的质量和体积收率。
如本文所用，术语“总转化率”意指加氢裂化单元和随后加氢处理单元中将沸点在柴油沸程以上的进料材料转化以产生沸点在柴油沸程或以下的材料的转化率。另外，如本文所用，术语“转化率”意指单一单元中将沸点在柴油沸程以上的进料材料转化以产生沸点在柴油沸程或以下的材料的转化率。柴油沸程的分馏点使用真沸点蒸馏方法为343-399℃(650-750°F)。
如本文所用，术语“柴油沸程”意指使用真沸点蒸馏方法，沸点为132-399℃(270-750°F)的烃。
如本文所用，术语“蒸馏物”和“柴油”可互换地使用。
详述
转向图，用于制备柴油的方法和设备8包括氢气提供段10、加氢裂化单元12、加氢处理单元14和分馏区16，首先将烃进料供入加氢裂化单元12中并转化成包含柴油的较低沸点烃。将柴油在其中的分馏段中分馏并运送至加氢处理单元14中以产生较低硫、较高十六烷值柴油。
将补充氢气管线20中的补充氢气流供入氢气提供段10中的一个或多个压缩机22组中以提高补充氢气流的压力并提供在管线26中的压缩补充料流。压缩补充氢气管线26中的压缩补充料流可与压缩管线51中的包含氢气的蒸气加氢裂化流出物流结合以提供在管线28中的压缩氢气流。可将压缩补充氢气流在一定位置处加入在循环气体压缩机50下游的蒸气加氢裂化流出物流中，使得相对于压缩补充氢气管线26，循环气体压缩机50在任何加氢加工反应器，例如预处理反应器31、加氢裂化反应器36或加氢处理反应器92的上游。
管线28中的压缩氢气流可在分离器54处分离成两种氢气流。第一加氢裂化氢气流可在分离器54处以第一氢气分离管线30从压缩氢气管线28中的引入氢气流中取出。第二加氢处理氢气流可在分离器54处以第二氢气分离管线56从压缩氢气管线28中的压缩氢气流中取出。第一氢气管线30可与加氢裂化反应器36和预处理反应器31上游连通，且第二氢气分离管线56中的第二氢气流可与蒸馏物加氢处理反应器92上游连通。
从管线28中的压缩氢气流中取出的第一氢气分离管线30中的第一加氢裂化氢气流可与可能在管线27中通过缓冲罐的烃进料流结合以提供在管线34中的加氢裂化烃进料流。
主烃进料流在主烃进料管线32中引入。在一个方面中，本文所述方法特别用于加氢加工含烃原料。适用的烃原料包括具有适当地不小于150℃(302°F)，优选不小于288℃(550°F)的始沸点的组分的含烃料流，例如常压瓦斯油、VGO、脱沥青、减压和常压残油、焦化馏出物、直馏馏分、溶剂脱沥青油、热解衍生油、高沸点合成油、循环油、加氢裂化进料、催化裂化器馏出物等。合适的进料可具有不大于(621℃)1150°F的终点。这些含烃原料可包含0.1-4重量％硫和300-1800wppm氮。合适的含烃原料为VGO或具有至少50重量％，通常至少75重量％的沸点在399℃(750℉)以上的温度下的组分的其它烃馏分。典型的VGO通常具有315℃(600°F)至621℃(1150°F)的沸程。
本发明一方面可以为除主烃进料流外将分开的烃共同进料流供入加氢裂化单元12中。可将共同进料流通过共同进料管线29与主烃进料管线32混合。共同进料流可以为柴油料流。烃共同进料流优选具有121℃(250°F)至288℃(550°F)的始沸点和不大于399℃(750°F)的终点。
加氢裂化指其中烃在氢气的存在下裂化成较低分子量烃的方法。加氢裂化反应器36与补充氢气管线20、共同进料管线29和烃进料管线32上的一个或多个压缩机22下游连通。在进入加氢裂化反应器36中以将烃料流加氢裂化成较低沸点烃以前，可将管线34中的包含混合主烃进料流和烃共同进料流的加氢裂化烃料流在火焰加热器中加热。
在本发明一个方面中，加氢裂化反应器36之前是预处理加氢处理反应器31以除去烃进料流中的氮和硫物种。将管线34中的包含预热主烃进料流和烃共同进料流的加氢裂化烃进料流供入预处理加氢处理反应器31中。在预处理加氢处理反应器31中，将加氢裂化烃料流在加氢裂化氢气流和一个或多个催化剂床33中的预处理加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供在预处理流出物管线35中的预处理流出物流。预处理流出物管线35中的预处理流出物包含加氢处理的主要烃和共同进料产物，其二者都可包含柴油和来自加氢裂化氢气流的未消耗氢气。为避免柴油产物裂化成较轻产物，优选将预处理流出物在温度调节，优选在换热器中冷却以后在管线35中输送至预处理分离器60中。氢气流可在催化剂床33之间或以后注入以提供氢气需求和/或冷却催化剂床流出物。
操作预处理分离器60以将预处理顶部管线63中的蒸气预处理料流中的柴油和较轻材料与液体预处理料流中的比柴油更重并且待供入加氢裂化催化剂床37中的材料分离。预处理分离器60在177℃(350°F)下，优选在232℃(450°F)至343℃(650°F)下操作以确保预处理流出物管线35中的预处理流出物流中至少80重量％，优选至少90重量％柴油材料在预处理顶部管线63中的蒸气预处理料流中结束。预处理分离器60可在比预处理加氢处理反应器31轻微更低的压力下操作，从而理想地仅引起管线35中的压降。可将预处理分离器60中的温度进一步降低以实现所需分离，但可能不需要进一步压力降低。在一个方面中，所以对加氢处理段14而言，保持压力，也不需要进一步压缩。加氢裂化区62与预处理分离器60液体连通。
在图中，加氢裂化反应器36包含容纳预处理分离器60和加氢裂化区62的单一容器。管线35中的预处理流出物流的分离和液体预处理料流的加氢裂化在相同容器加氢裂化反应器36中进行。因此，将管线35中的预处理流出物在位于加氢裂化反应器36的上端的预处理分离器60中闪蒸。甲板64置于预处理分离器60与加氢裂化区62之间。甲板64限定开口66，加盖堰68在所述开口66以上。液体保持甲板64上的水平上，且甲板64中的加盖堰68调整液体预处理料流通过甲板64中的开口66向甲板64以下的加氢裂化区62中的流动。测量预处理分离器60中的液位的液位指示控制器可管理预处理顶部管线63上的控制阀以实现预处理分离器60中在甲板64以上的所需液位。关于加氢裂化反应器36的细节，可参考US7,803,334B1。预期预处理分离器可以在与加氢裂化区62分开的容器中。加氢裂化区62与预处理分离器60下游且液体连通，但不与预处理分离器60蒸气连通。在一个方面中，加氢裂化区62垂直地在预处理分离器60以下。
加氢裂化反应器36可包含一个或多个容器、在各个容器中的多个催化剂床，和在一个或多个容器中的加氢处理催化剂与加氢裂化催化剂的各个组合。在一些方面，加氢裂化反应提供至少20体积％，通常大于60体积％烃进料转化成沸点在柴油分馏点以下的产物的总转化率。加氢裂化反应器36可以以基于总转化率大于50体积％的部分转化率或者至少90体积％进料的完全转化率操作。为使柴油最大化，完全转化率是有效的。
在图中，加氢裂化反应器36包含通过甲板64与预处理分离器60分离的加氢裂化区62。换言之，预处理分离器中可包含氨和硫化氢的气体不进入加氢裂化区62中，因为甲板64上由加盖堰68产生的液位防止向下气体通过开口66流入加氢裂化区62中。加氢裂化反应器36可在温和加氢裂化条件下操作。温和加氢裂化条件提供烃进料转化成沸点在柴油分馏点以下的产物的20-60体积％，优选20-50体积％总转化率。在温和加氢裂化中，转化产物偏利于柴油。在温和加氢裂化操作中，加氢处理催化剂可具有与加氢裂化催化剂恰好一样多或者更大的转化作用。经加氢处理催化剂的转化率可以为明显比例的总转化率。如果加氢裂化反应器36意欲用于温和加氢裂化，则预期温和加氢裂化反应器36可装载所有加氢处理催化剂、所有加氢裂化催化剂，或一些加氢处理催化剂床和一些加氢裂化催化剂床。在最后一种情况下，加氢裂化催化剂床通常可在加氢处理催化剂床之后。最通常地，在加氢裂化区62中，0-2个加氢处理催化剂床以后可以为0、1或2个加氢裂化催化剂床。
图中的加氢裂化反应器36可具有在一个反应容器中的2个床。如果需要温和加氢裂化，则预期第一催化剂床37包含加氢处理催化剂，且随后催化剂床39包含加氢裂化催化剂。在使用预处理加氢处理反应器31的实施方案中，可优选床37和39都包含加氢裂化催化剂。如果优选部分或完全加氢裂化，则比温和加氢裂化需要的更多的加氢裂化催化剂床可用于加氢裂化反应器36中。反应器36中的一个或多个随后床39可包含加氢裂化催化剂。
从第一分离管线30中的第一加氢裂化氢气流中取出的管线24中的温度调节加氢裂化氢气流可在第一催化剂床37的上游和预处理分离器60的下游注入以与预处理液体料流混合以提供氢气需求并调整第一床37的进料温度。加氢裂化氢气流也可在加氢裂化催化剂床37、39之间或以后注入以提供氢气需求和/或冷却加氢裂化流出物。
在温和加氢裂化条件下，将预处理液体料流以较轻烃如石脑油和气体的低收率选择性地转化成重质产物如柴油和煤油。压力也是中等的以将底部产物的氢化限制在对下游加工而言最佳的水平。预处理液体料流在加氢裂化催化剂和加氢裂化氢气流的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物管线38中的加氢裂化流出物流。
一方面，例如当中间馏分和汽油的平衡在转化产物中是优选的时，温和加氢裂化可在加氢裂化反应器36中用加氢裂化催化剂进行，所述加氢裂化催化剂使用无定形二氧化硅-氧化铝基础物或者与一种或多种VIII族或VIB族金属氢化组分组合的低含量沸石基础物。另一方面，当与汽油生产相比中间馏分在转化产物中优选的时，部分或完全加氢裂化可在加氢裂化反应器36中用催化剂进行，所述催化剂通常包含其上沉积有VIII族金属氢化组分的任何结晶沸石裂化基础物。其它氢化组分可选自VIB族以与沸石基础物结合。
沸石裂化基础物在本领域中有时称为分子筛，且通常由二氧化硅、氧化铝和一种或多种可交换阳离子如钠、镁、钙、稀土金属等组成。它们的特征进一步在于具有4-14埃(10-10米)的相对均匀直径的晶体孔。优选使用具有3-12的相对高二氧化硅/氧化铝摩尔比的沸石。自然中发现的合适沸石包括例如丝光沸石、辉沸石、片沸石、镁碱沸石、环晶石、菱沸石、毛沸石和八面沸石。合适的合成沸石包括例如B、X、Y和L晶体类型，例如合成八面沸石和丝光沸石。优选的沸石为具有8-12埃(10-10米)的晶体孔径的那些，其中二氧化硅/氧化铝摩尔比为4-6。属于优选组的沸石的一个实例为合成Y型分子筛。
天然存在的沸石通常以钠形式、碱土金属形式或混合形式找到。合成沸石几乎总是首先以钠形式制备。在任何情况下，为用作裂化基础物，优选多数或所有原始沸石单价金属与多价金属和/或与铵盐离子交换，其后加热以将与沸石有关的铵离子分解，在它们的位置上留下氢离子和/或实际上通过进一步除去水而去阳离子的交换部位。具有这种性质的氢或“去阳离子化”Y沸石更特别地描述于US 3,130,006中。
混合多价金属-氢沸石可通过首先与铵盐离子交换，然后与多价金属盐部分反交换，然后煅烧而制备。在一些情况下，如在合成丝光沸石的情况下，氢形式可通过碱金属沸石的直接酸处理而制备。一方面，优选的裂化基础物为基于初始离子交换能力至少10％，优选至少20％贫金属阳离子的那些。另一方面，理想和合适的沸石类为其中至少20％的离子交换能力通过氢离子满足的一种。
在本发明优选加氢裂化催化剂中用作氢化组分的活性金属为VIII族的那些，例如铁、钴、镍、钌、铑、钯、锇、铱和铂。除这些金属外，其它促进剂也可与其一起使用，包括VIB族金属，例如钼和钨。催化剂中氢化金属的量可在宽范围内变化。概括地讲，可使用0.05-30重量％的量。在贵金属的情况下，通常优选使用0.05-2重量％。
用于并入氢化金属的方法是使基础材料与具有所需金属的合适化合物的水溶液接触，其中金属以阳离子形式存在。在加入所选择的氢化金属以后，然后将所得催化剂粉末过滤，干燥，如果需要的随着加入润滑剂、粘合剂等而造粒，并在空气中在例如371-648℃(700-1200℉)的温度下煅烧以使催化剂活化并将铵离子分解。作为选择，可首先将基础组分造粒，其后加入氢化组分并通过煅烧活化。
前述催化剂可以以未经稀释的形式使用，或可将粉化催化剂与5-90重量％的比例的其它相对较少活性的催化剂、稀释剂或粘合剂如氧化铝、硅胶、二氧化硅-氧化铝共凝胶、活性粘土等混合并共造粒。这些稀释剂可直接使用或它们可含有次要量的加入的氢化金属如VIB族和/或VIII族金属。其它金属促进的加氢裂化催化剂也可用于本发明方法中，其包括例如铝磷酸盐分子筛、结晶铬硅酸盐和其它结晶硅酸盐。结晶铬硅酸盐更完整地描述于US 4,363,718中。
通过一种路线，加氢裂化条件可包括290℃(550°F)至468℃(875°F)，优选343℃(650°F)至435℃(815°F)的温度，3.5MPa(500psig)至20.7MPa(3000psig)的压力，0.5至小于5.0hr-1的液时空速(LHSV)和421Nm3/m3油(2,500scf/bbl)至2,527Nm3/m3油(15,000scf/bbl)的氢气率。如果需要温和加氢裂化的话，条件可包括315℃(600°F)至441℃(825°F)的温度，5.5MPa(表)(800psig)至13.8MPa(表)(2000psig)或者更通常6.9MPa(表)(1000psig)至11.0MPa(表)(1600psig)的压力，0.5-5.0hr-1，优选0.7-1.5hr-1的液时空速(LHSV)和421Nm3/m3油(2,500scf/bbl)至1,685Nm3/m3油(10,000scf/bbl)的氢气率。加氢裂化流出物在加氢裂化流出物管线38中离开加氢裂化区62和/或加氢裂化反应器36，所述加氢裂化流出物管线38与加氢裂化区62和/或加氢裂化反应器36下游连通。加氢裂化流出物管线38与加氢裂化区62和预处理顶部管线63下游连通。将管线38中的加氢裂化流出物与绕过加氢裂化反应器36和/或加氢裂化区62中的加氢裂化催化剂床37、39的预处理顶部管线63中的蒸气预处理料流混合，以提供管线69中的混合加氢裂化流出物流。在一个方面中，将预处理顶部管线63中的全部蒸气预处理料流与管线38中的加氢裂化流出物流混合。在另一方面中，将预处理顶部管线63中的蒸气预处理料流与管线38中的全部加氢裂化流出物流混合。在另一方面中，将预处理顶部管线63中的全部蒸气预处理料流与蒸气预处理管线38中的全部加氢裂化流出物流混合。
可将管线69中的混合加氢裂化流出物流或者管线69中的至少一部分混合加氢裂化流出物流在与加氢裂化反应器36和预处理加氢处理反应器31下游连通的分馏段16中分馏以产生管线86中的柴油料流。
在进入热分离器120中以前可将管线69中的混合加氢裂化流出物流冷却。分馏段16中的热分离器120与预处理加氢处理反应器31、预处理顶部管线63、加氢裂化反应器36和加氢裂化流出物管线38下游连通。混合加氢裂化流出物流的分馏包括将混合加氢裂化流出物流在热分离器120中分离成在热分离器顶部管线122中的包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和在热分离器底部管线124中的液体混合加氢裂化流出物流。热分离器120在177℃(350°F)至343℃(650°F)下操作，优选在232℃(450°F)至288℃(550°F)下操作。热分离器可在比加氢裂化反应器36轻微更低的压力下操作，从而引起压降。热分离器顶部管线122中的蒸气混合加氢裂化流出物流可与管线126中的洗涤水料流结合以将氢硫化铵洗出并进入冷分离器40中。
底部管线124中的液体混合加氢裂化流出物流可在分馏段16中分馏。在一个方面中，管线124中的液体混合加氢裂化流出物流可在热闪蒸罐130中闪蒸以提供在热闪蒸顶部管线132中的蒸气中间混合加氢裂化流出物流和热闪蒸底部管线134中的重质液体混合加氢裂化流出物流。热闪蒸罐130可在与热分离器120相同的温度下，但在1.4MPa(表)(200psig)至3.1MPa(表)(450psig)的较低压力下操作。底部管线134中的重质液体混合加氢裂化流出物流可在分馏段16中进一步分馏。
冷分离器40与加氢裂化反应器36、加氢裂化流出物管线38、预处理加氢处理反应器31和预处理顶部管线63下游连通。冷分离器可在15℃(60°F)，优选46℃(115°F)至63℃(145°F)下且恰在加氢裂化反应器36的压力以下操作，从而引起其之间的管线中的压降以将氢气以及轻气体如硫化氢和氨保持在顶部，且通常液态烃保持在底部。冷分离器40在操作热分离器120的温度以下的温度下操作。冷分离器40与热分离器顶部管线122下游连通。混合加氢裂化流出物流的分馏包括将来自热分离器顶部管线122的蒸气混合加氢裂化流出物流在冷分离器40中分离以提供在冷分离器顶部管线42中的包含氢气的蒸气轻质混合加氢裂化流出物流和在冷分离器底部管线44中的液体中间混合加氢裂化流出物流。冷分离器还具有用于收集管线46中的水相的料斗。可将管线42中的蒸气轻质混合加氢裂化流出物流—其可以为热分离器顶部管线122中的一部分液体混合加氢裂化流出物流—与如下文所述来自加氢处理分离器顶部管线98的蒸气加氢处理流出物流混合并一起在混合蒸气管线45中输送。如常规，在使蒸气混合加氢裂化流出物流以及可能与其混合且包含氢气的蒸气加氢处理流出物流再循环至循环气体压缩机50中以前，可将混合蒸气管线45中的混合蒸气料流在洗涤器41中用可包含胺的吸收剂溶液洗涤以除去氨和硫化氢。
在一个方面中，可将冷分离器底部管线44中的液体中间混合加氢裂化流出物流在分馏段16中分馏。在另一方面中，分馏段16可包括冷闪蒸罐160。冷分离器底部管线44中的液体中间混合加氢裂化流出物流可在冷闪蒸罐160中闪蒸以提供在冷闪蒸底部管线164中的液体轻质混合加氢裂化流出物流和在冷闪蒸顶部管线162中的轻馏分料流，所述冷闪蒸罐160可在与冷分离器40相同的温度下但在1.4MPa(200psig)至3.1MPa(表)(450psig)的较低压力下操作。在一个方面中，热闪蒸顶部管线132中的蒸气中间混合加氢裂化流出物流可与冷分离器底部管线44中的液体中间混合加氢裂化流出物流结合并一起在冷闪蒸罐160中闪蒸。可将管线46中的来自冷分离器的料斗的含水料流送入冷闪蒸罐160中。包含酸水的闪蒸含水料流在冷闪蒸罐160中以管线166从料斗中除去。底部管线164中的包含液体加氢裂化流出物的液体轻质混合加氢裂化流出物流可在分馏段16中进一步分馏。
底部管线164中的来自冷闪蒸罐160的液体轻质混合加氢裂化流出物流和热闪蒸底部管线134中的来自热闪蒸罐130且包含液体加氢裂化流出物的液体重质混合加氢裂化流出物流可在分馏段16中进一步分馏。
分馏段16可包括汽提塔70和分馏塔80。可将冷闪蒸底部管线164中的液体轻质混合加氢裂化流出物流加热并供入与加氢裂化流出物管线38和混合加氢裂化流出物管线69下游连通的汽提塔70中。可将热闪蒸底部管线134中的包含液体加氢裂化流出物的液体重质混合加氢裂化流出物流不经加热而供入汽提塔70中。管线164中的轻质液体加氢裂化料流可在比管线134中的液体重质混合加氢裂化流出物流的入口更高位置上的入口处供入汽提塔70中。汽提塔70将液体混合加氢裂化流出物流汽提以除去硫化氢和氨并提供在加氢裂化汽提器底部管线76中的汽提混合加氢裂化流出物流。
在一个方面中，汽提塔70可包含用于混合加氢裂化料流的具有加氢裂化汽提段71的间壁塔，所述混合加氢裂化料流在来自加氢处理汽提段73的塔的底部分离。加氢裂化汽提段71与加氢裂化反应器36和加氢裂化流出物管线38下游连通。因此，间壁75延伸至汽提塔70的底部，但不一直到塔70的顶部或者差一点到塔70的顶部。因此，段71和73中的材料可在塔70的顶部连通，但在塔70的底部从彼此的连通中分离。可将液体轻质混合加氢裂化流出物流和液体重质混合加氢裂化流出物流用来自管线72的蒸汽或其它惰性气体汽提以提供在顶部管线74中的氢气、硫化氢、蒸汽和其它气体的轻馏分料流。一部分轻馏分料流可冷凝并回流至汽提塔70中。汽提塔70的加氢裂化汽提段71可以以232℃(450°F)至288℃(550°F)的底部温度和690kPa(表)(100psig)至1034kPa(表)(150psig)的顶部压力操作。
可将汽提加氢裂化管线76中的来自加氢裂化汽提段71的汽提混合加氢裂化流出物流加热并供入与汽提塔70下游连通的分馏塔80中。分馏塔80与加氢裂化流出物管线38下游连通。在一个方面中，可将管线76中的汽提混合加氢裂化流出物流在预闪蒸罐81中预闪蒸以将蒸气汽提流出物流在管线83中在比管线85中的液体汽提流出物流更高的位置处供入分馏塔80中。在进入分馏塔80中以前可将管线85中的液体汽提流出物流在火焰加热器中加热。
分馏塔80也可将汽提的混合加氢裂化流出物流用来自管线82的蒸汽或其它惰性气体汽提以提供在管线84中的顶部石脑油料流、在管线86中的来自侧馏分出口86a的柴油料流和在管线88中的可适于进一步加工，例如在FCC装置中加工的未转化油料流。管线84中的顶部石脑油料流在混入汽油池中以前可能需要进一步加工。它通常需要催化重整以改进辛烷值。重整催化剂在重整以前通常需要将顶部石脑油在石脑油加氢处理器中进一步脱硫。
可首先将管线86中的柴油料流在副汽提器87中用蒸汽或其它惰性气体汽提以使较轻材料返回分馏塔80中。还预期但未显示，取出另一侧馏分以提供在管线86中取出的重质柴油料流以上取出的分开轻柴油或煤油料流。管线84中的一部分顶部石脑油料流可冷凝并回流至分馏塔80中。分馏塔80可以以288℃(550°F)至385℃(725°F)，优选315℃(600°F)至357℃(675°F)的底部温度并在或接近大气压力下操作。一部分加氢裂化底部产物可再沸并返回分馏塔80中而不是使用蒸汽汽提。
柴油管线86中的柴油料流包含共同进料流29和主进料流32中的或者在预处理器31中产生且绕过加氢裂化区62的许多柴油和在加氢裂化区62中产生的柴油。管线86中的柴油料流具有121℃(250°F)至288℃(550°F)的始沸点和不大于399℃(750°F)的终点。
在将它分馏成柴油料流86以前，将大多数氨和硫化氢从加氢裂化流出物中汽提出来。管线86中的柴油料流可具有不大于200wppm的硫浓度和/或不大于100wppm的氮浓度。管线86中的柴油料流的硫含量降低，但可能满足或不满足小于50wppm硫的低硫柴油(LSD)规格或者小于10wppm硫的ULSD规格或者其它规格。此外，柴油管线86中的柴油料流的硫浓度可适当地降低，但具有低十六烷值。柴油料流中的芳族化合物的饱和提高其十六烷值。因此，柴油料流可在加氢处理单元14中进一步修整以满足适用规格和/或提高其值。
管线86中的柴油料流可与在分离器54处以第二氢气分离管线56从压缩氢气管线28中的压缩氢气流中取出的第二加氢处理氢气流结合以提供加氢处理进料流90。加氢处理进料流90可在换热器中加热并在火焰加热器中进一步加热并送入可认为是修整反应器(polishing reactor)的蒸馏物加氢处理反应器92中。因此，加氢处理反应器92与分馏段16、汽提塔70、分馏塔80、压缩氢气管线28、预处理加氢处理反应器31和加氢裂化反应器36下游连通。在加氢处理反应器92中，柴油料流在第二加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流94。在一个方面中，所有加氢处理氢气流借助第二氢气分离管线56由管线28中的压缩氢气流提供。
蒸馏物加氢处理反应器92可包含多于一个容器和多个包含加氢处理催化剂的催化剂床。图中的加氢处理反应器92可具有在一个反应容器中的两个床。在加氢处理反应器中，具有杂原子的烃进一步饱和、脱金属化、脱硫和/或脱氮。加氢处理反应器可包含芳烃饱和催化剂如贵金属催化剂、脱硫和/或脱氮催化剂和/或加氢脱蜡和/或加氢异构化催化剂。氢气流可在加氢处理反应器92中的催化剂床之间或以后注入以提供氢气需求和/或冷却加氢处理流出物。
如果加氢裂化反应器36作为温和加氢裂化反应器操作，则可操作加氢裂化反应器以将达20-60体积％的沸点在柴油沸程以上的进料转化成沸点在柴油沸程的产物。因此，蒸馏物加氢处理反应器92应具有非常低的转化率并且如果与温和加氢裂化反应器36联合的话主要用于脱硫、芳构化或异构化以满足燃料规格，例如取得ULSD的资格或者提高其十六烷值。
加氢处理为其中使氢气与烃在主要对从烃原料中除去杂原子如硫、氮和金属为活性的合适催化剂的存在下接触的方法。在加氢处理中，可将具有双键和三键的烃饱和。也可将芳族化合物饱和。一些加氢处理方法尤其用于使芳族化合物饱和。加氢处理产物的倾点和浊点也可降低。用于本发明反应器31、36和92的任何加氢处理催化剂床中的合适加氢处理催化剂为任何已知的常规加氢处理催化剂且包括由在高表面积载体材料，优选氧化铝上的至少一种VIII族金属，优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍，和至少一种VI族金属，优选钼和钨组成的那些。其它合适的加氢处理催化剂包括沸石催化剂。在本发明范围内的是多于一类加氢处理催化剂用于相同预处理加氢处理反应器31、加氢裂化反应器36或蒸馏物加氢处理反应器92中，且各个反应器中所用的催化剂可以为不同的。VIII族金属通常以2-20重量％，优选4-12重量％的量存在。VI族金属通常以1-25重量％，优选2-25重量％的量存在。
周期表的III族贵金属催化剂可以为加氢处理反应器92中的有用催化剂，例如用于异构化以降低倾点或浊点并将芳族化合物饱和。合适的金属为包括铂、钯、铑、钌、锇和铱的组的那些。特别优选的催化复合物包含铂或钯组分。III族金属组分可作为化合物如氧化物、硫化物、卤化物等或者以元素状态存在于最终复合物中。一般而言，贵金属组分的量与与其组合的其它组分的量相比是小的。基于元素计算，贵金属组分通常包含最终复合物的0.1-2.0重量％。
如果需要芳烃饱和，则III族贵金属可负载于载体材料上，所述载体材料包括例如例如氧化铝、二氧化硅、二氧化硅-氧化铝和氧化锆。优选的芳烃饱和催化剂包含无定形二氧化硅-氧化铝上载的铂。
如果需要异构化，则可使用任何合适的异构化催化剂。异构化催化剂可包含载体上载的III族贵金属。合适的异构化催化剂包括使用氯化物以保持所需酸度的酸性催化剂。异构化催化剂可以为无定形的，例如基于无定形氧化铝，或沸石。沸石催化剂仍通常包含无定形粘合剂。
由于蒸馏物加氢处理反应器92在与加氢裂化反应器36相等的压力下操作，柴油管线86中的蒸馏物料流可在蒸馏物加氢处理反应器92中加氢处理以产生低硫柴油或ULSD。另外或者作为选择，由于将多数有机硫和有机氮从柴油料流中除去，可将贵金属饱和催化剂载入蒸馏物加氢处理反应器92中以将芳族化合物饱和以产生较高十六烷值柴油。此外，作为选择或者另外，可将贵金属异构化催化剂载入蒸馏物加氢处理反应器92中以将直链链烷烃异构化成支化链烷烃以产生浊点降低的柴油。预期将脱硫催化剂、芳烃饱和催化剂和异构化催化剂中的所有、一些或任一种载入加氢处理反应器92中。
预处理加氢处理反应器31、加氢处理反应器92中以及可能加氢裂化反应器36中的加氢处理催化剂床37中的优选加氢处理反应条件包括290℃(550°F)至455℃(850°F)，适当地316℃(600°F)至427℃(800°F)，优选343℃(650°F)至399℃(750°F)的温度，4.1MPa(600psig)，优选6.2MPa(900psig)至13.1MPa(1900psig)的压力，0.5hr-1至4hr-1，优选1.5-3.5hr-1的新鲜含烃原料液时空速和168Nm3/m3油(1,000scf/bbl)至1,011Nm3/m3油(6,000scf/bbl)，优选168Nm3/m3油(1,000scf/bbl)至674Nm3/m3油(4,000scf/bbl)的氢气率。
可将加氢处理流出物管线94中的加氢处理流出物流冷却并在加氢处理分离器96中分离以提供在加氢处理分离器顶部管线98中的包含氢气的蒸气加氢处理流出物流和在加氢处理分离器底部管线100中的液体加氢处理流出物流。加氢处理分离器96与加氢处理流出物管线94下游连通。
可将包含氢气的蒸气加氢处理流出物流与冷分离器顶部管线42中的蒸气混合加氢裂化流出物流混合以在洗涤器41中洗涤用于使氢气再循环。冷分离器顶部管线42与加氢处理分离器顶部管线98下游连通。因此，来自加氢裂化单元12和加氢处理单元14的再循环气体回路分享相同的循环气体压缩机50。加氢处理分离器可在15℃(60°F)，优选46℃(115°F)至63℃(145°F)下并恰在加氢处理反应器92的压力以下操作，从而引起其之间的管线中的压降，以将氢气以及轻气体如硫化氢和氨保持在加氢处理分离器顶部管线98中，并将应主要是柴油的所有其它烃保持在加氢处理分离器底部管线100中。可将管线100中的液体加氢处理流出物流在汽提容器中汽提。
在另一方面中，分馏段16可包括加氢处理闪蒸罐110以除去轻馏分。可将加氢处理分离器底部管线100中的液体加氢处理流出物流供入加氢处理闪蒸罐110中以产生在加氢处理闪蒸顶部管线112中的蒸气轻馏分料流和在加氢处理闪蒸底部管线114中的通常液体加氢处理流出物流。加氢处理闪蒸罐110可在与加氢处理分离器96相同的温度但在1.4MPa(200psig)至3.1MPa(表)(450psig)的较低压力下操作。可将包含酸性水的闪蒸含水料流在管线116中从冷闪蒸罐110中的料斗中除去。加氢处理闪蒸底部管线114中的通常液体加氢处理流出物流可在分馏段16中进一步分馏。
可将加氢处理闪蒸罐底部管线114中的通常液体加氢处理流出物流加热并供入汽提塔中以用蒸汽或其它惰性气体汽提以提供石脑油料流和产物柴油料流。在一个实施方案中，汽提塔可以为液体轻质混合加氢裂化流出物流和液体重质混合加氢裂化流出物流供入其中的间壁汽提塔70。在该实施方案中，将管线114中的通常液体料流供入间壁75另一侧上的加氢处理段73中以用来自管线118的蒸汽或另一惰性气体汽提。加氢处理汽提段73与加氢处理反应器92和加氢处理流出物管线94下游连通。在一个方面中，单一汽提塔70与加氢裂化流出物管线38和加氢处理流出物管线94下游连通。
将石脑油料流与通常液体料流中的柴油分离并与由管线164和134供入加氢处理汽提段71中的石脑油一起在汽提器顶部管线74中回收。通常液体料流可在具有比管线134的入口更高但比管线164的入口更低的高度的入口处供入汽提塔70中。
产物柴油料流可在加氢处理底部产物管线150中回收，其包含小于50wppm硫，使得它取得LSD的资格，优选小于10wppm硫，使得它取得ULSD的资格，并优选构成具有超过45，优选50或超过50的十六烷值的高十六烷值柴油。预期汽提塔70可作为具有再沸器的分馏塔而不是用汽提料流操作。
本发明第一实施方案为由烃料流制备柴油的方法，所述方法包括将烃料流供入加氢处理反应器中；将烃料流在氢气流和预处理催化剂的存在下加氢处理以提供预处理流出物流；将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流；将液体预处理料流在加氢裂化催化剂和氢气的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物流；将蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合以提供混合加氢裂化流出物流；将至少一部分混合加氢裂化流出物流分馏以提供柴油料流；和将柴油料流在加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将至少一部分混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中加氢处理反应器包含选自贵金属催化剂、脱硫催化剂、异构化催化剂和芳烃饱和催化剂的催化剂。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中将全部蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中将蒸气预处理料流与全部加氢裂化流出物流混合。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中烃料流包含主烃料流和含有柴油的共同进料烃料流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中主烃进料流具有不小于150℃(302°F)的始沸点和不大于(621℃)1150°F的终点。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将液体混合加氢裂化流出物流汽提以除去硫化氢和氨以提供汽提的混合加氢裂化流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将汽提的混合加氢裂化流出物流分馏以提供石脑油料流、柴油料流和未转化油料流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将加氢处理流出物流在分离器中分离成蒸气加氢处理流出物流和液体加氢处理流出物流，和将液体加氢处理流出物流在汽提塔中汽提。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将至少一部分混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流，和将蒸气加氢处理流出物流与至少一部分蒸气混合加氢裂化流出物流混合。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将至少一部分混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流，将至少一部分液体混合加氢裂化流出物流在汽提容器中汽提以除去硫化氢和氨以提供汽提的混合加氢裂化流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中预处理流出物流的分离和液体预处理料流的加氢裂化在相同容器中进行。
本发明第二实施方案为由烃料流制备柴油的方法，所述方法包括将主烃料流和包含柴油的共同进料烃料流供入加氢处理反应器中；将主烃料流和共同进料烃料流在氢气流和预处理催化剂的存在下加氢处理以提供预处理流出物流；将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流；将液体预处理料流在加氢裂化催化剂和氢气的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物流；将蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合；将混合加氢裂化流出物流分馏以提供柴油料流；和将柴油料流在加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中将全部蒸气预处理料流与全部加氢裂化流出物流混合。
本发明第三实施方案为由烃料流制备柴油的方法，其包括将烃料流供入加氢处理反应器中；将烃料流在氢气流和预处理催化剂的存在下加氢处理以提供预处理流出物流；将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流；将液体预处理料流在加氢裂化催化剂和氢气的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物流；将蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合；将混合加氢裂化流出物流在分离器中分离以提供液体混合加氢裂化流出物流；将液体混合加氢裂化流出物流在汽提容器中汽提以提供汽提的混合加氢裂化流出物流；将汽提的混合加氢裂化流出物流分馏以提供柴油料流；和将柴油料流在加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流；将加氢处理流出物流在分离器中分离以提供液体加氢处理流出物流；和将加氢处理流出物流在汽提容器中汽提以提供超低硫柴油。本发明一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流，将加氢处理流出物流分离成蒸气加氢处理流出物流和液体加氢处理流出物流，和将蒸气加氢处理流出物流与蒸气混合加氢裂化流出物流混合。本发明一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中预处理流出物流的分离和液体预处理料流的加氢裂化在相同的容器中进行。本发明一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中全部将蒸气预处理料流与全部加氢裂化流出物流混合。
本发明第四实施方案为用于由烃料流制备柴油的设备，其包括预处理加氢处理反应器；用于将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流的预处理分离器；与分离器连通的预处理顶部管线；与预处理分离器连通用于提供加氢裂化流出物流的加氢裂化区；与加氢裂化区和蒸气预处理流出物管线连通的加氢裂化流出物管线。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢处理反应器。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的汽提塔且分馏塔与汽提塔连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与来自加氢处理反应器的加氢处理流出物管线连通的汽提段。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中单一汽提塔与加氢裂化流出物管线和加氢处理流出物管线连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线和蒸气预处理管线连通的分离器。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中分离器为热分离器且进一步包括与蒸气预处理管线连通的冷分离器。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中冷分离器与热分离器的顶部管线连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢处理反应器，且冷分离器的顶部管线与加氢处理分离器的顶部管线连通，所述加氢处理分离器的顶部管线与加氢处理流出物管线连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括包含预处理分离器和加氢裂化区的单一容器。
本发明第五实施方案为用于由烃料流制备柴油的设备，其包括预处理加氢处理反应器；用于将预处理流出物分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流的预处理分离器；与分离器连通的蒸气预处理顶部管线；与分离器连通用于提供加氢裂化流出物的加氢裂化区；与加氢裂化区和蒸气预处理顶部管线连通的加氢裂化流出物管线；和与加氢裂化流出物管线连通的加氢处理反应器。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢处理反应器。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的汽提塔且分馏塔与汽提塔连通。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与来自加氢处理反应器的加氢处理流出物管线连通的汽提段。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中单一汽提塔与加氢裂化流出物管线以及蒸气预处理流出物管线和加氢处理流出物管线连通。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线和蒸气预处理流出物管线连通的分离器。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢处理反应器；分离器为热分离器且进一步包括与蒸气预处理顶部管线连通的冷分离器且冷分离器的顶部管线与加氢处理分离器的顶部管线连通，所述加氢处理分离器的顶部管线与加氢处理流出物管线连通。
本发明第六实施方案为用于由烃料流制备柴油的设备，其包括预处理加氢处理反应器；在加氢裂化反应容器中用于将预处理流出物分离成蒸气预处理流出物流和液体预处理流出物流的预处理分离器；与预处理分离器连通的蒸气预处理顶部管线；在加氢裂化反应容器中与预处理分离器连通用于提供加氢裂化流出物的加氢裂化区；与加氢裂化区和蒸气预处理顶部管线连通的加氢裂化流出物管线。本发明一个实施方案为从该段中第六实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢处理反应器。本发明一个实施方案为从该段中第六实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括与加氢裂化流出物管线连通的汽提塔且分馏塔与汽提塔连通。
没有进一步描述，相信本领域技术人员可使用先前的描述，最完整程度地使用本发明。因此，前述优选的具体实施方案应理解为仅是说明性的，且不以任何方式限制公开内容的其余部分。
在前文中，除非另外说明，所有温度以℃描述，且所有份和百分数为重量计。压力在容器出口处，特别是在具有多个出口的容器中，在蒸气出口处给出。
从前述描述中，本领域技术人员可容易确定本发明的基本特征并且可不偏离其精神和范围地作出本发明的各种变化和改进以使它适于各种用途和条件。

Claims (10)

1.由烃料流制备柴油的方法，其包括：
将烃料流供入加氢处理反应器中；
将烃料流在氢气流和预处理催化剂的存在下加氢处理以提供预处理流出物流；
将所述预处理流出物流分离成包含柴油和较轻材料的蒸气预处理料流和包含比柴油更重的材料的液体预处理料流；
将液体预处理料流在加氢裂化催化剂和氢气的存在下加氢裂化以提供加氢裂化流出物流；
将所述蒸气预处理料流与所述加氢裂化流出物流混合以提供混合加氢裂化流出物流；
将至少一部分混合加氢裂化流出物流分馏以提供柴油料流；和
将柴油料流在加氢处理氢气流和加氢处理催化剂的存在下加氢处理以提供加氢处理流出物流。
2.根据权利要求1的方法，其进一步包括将至少一部分混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流。
3.根据权利要求1的方法，其中加氢处理反应器包含选自贵金属催化剂、脱硫催化剂、异构化催化剂和芳烃饱和催化剂的催化剂。
4.根据权利要求1的方法，其中将全部蒸气预处理料流与加氢裂化流出物流混合。
5.根据权利要求1的方法，其中将蒸气预处理料流与全部加氢裂化流出物流混合。
6.根据权利要求1的方法，其中烃料流包含主烃料流和含有柴油的共同进料烃料流。
7.根据权利要求1的方法，其进一步包括将加氢处理流出物流在分离器中分离成蒸气加氢处理流出物流和液体加氢处理流出物流，和将液体加氢处理流出物流在汽提塔中汽提。
8.根据权利要求7的方法，其进一步包括将至少一部分混合加氢裂化流出物流分离成包含氢气的蒸气混合加氢裂化流出物流和液体混合加氢裂化流出物流，和将所述蒸气加氢处理流出物流与至少一部分所述蒸气混合加氢裂化流出物流混合。
9.用于由烃料流制备柴油的设备，其包括：
预处理加氢处理反应器；
用于将预处理流出物流分离成蒸气预处理料流和液体预处理料流的预处理分离器；
与所述分离器连通的预处理顶部管线；
与所述预处理分离器连通用于提供加氢裂化流出物流的加氢裂化区；
与所述加氢裂化区和所述蒸气预处理流出物管线连通的加氢裂化流出物管线；和
与所述加氢裂化流出物管线下游连通的修整加氢处理反应器。
10.根据权利要求9的设备，其进一步包括包含所述预处理分离器和加氢裂化区的单一容器。
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