CN105658290A - 制备具有高十六烷值的柴油的方法和设备 - Google Patents
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- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G45/00—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds
- C10G45/02—Refining of hydrocarbon oils using hydrogen or hydrogen-generating compounds to eliminate hetero atoms without changing the skeleton of the hydrocarbon involved and without cracking into lower boiling hydrocarbons; Hydrofinishing
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
- C10L1/00—Liquid carbonaceous fuels
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Abstract
提供在低压下制备具有高十六烷值的脱硫柴油的方法和设备。将经加氢处理的料流汽提并供入饱和反应器中。将经饱和的料流再次汽提并分馏以提供柴油产物。可将未转化油加氢裂化并用饱和产物汽提。
Description
早期国家申请的优先权要求
本申请要求2013年8月30日提交的美国申请No.14/014,524的优先权。
技术领域
本发明领域涉及用于制备柴油的烃转化方法和设备。
背景技术
认识到由于环境顾虑和近期制定的准则和规章，可销售的石油产品必须满足关于污染物如硫和氮的越来越低的极限。新规章要求从用于运输燃料如汽油和柴油中的液态烃中基本完全除去硫。例如，超低硫柴油(ULSD)通常要求少于10wppm硫。
加氢加工是使所选择的原料和含氢气体在反应容器中在升高的温度和压力条件下与合适的催化剂接触的方法。加氢裂化指其中烃在氢气和催化剂的存在下裂化成较低分子量烃的方法。加氢裂化为用于使烃进料如减压瓦斯油(VGO)裂化成柴油(包括煤油和汽油发动机燃料)的方法。加氢处理是将活性物质加氢加工以除去杂原子如硫和氮并将烃原料中的不饱和化合物饱和的一类方法。
加氢处理和加氢裂化将烃上的硫转化成硫化氢并将烃上的氮转化成氨。氨为加氢加工催化剂如加氢裂化催化剂和饱和催化剂(特别是贵金属饱和催化剂)的催化剂毒物。将硫化氢和氨气从液态烃料流中汽提出来以制备它们用于进一步催化加工并提供具有低硫的燃料产物。
在较高压力如12.4MPa(1800psig)至17.2MPa(2500psig)下，加氢处理也可将芳族化合物饱和以提高由含烃进料产生的柴油的十六烷值或者使它更容易加氢裂化。然而，在较低的压力下，加氢处理催化剂在将芳族化合物饱和方面是较无效的。高压加工在资本和操作基础方面更加昂贵，因为它要求更强的冶金和压缩系统。
因此，仍需要以较低成本制备具有较低硫含量和较高十六烷值的柴油产物的改进方法。
发明概述
在工艺实施方案中，提供制备柴油的方法，其包括将含烃原料在加氢处理反应器中在有效产生经加氢处理的料流的条件下在加氢处理催化剂下用氢气加氢处理。将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来以提供汽提的经加氢处理的料流。将汽提的经加氢处理的料流中的芳族化合物饱和以产生饱和料流。将轻气体从饱和料流中汽提出来以提供汽提的饱和料流。最后，将汽提的饱和料流分馏以产生柴油料流。
在设备实施方案中，提供制备柴油的设备，其包含用于将含烃原料加氢处理以产生经加氢处理的料流的加氢处理反应器。第一汽提段与加氢处理反应器连通用于将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来。饱和反应器与第一汽提段连通用于将芳族化合物饱和。第二汽提段与饱和反应器连通用于将轻气体从饱和料流中汽提出来。最后，分馏塔与第二汽提段连通。
其它实施方案包括设备和方法的其它细节。
附图简述
附图为本发明实施方案的简化工艺流程图。
定义
术语“连通”意指在所列组件之间在操作上容许材料流动。
术语“下游连通”意指至少一部分流入下游连通对象中的材料可在操作上从它连通的对象流出。
术语“上游连通”意指至少一部分从上游连通对象流出的材料可在操作上流入它连通的对象中。
术语“直接连通”意指来自上游组件的流进入下游组件中而不经历由于物理分馏或化学转化而导致的组成变化。
本发明所用的术语“主要”或“占优势”指大于50％，适当地大于75％，优选大于90％。
术语“塔”意指蒸馏塔或用于分离一种或多种具有不同挥发度的组分的塔，且可具有在其底部的再沸器和在其顶部的冷凝器。除非另外指出，各塔包含在塔顶部的冷凝器以冷凝并使一部分顶部料流回流返回至塔的顶部和在塔底部的惰性气体注射或再沸器以气化并将一部分底部料流送回塔的底部。可将塔的进料预热。顶部压力为塔的出口处顶部蒸气的绝对压力。底部温度为液体底部出口温度。
如本文所用，术语“真沸点”(TBP)意指用于测定材料的沸点的试验方法，其对应于ASTMD2892，其用于生产标准质量的液化气、蒸馏馏分和残油，基于此可获得分析数据，并在塔中以5:1回流比使用15个理论塔板测定以上馏分的质量和体积收率，由此产生温度相对于蒸馏质量％的图。
如本文所用，术语“柴油沸程”意指使用真沸点蒸馏方法，其中至少5体积％的烃在不小于132℃(270℉)的温度下沸腾，且不大于95体积％的烃在不大于399℃(750℉)，优选377℃(710℉)的温度下沸腾的烃。
如本文所用，术语“减压瓦斯油沸程”意指使用真沸点蒸馏方法，其中至少5体积％的烃在不小于315℃(600℉)的温度下沸腾，且不大于95体积％的烃在不大于566℃(1050℉)的温度下沸腾的烃。
术语“加氢处理”通常指双键和三键的饱和以及从杂芳族化合物中除去杂原子(氧、硫、氮和金属)。通常，要“加氢处理”意指要将烃料流用氢气处理而不对烃料流中的分子的碳骨架做出任何实质性变化，同时由杂芳族化合物中的杂原子相应地产生水、硫化氢和氨。在加氢处理时，金属通常合并到催化剂上。
术语“加氢裂化”通常指高分子量材料在氢气的存在下以及通常在催化剂的存在下分解成较低分子量材料。例如，要“加氢裂化”意指将烃分裂以形成2个烃分子。
发明详述
在较低压力下加氢处理节约资本和操作成本，但不能将芳族化合物充分地饱和以提高十六烷值。我们建议提供贵金属饱和催化剂以提供十六烷值提高，但它必须在不含贵金属催化剂毒物的环境中操作。因此，将轻材料在加氢处理反应器下游汽提以除去芳族化合物饱和反应器上游的这类毒物。也可将饱和料流汽提以除去产物分馏塔上游的硫化氢和氨。
在一个方面中，本文所述方法和设备特别用于将包含柴油或VGO沸程烃的含烃原料加氢加工。说明性烃原料包括具有初沸点在288℃(550℉)以上的组分的含烃料流，例如常压瓦斯油，减压瓦斯油，脱沥青、减压和常压残油，加氢处理或温和加氢裂化残油、焦化器馏分、直馏馏分、溶剂-脱沥青油、热解衍生油、高沸点合成油、循环油、催化裂化器馏分等。这些含烃原料可包含0.1-4％硫。
优选的含烃原料为瓦斯油料流或主要在287℃(550℉)以上且510℃(950℉)以下的温度下沸腾的其它烃馏分。
转向附图，更详细地描述提供低硫高十六烷值柴油的示例联合低压加氢加工设备和方法。本领域技术人员应当理解没有描述或阐述上述方法的各个特征，例如泵、使用仪器、热交换和回收装置、冷凝器、压缩机、闪蒸罐、进料罐和传统上用于烃转化方法的商业实施方案中的其它辅助或多种工艺设备。应当理解该附属设备可用于本文所述流程图的商业实施方案中。此类辅助或多种工艺设备可由本领域技术人员得到和设计而不需要不适当的实验。
附图显示用于制备低硫、高十六烷值柴油料流的方法和设备10。可将管线11中的来自一个或多个补充气体压缩机13的补充氢气料流连同管线17中的来自循环气体压缩机150的再循环气流一起供入氢气管线15中。氢气管线15可分流成3个分流管线16、85和102。将含烃原料引入含烃进料管线12中，预热并与第一分流管线16中的氢气料流结合以提供管线14中的含烃原料和氢气的混合物。
将管线14中的含烃原料和氢气的混合物在火焰加热器中加热并供入加氢处理反应区20中的第一加氢处理反应器22中。图中所示第一加氢处理反应器22可伴随加氢处理反应区20中的第二加氢处理反应器24。预期更多的加氢处理反应器。加氢处理反应器22、24各自可具有恰好一个加氢处理催化剂床26或者可具有多个加氢处理催化剂床26、28。氢气骤冷料流18可绕过加热器，分离并供入来自加氢处理催化剂床26、28或加氢处理反应器22、24的流出物中以将热加氢处理流出物冷却。第一经加氢处理的料流在管线23中离开第一加氢处理反应器20。加氢处理反应区20中的一个或这两个加氢处理反应器22、24可以以连续液相或气相操作。经加氢处理的料流30在管线30中离开第二加氢处理反应器24和加氢处理区20。
在加氢处理中，使氢气与含烃原料在合适加氢处理催化剂的存在下接触，所述加氢处理催化剂主要对从烃原料中除去杂原子如硫和氮和将不饱和烃饱和而言是活性的。在加氢处理反应器22、24中，条件有效用于加氢处理反应以便与任何其它反应相比占优势而产生管线30中的经加氢处理的料流。用于本发明中的合适加氢处理催化剂为任何已知的常规加氢处理催化剂，且包括由在高表面积载体材料，优选氧化铝上的至少一种VIII族金属，优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍，和至少一种VI族金属，优选钼和钨组成的那些。其它合适的加氢处理催化剂包括沸石催化剂，以及其中贵金属选自钯和铂的贵金属催化剂。多于一类加氢处理催化剂用于相同的反应容器中的情况在本发明范围内。VIII族金属通常以2-20重量％，优选4-12重量％的量存在。VI族金属通常以1-25重量％，优选2-25重量％的量存在。
合适的加氢处理反应条件包括371℃(700℉)至482℃(900℉)，优选388℃(730℉)至460℃(860℉)的温度和0.1hr-1至10hr-1的新鲜含烃原料液时空速，用加氢处理催化剂或加氢处理催化剂的组合。在一方面中，加氢处理反应区在比典型的加氢处理器更低的压力，例如3.5MPa(表压)(500psig)至11.7MPa(表压)(1700psig)，优选9.0MPa(表压)(1300psig)至11.0MPa(表压)(1600psig)的压力下操作。在一个方面中，具有比含烃原料更低的有机硫和氮浓度和改进的十六烷值的加氢处理流出物在管线30中离开加氢处理反应区20并进入加氢处理分离区110。然而，在加氢处理反应器22、24中较低的压力下，发生烯烃的饱和，但芳族环的饱和受限。因此，在设备和方法的较低压力下，十六烷值提高与在通常较高的压力下不一样大。
管线30中的经加氢处理的料流可通过加氢处理分离区110中的一系列容器加工以将氢气和较轻气体分离和闪蒸以将硫化氢和氨从经加氢处理的料流中除去并提供在管线142中的再循环氢气料流。硫化氢和氨可能毒害下游加氢加工催化剂，特别是芳族化合物饱和催化剂。
可在进入加氢处理热分离器120中以前将管线30中的经加氢处理的料流冷却。在加氢处理热分离器120中，将经加氢处理的料流分离成在热分离器顶部管线122中的包含氢气的热蒸气状经加氢处理的料流和在热分离器底部管线124中的热液态经加氢处理的料流。可将热分离器底部管线124中的热液态经加氢处理的料流在汽提区40的汽提塔42中汽提或进一步闪蒸。加氢处理热分离器120在177℃(350℉)至371℃(700℉)和加氢处理反应区20的压力下操作。热分离器顶部管线122中的蒸气状经加氢处理的料流可结合管线126中的洗涤水料流以洗出氢硫化铵，冷却并进入冷分离器140中。
可将管线124中的热液态经加氢处理的料流在加氢处理热闪蒸罐130中闪蒸以提供热闪蒸顶部管线132中的热蒸气状闪蒸料流和热闪蒸底部管线134中的热液态闪蒸经加氢处理的料流。加氢处理热闪蒸罐130可在与加氢处理热分离器120相同的温度下，但在1.4MPa(表压)(200psig)至3.1MPa(表压)(450psig)的较低压力下操作。可将热闪蒸底部管线134中的热液态闪蒸经加氢处理的料流在汽提区40的汽提塔42中汽提。
加氢处理冷分离器140与加氢处理热分离器顶部管线122和加氢处理反应区20的加氢处理反应器22、24下游连通。在一个方面中，可省略加氢处理热分离器120和加氢处理热闪蒸罐130，且冷加氢处理分离器140与加氢处理反应器22、24直接下游连通并直接接收管线30中的加氢处理料流。在加氢处理冷分离器140中，热蒸气状经加氢处理的料流分离成在冷分离器顶部管线142中的包含氢气的冷蒸气状料流和在冷分离器底部管线144中的冷液态经加氢处理的料流。加氢处理冷分离器还具有用于收集管线146中的水相的料斗(boot)。可将管线142中的冷蒸气状经加氢处理的料流在洗涤器148中洗涤以通过胺吸收除去硫化氢并借助循环气体压缩机150再循环至氢气供应管线15中。加氢处理冷分离器可在15℃(60℉)，优选46℃(115℉)，至63℃(145℉)以及恰好加氢处理反应区20的压力以下操作，从而造成其间管线中的压降以保持氢气和轻气体如硫化氢和氨在顶部，且通常液态烃在底部。加氢处理冷分离器140在操作加氢处理热分离器120的温度以下的温度下操作。可将冷分离器底部管线124中的冷液态经加氢处理的料流在汽提区40的汽提塔42中汽提或进一步闪蒸。
在一个方面中，可将加氢处理冷分离器底部管线144中的冷液态经加氢处理的料流在加氢处理冷闪蒸罐160中闪蒸，所述加氢处理冷闪蒸罐160可在与加氢处理冷分离器140相同的温度下，但在1.4MPa(200psig)至3.5MPa(表压)(500psig)的较低压力下操作以提供在冷闪蒸底部管线164中的冷液态闪蒸经加氢处理的料流。在一个方面中，热闪蒸顶部管线132中的热蒸气状闪蒸料流可加入冷分离器底部管线144中的冷液态经加氢处理的料流中并一起在加氢处理冷闪蒸罐160中闪蒸。可将管线146中的来自加氢处理冷分离器的料斗的含水料流送入加氢处理冷闪蒸罐160中。包含酸水的闪蒸含水料流在管线166中从加氢处理冷闪蒸罐160中的料斗中除去。冷蒸气状闪蒸料流在冷闪蒸顶部管线162中除去。可将冷闪蒸底部管线164中的冷液态闪蒸经加氢处理的料流在汽提区40的汽提塔42中汽提。
尽管硫化氢和氨以气相从经加氢处理的料流中除去，它们保持吸收在烃液相中。通过汽提从经加氢处理的料流中又进一步除去这些毒物是经加氢处理的料流适于与芳族化合物饱和催化剂接触所需的。
汽提区40包含与加氢处理反应区20下游连通的汽提塔42。汽提塔42将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来以提供在汽提器底部管线46中的汽提的经加氢处理的料流。在一个方面中，汽提塔42将通过第一经加氢处理的料流入口31进入的冷闪蒸底部管线164中的冷液态闪蒸经加氢处理的料流汽提。作为选择，汽提塔将可能通过第一经加氢处理的料流入口31(未显示)进入的冷分离器底部管线144中的冷液态经加氢处理的料流汽提。另外或者作为选择，汽提塔将通过第二经加氢处理的料流入口32进入的热闪蒸底部管线134中的热液态闪蒸经加氢处理的料流汽提。作为选择，汽提塔将可通过第二经加氢处理的料流入口32(未显示)进入的热分离器底部管线124中的热液态经加氢处理的料流汽提。
汽提塔42将经加氢处理的料流用汽提气体汽提以提供废气管线44中的轻气体料流和底部管线46中的汽提的经加氢处理的料流。在一个实施方案中，顶部管线48将蒸气从汽提塔42的顶部除去。来自顶部管线48的蒸气冷凝并沉积在接收器50中。废气管线44将轻气体从接收器50的顶部除去，且不稳定石脑油在管线52中从接收器的底部除去。可将水相从接收器50中的料斗中除去。至少一部分不稳定石脑油可回流至分馏塔42中，同时不稳定石脑油可在管线54中回收用于进一步加工。可将轻气体洗涤以将气体从燃料气体中除去用于未显示的进一步回收和使用。汽提塔42中的顶部压力为621kPa(表压)(90psig)至1034kPa(表压)(150psig)，且如果管线12中的进料主要是VGO沸程进料，则汽提塔42中的底部温度为210至307℃。其它底部温度可适于管线12中的不同进料。
在一个方面中，汽提塔42可以为分隔壁汽提塔42。分隔壁56可将分隔壁汽提塔42分成分开的部分，在第一侧上的第一汽提段58和分隔壁的第二侧上的第二汽提段60。在该方面中，将包含冷液态经加氢处理的料流和冷液态闪蒸经加氢处理的料流中的一种以及可能热液态经加氢处理的料流和热液态闪蒸饱和料流中的一种的经加氢处理的料流通过第一经加氢处理的料流入口31供入分隔壁汽提塔42的第一汽提段58中，所以第一汽提段58与加氢处理反应区20中的加氢处理反应器22或加氢处理反应器22、24下游连通。汽提的经加氢处理的料流在分隔壁汽提塔42的第一汽提段58的底部在第一底部管线46中回收。在一个方面中，分隔壁56延伸至分隔壁分馏塔42的底部，连接并对分隔壁塔的底部和内壁密封以防止第一侧上的第一汽提段58与在分隔壁56顶部以下的任何位置上的第二侧上的第二汽提段60之间流体连通。将冷液态闪蒸经加氢处理的料流或冷液态经加氢处理的料流在位于分隔壁56顶部以下的第一经加氢处理的料流入口31处供入第一侧58中。另外，可将热液态闪蒸经加氢处理的料流或热液态经加氢处理的料流在位于分隔壁56顶部以下的第二经加氢处理的料流入口32处供入第一侧58中。
分隔壁56的顶部可与汽提塔42的顶部间隔，所以汽提塔42的顶部中的气体可从第一汽提段58起与第二汽提段60连通，反之亦然。单一顶部管线48可从汽提塔42的第一汽提段58和第二汽提段60中除去蒸气。第一汽提段58的第一经加氢处理的料流入口31和第二经加氢处理的料流入口32在比分隔壁56的顶部更低的高度处。第一经加氢处理的料流入口31在比第二经加氢处理的料流入口32更高的高度处。
包含惰性气体的第一汽提管线33中的惰性气体的第一汽提料流通过第一汽提料流入口34注入第一汽提段58的底部以将轻气体从向下流液态经加氢处理的料流汽提出来。惰性气体可以为氢气或蒸汽，但蒸汽是优选的。第一经加氢处理的料流入口31以及第二经加氢处理的料流入口32和第一汽提料流入口34在第一汽提段58中。汽提的经加氢处理的料流可在汽提塔42的底部在第一底部管线46中通过第一出口43离开第一汽提段58，所述第一出口43位于通向第一汽提段58的第一经加氢处理的料流入口31和第二经加氢处理的料流入口32以下。如果管线12中的进料主要是VGO沸程进料，则分隔壁分馏塔42的第一汽提段58中的底部温度为285-307℃。
在加氢处理反应器中的较低压力下，管线30中的仅加氢处理的料流和底部管线46中的汽提的经加氢处理的料流中柴油的十六烷值可能不是足够高的。因此，为提高十六烷值，必须将汽提的经加氢处理的料流进一步饱和。基本所有氨和硫化氢作为废气从汽提塔42中除去，所以第一底部管线46中的汽提的经加氢处理的进料可在饱和反应器80中饱和而不毒害贵金属催化剂，其最有效用于使芳族化合物饱和。
设备和方法10包含与汽提塔42的第一汽提段58下游连通的饱和反应器80。第二氢气分流管线85将饱和氢气流供入底部管线46中的汽提的经加氢处理的料流中以呈现饱和进料管线86中的饱和进料流。可将饱和进料流在火焰加热器中加热并供入饱和反应器80中。在饱和反应器中，汽提的经加氢处理的料流中的芳族化合物在饱和条件下在饱和催化剂上饱和以产生脂环族化合物，由此提高柴油的十六烷值。也使烯烃饱和并在饱和反应器80中发生其它加氢处理反应。在饱和反应器中，加氢处理反应与其它反应相比占优势。
显示图中的饱和反应器80包含一个反应容器和3个催化剂床81、82和83。较多的反应容器和较多或较少的催化剂床可用作饱和反应器80。氢气骤冷料流87可绕过加热器并分隔开，并且供入来自饱和催化剂床81、82、83或饱和反应器80的流出物中以将热饱和流出物冷却。
用于本发明中的合适饱和催化剂是任何已知的常规加氢处理催化剂，且包括由高表面积载体材料，优选氧化铝上的至少一种VIII族金属，优选铁、钴和镍，更优选钴和/或镍，和至少一种VI族金属，优选钼和钨组成的那些。其它合适的加氢处理催化剂包括沸石催化剂。优选的饱和催化剂为其中贵金属选自钯和铂的贵金属催化剂。多于一类饱和催化剂用于相同饱和反应器80中的情况在本发明范围内。贵金属通常以0.1-5重量％，优选0.2-1.0重量％的量存在于饱和催化剂中。
优选的饱和反应条件包括315℃(600℉)至427℃(800℉)，优选343℃(650℉)至377℃(710℉)的温度。饱和反应器压力通常为较大的，但在设备和方法10的低压环境中，饱和反应器中的压力可以为6.9MPa(表压)(1000psig)至10.3MPa(表压)(1500psig)，优选7.6MPa(1100psig)至9.7MPa(1400psig)，0.5hr-1至4hr-1，优选1.5至3.5hr-1的新鲜含烃原料液时空速，和168Nm3/m3油(1,000scf/bbl)至1,011Nm3/m3油(6,000scf/bbl)，优选168Nm3/m3油(1,000scf/bbl)至674Nm3/m3油(4,000scf/bbl)的氢气速率。
在描述饱和料流的回收以前，描述关于方法和设备的加氢裂化方面的描述，因为饱和料流和加氢裂化料流可以一起加工。
可将分馏器底部管线100中的可以为饱和未转化油料流的烃料流供入加氢裂化反应器180中。应当理解加氢裂化反应器180为任选的。
在一个实施方案中，加氢裂化反应器180与饱和反应器80、汽提塔42的第二汽提段60和分馏塔70下游连通。将分馏器底部管线100中的烃料流预热并与来自第三分流管线102的氢气料流结合。将来自管线102的氢气料流与分馏器底部管线100中的烃料流混合以提供管线104中的烃料流和氢气的混合物。
将管线104中的混合料流在火焰加热器中加热并供入加氢裂化反应器180中。加氢裂化反应器180可包括多于一个反应容器。图中所示加氢裂化反应器180具有仅一个反应容器。预期更多的加氢裂化反应容器。加氢裂化反应器180可具有恰好一个加氢裂化催化剂床186或者具有多个加氢裂化催化剂床186、187和188。经加氢裂化的料流在管线182中离开加氢裂化反应器180。氢气骤冷料流103可绕过加热器并分离，并且供入来自加氢裂化催化剂床186、187、188或加氢裂化反应器180的流出物中以将热的经加氢裂化的流出物冷却。
在一个方面中，管线182中的经加氢裂化的料流可结合管线88中的饱和料流并且可在一起进入汽提区40中汽提塔42的第二汽提段60中以前在饱和分离区210一起联合加工。第二汽提段60与饱和反应器80和加氢裂化反应器180下游连通。
在加氢裂化反应器180中，将管线104中的烃料流在有效产生管线182中的经加氢裂化的料流的条件下在加氢裂化催化剂上用氢气加氢裂化。加氢裂化反应涉及碳-碳键的裂化。在加氢裂化反应器180中，加氢裂化反应与其它反应相比占优势。
在一个方面中，例如当中间馏分和汽油的平衡在转化产物中是优选的时，温和加氢裂化可在加氢裂化反应器180中用加氢裂化催化剂进行，所述加氢裂化催化剂使用无定形二氧化硅-氧化铝基础物或与一种或多种VIII族或VIB族金属氢化组分组合的低含量沸石基础物。在另一方面中，当与汽油生产相比中间馏分在转化产物中显著优选的时，部分或完全加氢裂化可在加氢裂化反应器180中用催化剂进行，所述催化剂通常包含其上沉积有VIII族金属氢化组分的任何结晶沸石裂化基础物。其它氢化组分可选自VIB族以与沸石基础物结合。
沸石裂化基础物在本领域中有时称为分子筛，且通常由二氧化硅、氧化铝和一种或多种可交换阳离子如钠、镁、钙、稀土金属等组成。它们的特征进一步在于具有4-14埃(10-10米)的相对均匀直径的晶体孔。优选使用具有3-12的相对高二氧化硅/氧化铝摩尔比的沸石。自然中发现的合适沸石包括例如丝光沸石、辉沸石、片沸石、镁碱沸石(ferrierite)、环晶石(dachiardite)、菱沸石、毛沸石和八面沸石。合适的合成沸石包括例如B、X、Y和L晶体类型，例如合成八面沸石和丝光沸石。优选的沸石为具有8-12埃(10-10米)的晶体孔径的那些，其中二氧化硅/氧化铝摩尔比为4-6。属于优选组的沸石的一个实例为合成Y分子筛。
天然存在的沸石通常以钠形式、碱土金属形式和混合形式找到。合成沸石几乎总是首先以钠形式制备。在任何情况下，为用作裂化基础物，优选多数或所有原始沸石单价金属与多价金属和/或与铵盐离子交换，其后加热以将与沸石结合的铵离子分解，在它们的位置上留下氢离子和/或实际上通过进一步除去水而去阳离子的交换部位。具有这种性质的氢或“去阳离子化”Y沸石更具体地描述于US3,130,006中。
混合多价金属-氢沸石可通过首先与铵盐离子交换，然后与多价金属盐部分反交换，然后煅烧而制备。在一些情况下，如在合成丝光沸石的情况下，氢形式可通过碱金属沸石的直接酸处理而制备。在一个方面中，优选的裂化基础物(base)为基于初始离子交换容量至少10％,，优选至少20％贫金属阳离子的那些。在另一方面中，理想和合适的沸石类为其中至少20％的离子交换容量通过氢离子满足的一种。
在本发明优选加氢裂化催化剂中用作氢化组分的活性金属为VIII族的那些，例如铁、钴、镍、钌、铑、钯、锇、铱和铂。除这些金属外，其它促进剂也可与其一起使用，包括VIB族金属，例如钼和钨。催化剂中氢化金属的量可在宽范围内变化。概括地讲，可使用0.05-30重量％的量。在贵金属的情况下，通常优选使用0.05-2重量％。
用于并入氢化金属的方法是使基础材料与具有所需金属的合适化合物的水溶液接触，其中金属以阳离子形式存在。在加入所选择的氢化金属以后，然后将所得催化剂粉末过滤，干燥，如果需要的话随着加入润滑剂、粘合剂等而制粒，并在空气中在例如371℃(700℉)至648℃(1200℉)的温度下煅烧以使催化剂活化并将铵离子分解。作为选择，可首先将基础组分制粒，其后加入氢化组分并通过煅烧活化。
前述催化剂可以以未经稀释的形式使用，或可将粉化催化剂与其它相对较少活性的催化剂、稀释剂或粘合剂如氧化铝、硅胶、二氧化硅-氧化铝共凝胶、活性粘土等，以5-90重量％的比例，混合并共制粒。这些稀释剂可直接使用或它们可含有次要量的加入的氢化金属如VIB族和/或VIII族金属。其它金属促进的加氢裂化催化剂也可用于本发明方法中，其包括例如铝磷酸盐分子筛、结晶铬硅酸盐和其它结晶硅酸盐。结晶铬硅酸盐更完整地描述于US4,363,718中。
通过一种路线，加氢裂化条件可包括343℃(650℉)至427℃(800℉)，优选379℃(715℉)至399℃(750℉)的温度。如果想要温和加氢裂化，则条件可包括315℃(600℉)至441℃(825℉)的温度。加氢裂化反应器中的压力可以为6.9MPa(表压)(1000psig)至10.3MPa(表压)(1500psig)，优选7.6MPa(1100psig)至9.7MPa(1400psig)。加氢裂化反应器中的液时空速(LHSV)可以为0.5-5.0hr-1，氢气速率为421Nm3/m3油(2,500scf/bbl)至2,527Nm3/m3油(15,000scf/bbl.)。
管线88中的经饱和的料流可结合管线110中的经加氢裂化的料流并可在作为联合管线90中的联合料流进入饱和分离区210中以前冷却。应当理解管线88中的经饱和的料流可在饱和分离区中分离，并本身或者与管线182中的经加氢裂化的料流联合地进一步加工。为了描述，经饱和的料流的加工描述为它与经加氢裂化的料流联合加工，但预期到没有经加氢裂化的料流而加工经饱和的料流。
包含经饱和的料流和经加氢裂化的料流的联合料流可进入饱和热分离器220中。在饱和热分离器220中，将联合料流分离成在热分离器顶部管线222中的包含氢气的热蒸气状经饱和的料流和在热分离器底部管线224中的热液态经饱和的料流。饱和热分离器220在177℃(350℉)至371℃(700℉)下和与饱和反应器80和/或加氢裂化反应器180相同的压力下操作。热分离器顶部管线222中的蒸气状经饱和的料流可进入饱和冷分离器240中。热分离器底部管线224中的热液态经饱和的料流可在汽提区40中汽提或者进一步闪蒸。
管线224中的热液态经饱和的料流可在饱和热闪蒸罐230中闪蒸以提供在热闪蒸顶部管线232中的热蒸气状闪蒸经饱和的料流和在热闪蒸底部管线234中的热液态闪蒸经饱和的料流。饱和热闪蒸罐230可在与饱和热分离器220相同的温度下但在1.4MPa(表压)(200psig)至3.5MPa(表压)(500psig)的较低压力下操作。热闪蒸底部经饱和的料流中的热液态闪蒸经饱和的料流可在汽提塔42中汽提。
饱和冷分离器240可与饱和热分离器顶部管线222和饱和反应器80和/或加氢裂化反应器180下游连通。在一个方面中，可省去饱和热分离器220和饱和热闪蒸罐230，且冷饱和分离器240与饱和反应器80以及可能加氢裂化反应器180直接下游连通并直接接收管线88或者联合料流90中的经饱和的料流。在饱和冷分离器240中，将热蒸气状经饱和的料流分离成在冷分离器顶部管线242中的包含氢气的冷蒸气状经饱和的料流和在冷分离器底部管线244中的冷液态经饱和的料流。饱和冷分离器还具有用于收集管线246中的水相的料斗。管线242中的冷蒸气状经饱和的料流可借助循环气体压缩机150再循环至氢气管线15中。管线242中的冷蒸气状经饱和的料流可在通向循环气体压缩机150的路线上绕过洗涤器148，因为已将通向饱和反应器80的第一底部管线46中的饱和进料和通向加氢裂化反应器180的分馏底部产物管线100中的烃进料汽提以除去可能产生硫化氢和氨的多数硫和氮。饱和冷分离器可在15℃(60℉)，优选46℃(115℉)，至63℃(145℉)下和恰在饱和反应器80和/或加氢裂化反应器180的压力以下操作，从而造成其间管线中的压降以保持氢气和轻气体在顶部，且通常液态烃在底部。饱和冷分离器240在操作饱和热分离器220的温度以下的温度下操作。冷分离器底部管线244中的冷液态经饱和的料流可在汽提区40中汽提或者进一步闪蒸。
在一个方面中，冷分离器底部管线244中的冷液态经饱和的料流可在饱和冷闪蒸罐260中闪蒸，所述饱和冷闪蒸罐260可在与饱和冷分离器240相同的温度下，但在1.4MPa(200psig)至3.5MPa(表压)(500psig)的较低压力下操作以提供在冷闪蒸底部管线264中的冷液态闪蒸经饱和的料流。在一个方面中，热闪蒸顶部管线232中的热蒸气状闪蒸经饱和的料流可结合冷分离器底部管线244中的冷液态经饱和的料流并一起在饱和冷闪蒸罐260中闪蒸。可将来自饱和冷分离器的料斗的管线246中的含水料流送入饱和冷闪蒸罐260中。包含酸性水的闪蒸含水料流在管线266中从饱和冷闪蒸罐260的料斗中除去。冷蒸气状闪蒸经饱和的料流在冷闪蒸顶部管线262中除去。可将冷闪蒸底部管线264中的冷液态闪蒸经饱和的料流在汽提区40中汽提。
汽提区40中的汽提塔42将轻气体从经饱和的料流中汽提出来以提供汽提的经饱和的料流。汽提塔42也可将轻气体从经加氢裂化的料流中汽提出来以产生汽提的经加氢裂化的料流。在一个方面中，汽提塔将轻气体一起从经加氢裂化的料流和经饱和的料流中汽提出来以产生在第二底部管线98中的包含汽提的经饱和的料流和汽提的经加氢裂化的料流的联合的汽提的料流。
在一个方面中，汽提塔42将通过第一饱和料流入口97进入的冷闪蒸底部管线264中的冷液态闪蒸经饱和的料流汽提。作为选择，汽提塔将可通过第一饱和料流入口97(未显示)进入的冷分离器底部管线244中的冷液态经饱和的料流汽提。另外或者作为选择，汽提塔将通过第二饱和料流入口98进入的热闪蒸底部管线234中的热液态闪蒸经饱和的料流汽提。作为选择，汽提塔将可通过第二饱和料流入口98(未显示)进入的热分离器底部管线224中的热液态经饱和的料流汽提。汽提塔42将经加氢处理的料流用汽提气体汽提以提供在废气管线44中的轻气体料流和在底部管线98中的汽提的经饱和的料流。在一个方面中，汽提塔42为分隔壁塔，并将包含冷液态经饱和的料流和冷液态闪蒸经饱和的料流中的一种以及可能的热液态经饱和的料流和热液态闪蒸经饱和的料流中的一种的经饱和的料流供入在分隔壁塔42中分隔壁56的第二侧上的第二汽提段60中，所以分隔壁塔的第二侧与饱和反应器80下游连通。在一个方面中，经饱和的料流可包括经加氢裂化的料流。另外，第二汽提段60可与加氢裂化反应器180下游连通，所以将经饱和的料流与经加氢裂化的料流联合供入在分隔壁塔42中分隔壁56的第二侧上的第二汽提段60中。第一汽提段58和所述第二汽提段60在单一汽提塔42中，分隔壁56在其之间。换言之，第一汽提段58通过汽提塔42中的分隔壁56与第二汽提段60分离。分隔壁56具有连接在汽提塔42底部的下端，且分隔壁具有与汽提塔的顶部分隔开的上端。可将轻气体在单一汽提塔42中从经加氢处理的料流和经饱和的料流以及可能的经加氢裂化的料流中汽提出来。
在一个方面中，分隔壁56延伸至分隔壁分馏塔42的底部并对分隔壁塔的底部和侧面密封以防止第一段58与在分隔壁56顶部以下的任何位置处的第二汽提段60连通。分隔壁56将通过第一加氢处理入口31和/或第二加氢处理入口32进入的经加氢处理的料流中的液体与通过第一饱和料流入口97和/或第二饱和料流入口98进入的经饱和的料流以及可能的经加氢裂化的料流中的液体分离，同时将轻气体从经加氢处理的料流和经饱和的料流中汽提出来。通向第二汽提段60的第一饱和料流入口97和第二饱和料流入口98在比分隔壁56的顶部更低的高度处。第一饱和料流入口97在比第二饱和料流入口98更高的高度处。
将第二汽提管线96中的惰性气体的第二汽提料流通过第二汽提料流入口95注入第二汽提段60的底部以将气体组分从向下流的经饱和的料流中汽提出来。在第二汽提料流汽提经饱和的料流以前，第二汽提料流不与供入第一汽提段58中的第一汽提料流33连通。第一经饱和的料流入口97以及第二经饱和的料流入口98和第二汽提料流入口95在第二汽提段60中。将经饱和的料流在分隔壁56的顶部以下供入第二汽提段60中。经加氢裂化的料流也可在分隔壁56的顶部以下与经饱和的料流联合供入第二汽提段60中。
惰性气体可以为氢气或蒸汽，但优选蒸汽。分隔壁分馏塔42的第二汽提段60中的底部温度为200-250℃。从通过第二底部出口99由汽提塔42的第二汽提段60离开的第二底部管线98中回收汽提的饱和物料流。汽提的经加氢裂化的料流也可在底部管线98中与汽提的经饱和的料流一起作为联合的汽提的料流回收。在第一汽提段58中从经加氢处理的料流中汽提出来的轻气体与在第二汽提段60中从饱和物料流中汽提出来的轻气体连通，并且可在相同顶部管线48中取出。
分馏塔70将汽提的经饱和的料流以及可能的汽提的经加氢裂化的料流分馏以产生在管线94中的柴油料流。产物柴油料流可具有少于50wppm硫，优选少于10wppm硫。产物柴油料流还具有至少45，优选至少50的十六烷值。分馏塔70与汽提塔42的第二汽提段60下游连通。在一个方面中，分馏塔将包含经加氢裂化的料流和经饱和的料流的联合的汽提的料流一起分馏以产生在管线94中的柴油料流。来自分馏塔70的顶部管线72可冷凝并沉积于接收器74中以得到石脑油料流76。一部分石脑油料流可回流至分馏塔70中，且另一部分在管线78中作为产物回收或者进一步加工。饱和的未转化油料流如VGO可在底部管线100中从分馏塔的底部回收，其可以为FCC装置或加氢裂化装置的优异原料。
在图中，可将饱和的未转化油料流作为烃料流在分馏底部产物管线100中供入加氢裂化反应器中。加氢裂化反应器180可与分馏塔70的分馏底部产物管线100下游连通。分馏的煤油料流可作为侧馏分在管线92中从分馏塔70中回收，且分馏的柴油料流可作为侧馏分在管线94中从分馏塔中回收。分馏塔70可通过惰性汽提料流如通过管线93供入的蒸汽加热。分馏塔70中的顶部压力为0kPa(表压)(0psig)至206kPa(表压)(30psig)，且分馏塔70中的底部温度为300-350℃。
具体实施方案
本发明第一实施方案为制备柴油的方法，其包括将含烃原料在加氢处理反应器中在有效产生经加氢处理的料流的条件下在加氢处理催化剂上用氢气加氢处理；将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来以提供汽提的经加氢处理的料流；将汽提的经加氢处理的料流中的芳族化合物饱和以产生经饱和的料流；将轻气体从经饱和的料流中汽提出来以提供汽提的经饱和的料流并将汽提的经饱和的料流分馏以产生柴油料流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将经加氢处理的料流中的液体与经饱和的料流中的液体分离，同时将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从经饱和的料流中汽提出来。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括在单一汽提塔中将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从经饱和的料流中汽提出来。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中单一汽提塔包括分隔壁并且将经加氢处理的料流供入分隔壁塔中分隔壁的第一侧并将经饱和的料流供入分隔壁的第二侧。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将经加氢处理的料流用第一汽提料流汽提，并在第二汽提料流汽提饱和物料流以前将经饱和的料流用不与第一汽提料流连通的第二汽提料流汽提。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将含烃进料在9MPa至11MPa(表压)的压力下加氢处理。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将烃料流在加氢裂化反应器中在有效产生经加氢裂化的料流的条件下在加氢裂化催化剂上用氢气加氢裂化。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将轻气体从经加氢裂化的料流中汽提出来以产生汽提的经加氢裂化的料流并将汽提的经加氢裂化的料流分馏以产生柴油料流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括一起将轻气体从经加氢裂化的料流和经饱和的料流中汽提出来以产生包含汽提的经饱和的料流和汽提的经加氢裂化的料流的联合的汽提的料流，并将联合的汽提的料流分馏以产生柴油料流。本发明一个实施方案为从该段中第一实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其在分馏步骤中产生未转化油料流以提供烃料流。
本发明第二实施方案为制备柴油的方法，其包括将含烃原料在加氢处理反应器中在有效产生经加氢处理的料流的条件下在加氢处理催化剂上用氢气加氢处理；将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来以提供汽提的经加氢处理的料流；将汽提经加氢处理的料流中的芳族化合物饱和以产生经饱和的料流；将烃料流在加氢裂化反应器中在有效产生经加氢裂化的料流的条件下在加氢裂化催化剂上用氢气加氢裂化；和将轻气体从经饱和的料流和经加氢裂化的料流中汽提出来以提供包含汽提的经饱和的料流和汽提的经加氢裂化的料流的联合的汽提的料流。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将联合的汽提的料流分馏以产生柴油料流。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将经加氢处理的料流中的液体与经饱和的料流和经加氢裂化的料流中的液体分离，同时将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从经饱和的料流和经加氢裂化的料流中汽提出来。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括在单一汽提塔中将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从经饱和的料流和加氢处理料流中汽提出来。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中单一汽提塔包括分隔壁，并且将经加氢处理的料流供入分隔壁塔中分隔壁的第一侧并将经饱和的料流供入分隔壁的第二侧。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括在分馏步骤中产生未转化油料流以提供烃料流。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括将经加氢处理的料流用第一汽提料流汽提并在第二汽提料流汽提饱和物料流和经加氢裂化的料流以前将经饱和的料流和经加氢裂化的料流用不与第一汽提料流连通的第二汽提料流汽提。本发明一个实施方案为从该段中第二实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中从经加氢处理的料流中汽提出来的轻气体与从饱和物料流和经加氢裂化的料流中汽提出来的轻气体连通。
本发明第三实施方案为制备柴油的方法，其包括将含烃原料在加氢处理反应器中在有效产生经加氢处理的料流的条件下在加氢处理催化剂上用氢气加氢处理；将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来以提供汽提的经加氢处理的料流；将汽提的经加氢处理的料流中的芳族化合物饱和以产生经饱和的料流；将烃料流在加氢裂化反应器中在有效产生经加氢裂化的料流的条件下在加氢裂化催化剂上用氢气加氢裂化；将轻气体从经饱和的料流和经加氢裂化的料流中汽提出来以提供包含汽提的经饱和的料流和汽提的经加氢裂化的料流的联合的汽提的料流；和将联合的汽提的料流分馏以产生柴油料流。本发明一个实施方案为从该段中第三实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包括在分馏步骤中产生未转化油料流以提供烃料流。
本发明第四实施方案为制备柴油的设备，其包含用于将含烃原料加氢处理以产生经加氢处理的料流的加氢处理反应器；与加氢处理反应器连通用于将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来的第一汽提段；与第一汽提段连通用于将芳族化合物饱和的饱和反应器；与饱和反应器连通用于将轻气体从经饱和的料流中汽提出来的第二汽提段；和与第二汽提段连通的分馏塔。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第一汽提段和第二汽提段在单一汽提塔中。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第一汽提段通过汽提塔中的分隔壁与第二汽提段分离。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中分隔壁具有连接在汽提塔底部的下端且分隔壁具有与汽提塔的顶部分隔开的上端。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包含在第一汽提段中的经加氢处理的料流入口和第一汽提料流入口以及在第二汽提段中的经饱和的料流入口和第二汽提料流入口。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包含来自汽提塔的单一顶部管线。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中饱和反应器与第一汽提段连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中分馏塔与第二汽提段连通。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包含与分馏塔连通的加氢裂化反应器。本发明一个实施方案为从该段中第四实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第二汽提段与加氢裂化反应器连通。
本发明第五实施方案为制备柴油的设备，其包含用于将含烃原料加氢处理以产生经加氢处理的料流的加氢处理反应器；与加氢处理反应器连通用于将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来的第一汽提段；与汽提塔连通用于将芳族化合物饱和的饱和反应器；与饱和反应器连通用于将轻气体从经饱和的料流中汽提出来的第二汽提段；和与汽提塔连通的加氢裂化反应器。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第一汽提段和第二汽提段在单一汽提塔中。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第一汽提段通过汽提塔中的分隔壁与第二汽提段分离；其中分隔壁具有连接在汽提塔底部的下端，且分隔壁具有与汽提塔的顶部间隔开的上端。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中饱和反应器与第一汽提段连通且加氢裂化反应器与第二汽提段连通。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其进一步包含与第二汽提段连通的分馏塔和与分馏塔连通的加氢裂化反应器。本发明一个实施方案为从该段中第五实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第二汽提段与加氢裂化反应器和饱和反应器下游连通。
本发明第六实施方案为制备柴油的设备，其包含用于将含烃原料加氢处理以产生经加氢处理的料流的加氢处理反应器；与加氢处理反应器连通用于将轻气体从经加氢处理的料流中汽提出来的第一汽提段；与汽提塔连通用于将芳族化合物饱和的饱和反应器；与饱和反应器连通用于将轻气体从经饱和的料流中汽提出来的第二汽提段；与汽提塔连通的分馏塔；和与分馏塔连通的加氢裂化反应器。本发明一个实施方案为从该段中第六实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第一汽提段和第二汽提段在单一汽提塔中，且第一汽提段通过汽提塔中的分隔壁与第二汽提段分离。本发明一个实施方案为从该段中第六实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中分隔壁具有连接在汽提塔底部的下端，且分隔壁具有与汽提塔的顶部间隔开的上端。本发明一个实施方案为从该段中第六实施方案开始的该段中先前实施方案中的一个、任何或者所有，其中第二汽提段与加氢裂化反应器和饱和反应器下游连通。
没有进一步描述，相信本领域技术人员可使用先前的描述，最完整程度地使用本发明。因此，前述优选的具体实施方案应理解为仅是说明性的，且不以任何方式限制公开内容的其余部分。
在前文中，除非另有指出，所有温度以℃描述，所有份和百分数为重量计。
由先前描述中，本领域技术人员可容易地确定本发明的主要特征，且可不偏离其精神和范围地作出本发明的各种变化和改进以使它适于各种用途和条件。
Claims (10)
1.制备柴油的方法，其包括：
将含烃原料在加氢处理反应器中在有效产生经加氢处理的料流的条件下在加氢处理催化剂上用氢气加氢处理；
将轻气体从所述经加氢处理的料流中汽提出来以提供汽提的经加氢处理的料流；
将所述汽提的经加氢处理的料流中的芳族化合物饱和以产生经饱和的料流；
将轻气体从所述经饱和的料流中汽提出来以提供汽提的经饱和的料流，和
将所述汽提的经饱和的料流分馏以产生柴油料流。
2.根据权利要求1的方法，其进一步包括将所述经加氢处理的料流中的液体与所述经饱和的料流中的液体分离，同时将轻气体从所述经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从所述经饱和的料流中汽提出来。
3.根据权利要求2的方法，其进一步包括在单一汽提塔中将轻气体从所述经加氢处理的料流中汽提出来和将轻气体从所述经饱和的料流中汽提出来。
4.根据权利要求2的方法，其进一步包括将所述经加氢处理的料流用第一汽提料流汽提，和在所述第二汽提料流汽提所述饱和物料流以前将所述经饱和的料流用不与所述第一汽提料流连通的第二汽提料流汽提。
5.根据权利要求1的方法，其进一步包括将烃料流在加氢裂化反应器中在有效产生经加氢裂化的料流的条件下在加氢裂化催化剂上用氢气加氢裂化，和将轻气体从所述经加氢裂化的料流中汽提出来以产生汽提的经加氢裂化的料流并将所述汽提的经加氢裂化的料流分馏以产生所述柴油料流。
6.根据权利要求5的方法，其进一步包括一起将轻气体从所述经加氢裂化的料流和所述经饱和的料流中汽提出来以产生包含所述汽提的经饱和的料流和所述汽提的经加氢裂化的料流的联合的汽提的料流并将所述联合的汽提的料流分馏以产生所述柴油料流。
7.根据权利要求6的方法，其在所述分馏步骤中产生未转化油料流以提供所述烃料流。
8.制备柴油的设备，其包含：
用于将含烃原料加氢处理以产生经加氢处理的料流的加氢处理反应器；
与所述加氢处理反应器连通用于将轻气体从所述经加氢处理的料流中汽提出来的第一汽提段；
与所述第一汽提段连通用于将芳族化合物饱和的饱和反应器；
与所述饱和反应器连通用于将轻气体从经饱和的料流中汽提出来的第二汽提段；和
与所述第二汽提段连通的分馏塔。
9.根据权利要求8的设备，其中所述第一汽提段和所述第二汽提段在单一汽提塔中。
10.根据权利要求9的设备，其中所述第一汽提段通过所述汽提塔中的分隔壁与所述第二汽提段分离，且所述分隔壁具有连接在汽提塔底部的下端，且分隔壁具有与汽提塔的顶部间隔开的上端。
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